CN111702940A - 一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，所述制备方法包括如下步骤：钢筋桁架、箍筋的加工制作、模具清理、喷脱模剂、预埋套管与螺旋筋安装、箍筋及钢筋桁架安装、混凝土制备、混凝土的灌注与振动、漏浆清理、轨枕养护、轨枕脱模及标识、扣件安装、轨枕存放和产品检测：本发明采用准确的施工比以称量的方式计量制备混凝土的原料，混凝土制备时采用蒸养养护的方式对轨枕进行养护，以提高混凝土早期强度，大大提高了保证了混凝土的结构强度，提高了轨枕的结构强度，有利于提高轨枕的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，具体为一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，属于轨枕工艺制造方法应用技术领域。
背景技术
轨枕是铁路配件的一种，轨枕作用巨大，轨枕既要支承钢轨，又要保持钢轨的位置，还要把钢轨传递来的巨大压力再传递给道床，它必须具备一定的柔韧性和弹性，硬了不行，软了也不行，列车经过时，它可以适当变形以缓冲压力，但列车过后还得尽可能恢复原状。
传统的有机复合肥中也含有钙镁元素，但是传统的有机复合肥中钙镁元素不够高，难以缓解上述情况的发生。因此，针对上述问题提出一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1、钢筋桁架、箍筋的加工制作，采用专用的钢筋加工设备将制造桁架和箍筋的钢筋加工成合适的尺寸，采用桁架钢筋加工设备和自动弯箍机对初步加工后的钢筋进一步的加工，最后并对加工成的桁架和箍筋进行质量检验；
S2、模具清理，模具清理在模具清理工位上进行，清理时采用专用工具对模具腔内的混凝土残渣、粘皮等进行清理，模具清理的同时检查模具有无损坏、内部表面是否光滑、有无凹凸现象、有无较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕、标志牌是否破损、变形等，对于问题模具立即将其从工位上吊出进行修复；
S3、喷脱模剂，清理完成的模具被输送至喷脱模剂工位，喷涂脱模剂的目的是使制品容易脱模，喷涂脱模剂时须注意：先喷涂脱模剂后安装套管，严禁脱模剂与套管接触，喷涂脱模剂要适量，不得在模具内有集留，喷涂完后检查模具内是否有脱模剂集留现象，如有用抹布或毛刷擦拭，使其分散，模具内脱模剂要喷涂均匀，尤其是模具腔内边角处，否则脱模时会造成边角破损，影响脱模效果和轨枕表面的光滑度；
S4、预埋套管与螺旋筋安装，脱模剂涂刷完毕，将模具输送至套管安装工位。套管定位轴精确定位在模具上，安装套管，使套管与模具垂直密贴，缝隙不应大于0.2mm,再在套管上安装螺旋筋，螺旋筋要与套管拧紧，定期检查定位轴是否磨损，变形、及时更换，保证定位轴的精确度，从而保证套管的精度防止套管下沉；
S5、箍筋及钢筋桁架安装，安装钢筋前，首先将焊接的箍筋以预埋套管为中心放置，箍筋与套管间距长191mm±10mm，宽85±10mm，用箍筋固定件连接，再放入桁架钢筋。箍筋与桁架钢筋是通过固定件连接在一起的。钢筋安装过程中，要注意钢筋在模具内的精确定位，保证钢筋有足够的混凝土保护层，为防止轨枕混凝土振动时，钢筋桁架发生位移，在模具中部设置张力装置用于固定桁架钢筋，钢筋安装后进行挡浆夹安装，其目的是阻止或减少桁架上弦钢筋与模具卡槽缺口在混凝土灌注振动过程中溢流混凝土浆体，挡浆夹是可以周转使用的
S6、混凝土制备，使用混凝土搅拌设备对混凝土进行搅拌混合，混凝土原材料严格按施工配合比进行准确计量；
S7、混凝土的灌注与振动，轨枕混凝土采取分层灌注，两层灌注成型的方式，每模灌注时间不超过10分钟，灌注在轨枕生产线固定工位振动台上进行。夏季混凝土灌注在夜间进行，冬季施工混凝土灌注在白天进行，轨枕凝土灌注时，空模运送至振动台之上，钢模随气动升降辊道降下。模具落在振动台上，满料的混凝土布料机移动至模具之上，进行第一层混凝土布料约70％，振动开始120秒，然后进行剩余的混凝土布料，下料后振动60秒，振动时间控制在180秒；
S8、漏浆清理，混凝土灌注振动完毕，取出档浆夹，对桁架安装卡槽处的漏浆进行清理，此时，刚刚灌注完成的混凝土尚未凝固，清理相对容易，此工作较为重要，可大大减少模具在回模输送辊道上清理的工作量，加快生产节拍，提高生产效率。松开桁架压板，对桁架涂刷水泥浆进行防锈处理；
S9、轨枕养护，为提高混凝土早期强度，采用蒸汽养护，蒸养室采用钢筋混凝土结构，确保蒸养过程中蒸汽不会流失，确保蒸养温度符合规范要求；灌注完成的模具从振动台运送至养护工位，施工人员应将模具四周清理整洁，拆除挡浆夹，拆除时要用力均匀，防止破坏混凝土外形，拆除的挡浆夹及时清洗，循环利用。同时给外露桁架钢筋涂刷水泥浆，确保桁架钢筋在养护过程中不会锈蚀，最后将模具表面残留的混凝土在吊入蒸养室前清理干净。利用10T桁吊将模具叠放不超过10层，上下垂直放在小车上，然后进入蒸养室内；
S10、轨枕脱模及标识，脱模台收到脱模通知单后，方可进行脱模作业。利用翻转机将模具翻面，翻面时应注意模具升降翻面配合同时进行，注意模具不能磕碰，翻面后转运到脱模台，采用气动方式进行脱模，操作人员注意确认轨枕是否完全脱落，是否有轨枕挂角现象，如有挂角再次脱模，直至轨枕完全脱落为止。现场质检人员用无水乙醇刷承轨槽凹槽边角部位，确认无裂纹之后，加盖生产日期、班次及合格章，并对桁架二次刷浆防锈；
S11、扣件安装，脱模后及时清理套管表面灰浆，确认套管没有下沉，用空气压力喷枪清理轨枕分为三步：先吹套管内部，再吹轨枕表面，最后再吹一次套管内部；确保轨枕表面及套管内部没有残余杂物；
S12、轨枕存放，轨枕脱模安装完扣件后，待轨枕温度与车间外温度接近时，相差不超过15℃时，用5t叉车搬运至存枕区，双块式轨枕按批次存放，保温保湿不少于10d，不合格的单独存放；
S13、产品检测，由安质部严格按照《CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕》TB/T 3397要求检测，检测内容为双块式轨枕外观质量和各部位尺寸套管抗拔检验内容、使用仪器及检验方法。
优选的，所述S1中的桁架在桁架钢筋生产线上完成，所述桁架由 2根Φ7折弯腹杆钢筋、2根Φ10下弦钢筋、1根Φ12上弦钢筋自动焊接而成。
优选的，在所述S5取出豆渣饼的过程中，掀开塑料薄膜后，将塑料薄膜清洗干燥后以待下次使用，将取出的豆渣饼统一收集，然后构成分隔层中的麦秆、玉米秆或者稻草的一半利用切碎的设备将其切成颗粒状，一起放入豆渣饼中搅拌。
优选的，所述S1中箍筋由数控钢筋弯箍机加工成型，所述箍筋是直径为10mm冷轧带肋钢筋，采用自动弯箍机进行弯制，存放至箍筋存放区，施工人员将箍筋双面焊接，焊缝长度不小于40mm，厚度不少于 4mm。
优选的，所述S7中的混凝土原材料的施工配合称量最大允许偏差应符合下列规定：胶凝材料±1％；减水剂±1％；骨料2％；拌和水±1％。
优选的，在所述S8中的轨枕混凝土采取分层灌注时，模具温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。每养护窑内测温不少于3次。
优选的，所述S8中的轨枕混凝土采取分层灌注时，以每个养护窑为一批，每批以最后一套模具灌注成型过程中取样制作4组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度1组、28d标准养护混凝土抗压强度1组及同条件养护混凝土抗压强度1组的检测,1组备用试件。每隔 15天取样制作1组混凝土弹性模量试件用于28d弹性模量的检测。试件与轨枕相同条件下成型和养护，脱模后弹性模量试件和28d抗压强度试件在标养室进行标准养护，同条件养护混凝土抗压强度试件随轨枕一起养护。试件制作、养护符合GB/T 50081的规定。
优选的，所述S10中的蒸汽养护以最后一套模具进入室内后启动蒸养，蒸养分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，按12h考虑。混凝土振捣密实之后在5℃～35℃的环境中静置不少于2h，升温控制在 2h左右升温速度不应大于15℃/h，恒温控制在6h左右枕心温度不应大于55℃，降温控制在2h左右降温速度不应大于15℃/h。脱模时，双块枕表面与环境温差不应大于15℃。温控系统自动记录的数据由试验室专人负责拷贝、汇总并存档。
优选的，所述S12中的套管内的防腐油脂用自动定量注油枪注入，注油量设置在14±1g，每注一个套管按动开关一次。
优选的，所述S14中的轨枕检测时，承轨部位表面缺陷的深度需要≤2mm，长度≤10mm。
优选的，所述轨枕在存放时每两层间用10*10*10cm的方木垫好，堆放层不超过8层。
本发明的有益效果是：本发明采用准确的施工比以称量的方式计量制备混凝土的原料，混凝土制备时采用蒸养养护的方式对轨枕进行养护，以提高混凝土早期强度，大大提高了保证了混凝土的结构强度，提高了轨枕的结构强度，有利于提高轨枕的使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1、钢筋桁架、箍筋的加工制作，采用专用的钢筋加工设备将制造桁架和箍筋的钢筋加工成合适的尺寸，采用桁架钢筋加工设备和自动弯箍机对初步加工后的钢筋进一步的加工，最后并对加工成的桁架和箍筋进行质量检验；
S2、模具清理，模具清理在模具清理工位上进行，清理时采用专用工具对模具腔内的混凝土残渣、粘皮等进行清理，模具清理的同时检查模具有无损坏、内部表面是否光滑、有无凹凸现象、有无较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕、标志牌是否破损、变形等，对于问题模具立即将其从工位上吊出进行修复；
S3、喷脱模剂，清理完成的模具被输送至喷脱模剂工位，喷涂脱模剂的目的是使制品容易脱模，喷涂脱模剂时须注意：先喷涂脱模剂后安装套管，严禁脱模剂与套管接触，喷涂脱模剂要适量，不得在模具内有集留，喷涂完后检查模具内是否有脱模剂集留现象，如有用抹布或毛刷擦拭，使其分散，模具内脱模剂要喷涂均匀，尤其是模具腔内边角处，否则脱模时会造成边角破损，影响脱模效果和轨枕表面的光滑度；
S4、预埋套管与螺旋筋安装，脱模剂涂刷完毕，将模具输送至套管安装工位。套管定位轴精确定位在模具上，安装套管，使套管与模具垂直密贴，缝隙不应大于0.2mm,再在套管上安装螺旋筋，螺旋筋要与套管拧紧，定期检查定位轴是否磨损，变形、及时更换，保证定位轴的精确度，从而保证套管的精度防止套管下沉；
S5、箍筋及钢筋桁架安装，安装钢筋前，首先将焊接的箍筋以预埋套管为中心放置，箍筋与套管间距长191mm，宽85mm，用箍筋固定件连接，再放入桁架钢筋。箍筋与桁架钢筋是通过固定件连接在一起的。钢筋安装过程中，要注意钢筋在模具内的精确定位，保证钢筋有足够的混凝土保护层，为防止轨枕混凝土振动时，钢筋桁架发生位移，在模具中部设置张力装置用于固定桁架钢筋，钢筋安装后进行挡浆夹安装，其目的是阻止或减少桁架上弦钢筋与模具卡槽缺口在混凝土灌注振动过程中溢流混凝土浆体，挡浆夹是可以周转使用的
S6、混凝土制备，使用混凝土搅拌设备对混凝土进行搅拌混合，混凝土原材料严格按施工配合比进行准确计量；
S7、混凝土的灌注与振动，轨枕混凝土采取分层灌注，两层灌注成型的方式，每模灌注时间不超过10分钟，灌注在轨枕生产线固定工位振动台上进行。夏季混凝土灌注在夜间进行，冬季施工混凝土灌注在白天进行，轨枕凝土灌注时，空模运送至振动台之上，钢模随气动升降辊道降下。模具落在振动台上，满料的混凝土布料机移动至模具之上，进行第一层混凝土布料约70％，振动开始120秒，然后进行剩余的混凝土布料，下料后振动60秒，振动时间控制在180秒；
S8、漏浆清理，混凝土灌注振动完毕，取出档浆夹，对桁架安装卡槽处的漏浆进行清理，此时，刚刚灌注完成的混凝土尚未凝固，清理相对容易，此工作较为重要，可大大减少模具在回模输送辊道上清理的工作量，加快生产节拍，提高生产效率。松开桁架压板，对桁架涂刷水泥浆进行防锈处理；
S9、轨枕养护，为提高混凝土早期强度，采用蒸汽养护，蒸养室采用钢筋混凝土结构，确保蒸养过程中蒸汽不会流失，确保蒸养温度符合规范要求；灌注完成的模具从振动台运送至养护工位，施工人员应将模具四周清理整洁，拆除挡浆夹，拆除时要用力均匀，防止破坏混凝土外形，拆除的挡浆夹及时清洗，循环利用。同时给外露桁架钢筋涂刷水泥浆，确保桁架钢筋在养护过程中不会锈蚀，最后将模具表面残留的混凝土在吊入蒸养室前清理干净。利用10T桁吊将模具叠放不超过10层，上下垂直放在小车上，然后进入蒸养室内；
S10、轨枕脱模及标识，脱模台收到脱模通知单后，方可进行脱模作业。利用翻转机将模具翻面，翻面时应注意模具升降翻面配合同时进行，注意模具不能磕碰，翻面后转运到脱模台，采用气动方式进行脱模，操作人员注意确认轨枕是否完全脱落，是否有轨枕挂角现象，如有挂角再次脱模，直至轨枕完全脱落为止。现场质检人员用无水乙醇刷承轨槽凹槽边角部位，确认无裂纹之后，加盖生产日期、班次及合格章，并对桁架二次刷浆防锈；
S11、扣件安装，脱模后及时清理套管表面灰浆，确认套管没有下沉，用空气压力喷枪清理轨枕分为三步：先吹套管内部，再吹轨枕表面，最后再吹一次套管内部；确保轨枕表面及套管内部没有残余杂物；
S12、轨枕存放，轨枕脱模安装完扣件后，待轨枕温度与车间外温度接近时，相差不超过15℃时，用5t叉车搬运至存枕区，双块式轨枕按批次存放，保温保湿不少于10d，不合格的单独存放；
S13、产品检测，由安质部严格按照《CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕》TB/T 3397要求检测，检测内容为双块式轨枕外观质量和各部位尺寸套管抗拔检验内容、使用仪器及检验方法。
优选的，所述S1中的桁架在桁架钢筋生产线上完成，所述桁架由2根Φ7折弯腹杆钢筋、2根Φ10下弦钢筋、1根Φ12上弦钢筋自动焊接而成。
优选的，在所述S5取出豆渣饼的过程中，掀开塑料薄膜后，将塑料薄膜清洗干燥后以待下次使用，将取出的豆渣饼统一收集，然后构成分隔层中的麦秆、玉米秆或者稻草的一半利用切碎的设备将其切成颗粒状，一起放入豆渣饼中搅拌。
优选的，所述S1中箍筋由数控钢筋弯箍机加工成型，所述箍筋是直径为10mm冷轧带肋钢筋，采用自动弯箍机进行弯制，存放至箍筋存放区，施工人员将箍筋双面焊接，焊缝长度不小于40mm，厚度不少于4mm。
优选的，所述S7中的混凝土原材料的施工配合称量最大允许偏差应符合下列规定：胶凝材料±1％；减水剂±1％；骨料2％；拌和水±1％。
优选的，在所述S8中的轨枕混凝土采取分层灌注时，模具温度控制在5℃，混凝土拌合物入模温度控制在5℃。每养护窑内测温不少于3次。
优选的，所述S8中的轨枕混凝土采取分层灌注时，以每个养护窑为一批，每批以最后一套模具灌注成型过程中取样制作4组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度1组、28d标准养护混凝土抗压强度1组及同条件养护混凝土抗压强度1组的检测,1组备用试件。每隔15天取样制作1组混凝土弹性模量试件用于28d弹性模量的检测。试件与轨枕相同条件下成型和养护，脱模后弹性模量试件和 28d抗压强度试件在标养室进行标准养护，同条件养护混凝土抗压强度试件随轨枕一起养护。试件制作、养护符合GB/T 50081的规定。
优选的，所述S10中的蒸汽养护以最后一套模具进入室内后启动蒸养，蒸养分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，按12h考虑。混凝土振捣密实之后在5℃℃的环境中静置不少于2h，升温控制在2h 左右升温速度不应大于15℃/h，恒温控制在6h左右枕心温度不应大于55℃，降温控制在2h左右降温速度不应大于15℃/h。脱模时，双块枕表面与环境温差不应大于15℃。温控系统自动记录的数据由试验室专人负责拷贝、汇总并存档。
优选的，所述S12中的套管内的防腐油脂用自动定量注油枪注入，注油量设置在13g，每注一个套管按动开关一次。
优选的，所述S14中的轨枕检测时，承轨部位表面缺陷的深度需要≤2mm，长度≤10mm。
优选的，所述轨枕在存放时每两层间用10*10*10cm的方木垫好，堆放层不超过8层。
实施例二：
一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，所述制备方法包括如下步骤：
S1、钢筋桁架、箍筋的加工制作，采用专用的钢筋加工设备将制造桁架和箍筋的钢筋加工成合适的尺寸，采用桁架钢筋加工设备和自动弯箍机对初步加工后的钢筋进一步的加工，最后并对加工成的桁架和箍筋进行质量检验；
S2、模具清理，模具清理在模具清理工位上进行，清理时采用专用工具对模具腔内的混凝土残渣、粘皮等进行清理，模具清理的同时检查模具有无损坏、内部表面是否光滑、有无凹凸现象、有无较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕、标志牌是否破损、变形等，对于问题模具立即将其从工位上吊出进行修复；
S3、喷脱模剂，清理完成的模具被输送至喷脱模剂工位，喷涂脱模剂的目的是使制品容易脱模，喷涂脱模剂时须注意：先喷涂脱模剂后安装套管，严禁脱模剂与套管接触，喷涂脱模剂要适量，不得在模具内有集留，喷涂完后检查模具内是否有脱模剂集留现象，如有用抹布或毛刷擦拭，使其分散，模具内脱模剂要喷涂均匀，尤其是模具腔内边角处，否则脱模时会造成边角破损，影响脱模效果和轨枕表面的光滑度；
S4、预埋套管与螺旋筋安装，脱模剂涂刷完毕，将模具输送至套管安装工位。套管定位轴精确定位在模具上，安装套管，使套管与模具垂直密贴，缝隙不应大于0.2mm,再在套管上安装螺旋筋，螺旋筋要与套管拧紧，定期检查定位轴是否磨损，变形、及时更换，保证定位轴的精确度，从而保证套管的精度防止套管下沉；
S5、箍筋及钢筋桁架安装，安装钢筋前，首先将焊接的箍筋以预埋套管为中心放置，箍筋与套管间距长2011mm10mm，宽95mm，用箍筋固定件连接，再放入桁架钢筋。箍筋与桁架钢筋是通过固定件连接在一起的。钢筋安装过程中，要注意钢筋在模具内的精确定位，保证钢筋有足够的混凝土保护层，为防止轨枕混凝土振动时，钢筋桁架发生位移，在模具中部设置张力装置用于固定桁架钢筋，钢筋安装后进行挡浆夹安装，其目的是阻止或减少桁架上弦钢筋与模具卡槽缺口在混凝土灌注振动过程中溢流混凝土浆体，挡浆夹是可以周转使用的
S6、混凝土制备，使用混凝土搅拌设备对混凝土进行搅拌混合，混凝土原材料严格按施工配合比进行准确计量；
S7、混凝土的灌注与振动，轨枕混凝土采取分层灌注，两层灌注成型的方式，每模灌注时间不超过10分钟，灌注在轨枕生产线固定工位振动台上进行。夏季混凝土灌注在夜间进行，冬季施工混凝土灌注在白天进行，轨枕凝土灌注时，空模运送至振动台之上，钢模随气动升降辊道降下。模具落在振动台上，满料的混凝土布料机移动至模具之上，进行第一层混凝土布料约70％，振动开始120秒，然后进行剩余的混凝土布料，下料后振动60秒，振动时间控制在180秒；
S8、漏浆清理，混凝土灌注振动完毕，取出档浆夹，对桁架安装卡槽处的漏浆进行清理，此时，刚刚灌注完成的混凝土尚未凝固，清理相对容易，此工作较为重要，可大大减少模具在回模输送辊道上清理的工作量，加快生产节拍，提高生产效率。松开桁架压板，对桁架涂刷水泥浆进行防锈处理；
S9、轨枕养护，为提高混凝土早期强度，采用蒸汽养护，蒸养室采用钢筋混凝土结构，确保蒸养过程中蒸汽不会流失，确保蒸养温度符合规范要求；灌注完成的模具从振动台运送至养护工位，施工人员应将模具四周清理整洁，拆除挡浆夹，拆除时要用力均匀，防止破坏混凝土外形，拆除的挡浆夹及时清洗，循环利用。同时给外露桁架钢筋涂刷水泥浆，确保桁架钢筋在养护过程中不会锈蚀，最后将模具表面残留的混凝土在吊入蒸养室前清理干净。利用10T桁吊将模具叠放不超过10层，上下垂直放在小车上，然后进入蒸养室内；
S10、轨枕脱模及标识，脱模台收到脱模通知单后，方可进行脱模作业。利用翻转机将模具翻面，翻面时应注意模具升降翻面配合同时进行，注意模具不能磕碰，翻面后转运到脱模台，采用气动方式进行脱模，操作人员注意确认轨枕是否完全脱落，是否有轨枕挂角现象，如有挂角再次脱模，直至轨枕完全脱落为止。现场质检人员用无水乙醇刷承轨槽凹槽边角部位，确认无裂纹之后，加盖生产日期、班次及合格章，并对桁架二次刷浆防锈；
S11、扣件安装，脱模后及时清理套管表面灰浆，确认套管没有下沉，用空气压力喷枪清理轨枕分为三步：先吹套管内部，再吹轨枕表面，最后再吹一次套管内部；确保轨枕表面及套管内部没有残余杂物；
S12、轨枕存放，轨枕脱模安装完扣件后，待轨枕温度与车间外温度接近时，相差不超过15℃时，用5t叉车搬运至存枕区，双块式轨枕按批次存放，保温保湿不少于10d，不合格的单独存放；
S13、产品检测，由安质部严格按照《CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕》TB/T 3397要求检测，检测内容为双块式轨枕外观质量和各部位尺寸套管抗拔检验内容、使用仪器及检验方法。
优选的，所述S1中的桁架在桁架钢筋生产线上完成，所述桁架由2根Φ7折弯腹杆钢筋、2根Φ10下弦钢筋、1根Φ12上弦钢筋自动焊接而成。
优选的，在所述S5取出豆渣饼的过程中，掀开塑料薄膜后，将塑料薄膜清洗干燥后以待下次使用，将取出的豆渣饼统一收集，然后构成分隔层中的麦秆、玉米秆或者稻草的一半利用切碎的设备将其切成颗粒状，一起放入豆渣饼中搅拌。
优选的，所述S1中箍筋由数控钢筋弯箍机加工成型，所述箍筋是直径为10mm冷轧带肋钢筋，采用自动弯箍机进行弯制，存放至箍筋存放区，施工人员将箍筋双面焊接，焊缝长度不小于40mm，厚度不少于4mm。
优选的，所述S7中的混凝土原材料的施工配合称量最大允许偏差应符合下列规定：胶凝材料±1％；减水剂±1％；骨料2％；拌和水±1％。
优选的，在所述S8中的轨枕混凝土采取分层灌注时，模具温度控制在35℃，混凝土拌合物入模温度控制在30℃。每养护窑内测温不少于3次。
优选的，所述S8中的轨枕混凝土采取分层灌注时，以每个养护窑为一批，每批以最后一套模具灌注成型过程中取样制作4组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度1组、28d标准养护混凝土抗压强度1组及同条件养护混凝土抗压强度1组的检测,1组备用试件。每隔15天取样制作1组混凝土弹性模量试件用于28d弹性模量的检测。试件与轨枕相同条件下成型和养护，脱模后弹性模量试件和 28d抗压强度试件在标养室进行标准养护，同条件养护混凝土抗压强度试件随轨枕一起养护。试件制作、养护符合GB/T 50081的规定。
优选的，所述S10中的蒸汽养护以最后一套模具进入室内后启动蒸养，蒸养分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，按12h考虑。混凝土振捣密实之后在35℃的环境中静置不少于2h，升温控制在2h左右升温速度不应大于15℃/h，恒温控制在6h左右枕心温度不应大于55℃，降温控制在2h左右降温速度不应大于15℃/h。脱模时，双块枕表面与环境温差不应大于15℃。温控系统自动记录的数据由试验室专人负责拷贝、汇总并存档。
优选的，所述S12中的套管内的防腐油脂用自动定量注油枪注入，注油量设置在15g，每注一个套管按动开关一次。
优选的，所述S14中的轨枕检测时，承轨部位表面缺陷的深度需要≤2mm，长度≤10mm。
优选的，所述轨枕在存放时每两层间用10*10*10cm的方木垫好，堆放层不超过8层。
上述制备方法适用于大批量机复合肥的制备。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (10)
1.一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：
S1、钢筋桁架、箍筋的加工制作，采用专用的钢筋加工设备将制造桁架和箍筋的钢筋加工成合适的尺寸，采用桁架钢筋加工设备和自动弯箍机对初步加工后的钢筋进一步的加工，最后并对加工成的桁架和箍筋进行质量检验；
S2、模具清理，模具清理在模具清理工位上进行，清理时采用专用工具对模具腔内的混凝土残渣、粘皮等进行清理，模具清理的同时检查模具有无损坏、内部表面是否光滑、有无凹凸现象、有无较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕、标志牌是否破损、变形等，对于问题模具立即将其从工位上吊出进行修复；
S3、喷脱模剂，清理完成的模具被输送至喷脱模剂工位，喷涂脱模剂的目的是使制品容易脱模，喷涂脱模剂时须注意：先喷涂脱模剂后安装套管，严禁脱模剂与套管接触，喷涂脱模剂要适量，不得在模具内有集留，喷涂完后检查模具内是否有脱模剂集留现象，如有用抹布或毛刷擦拭，使其分散，模具内脱模剂要喷涂均匀，尤其是模具腔内边角处，否则脱模时会造成边角破损，影响脱模效果和轨枕表面的光滑度；
S4、预埋套管与螺旋筋安装，脱模剂涂刷完毕，将模具输送至套管安装工位。套管定位轴精确定位在模具上，安装套管，使套管与模具垂直密贴，缝隙不应大于0.2mm,再在套管上安装螺旋筋，螺旋筋要与套管拧紧，定期检查定位轴是否磨损，变形、及时更换，保证定位轴的精确度，从而保证套管的精度防止套管下沉；
S5、箍筋及钢筋桁架安装，安装钢筋前，首先将焊接的箍筋以预埋套管为中心放置，箍筋与套管间距长191mm±10mm，宽85±10mm，用箍筋固定件连接，再放入桁架钢筋。箍筋与桁架钢筋是通过固定件连接在一起的。钢筋安装过程中，要注意钢筋在模具内的精确定位，保证钢筋有足够的混凝土保护层，为防止轨枕混凝土振动时，钢筋桁架发生位移，在模具中部设置张力装置用于固定桁架钢筋，钢筋安装后进行挡浆夹安装，其目的是阻止或减少桁架上弦钢筋与模具卡槽缺口在混凝土灌注振动过程中溢流混凝土浆体，挡浆夹是可以周转使用的
S6、混凝土制备，使用混凝土搅拌设备对混凝土进行搅拌混合，混凝土原材料严格按施工配合比进行准确计量；
S7、混凝土的灌注与振动，轨枕混凝土采取分层灌注，两层灌注成型的方式，每模灌注时间不超过10分钟，灌注在轨枕生产线固定工位振动台上进行。夏季混凝土灌注在夜间进行，冬季施工混凝土灌注在白天进行，轨枕凝土灌注时，空模运送至振动台之上，钢模随气动升降辊道降下。模具落在振动台上，满料的混凝土布料机移动至模具之上，进行第一层混凝土布料约70％，振动开始120秒，然后进行剩余的混凝土布料，下料后振动60秒，振动时间控制在180秒；
S8、漏浆清理，混凝土灌注振动完毕，取出档浆夹，对桁架安装卡槽处的漏浆进行清理，此时，刚刚灌注完成的混凝土尚未凝固，清理相对容易，此工作较为重要，可大大减少模具在回模输送辊道上清理的工作量，加快生产节拍，提高生产效率。松开桁架压板，对桁架涂刷水泥浆进行防锈处理；
S9、轨枕养护，为提高混凝土早期强度，采用蒸汽养护，蒸养室采用钢筋混凝土结构，确保蒸养过程中蒸汽不会流失，确保蒸养温度符合规范要求；灌注完成的模具从振动台运送至养护工位，施工人员应将模具四周清理整洁，拆除挡浆夹，拆除时要用力均匀，防止破坏混凝土外形，拆除的挡浆夹及时清洗，循环利用。同时给外露桁架钢筋涂刷水泥浆，确保桁架钢筋在养护过程中不会锈蚀，最后将模具表面残留的混凝土在吊入蒸养室前清理干净。利用10T桁吊将模具叠放不超过10层，上下垂直放在小车上，然后进入蒸养室内；
S10、轨枕脱模及标识，脱模台收到脱模通知单后，方可进行脱模作业。利用翻转机将模具翻面，翻面时应注意模具升降翻面配合同时进行，注意模具不能磕碰，翻面后转运到脱模台，采用气动方式进行脱模，操作人员注意确认轨枕是否完全脱落，是否有轨枕挂角现象，如有挂角再次脱模，直至轨枕完全脱落为止。现场质检人员用无水乙醇刷承轨槽凹槽边角部位，确认无裂纹之后，加盖生产日期、班次及合格章，并对桁架二次刷浆防锈；
S11、扣件安装，脱模后及时清理套管表面灰浆，确认套管没有下沉，用空气压力喷枪清理轨枕分为三步：先吹套管内部，再吹轨枕表面，最后再吹一次套管内部；确保轨枕表面及套管内部没有残余杂物；
S12、轨枕存放，轨枕脱模安装完扣件后，待轨枕温度与车间外温度接近时，相差不超过15℃时，用5t叉车搬运至存枕区，双块式轨枕按批次存放，保温保湿不少于10d，不合格的单独存放；
S13、产品检测，由安质部严格按照《CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕》TB/T 3397要求检测，检测内容为双块式轨枕外观质量和各部位尺寸套管抗拔检验内容、使用仪器及检验方法。
2.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述S1中的桁架在桁架钢筋生产线上完成，所述桁架由2根Φ7折弯腹杆钢筋、2根Φ10下弦钢筋、1根Φ12上弦钢筋自动焊接而成。
3.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述S1中箍筋由数控钢筋弯箍机加工成型，所述箍筋是直径为10mm冷轧带肋钢筋，采用自动弯箍机进行弯制，存放至箍筋存放区，施工人员将箍筋双面焊接，焊缝长度不小于40mm，厚度不少于4mm。
4.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述S6中的混凝土原材料的施工配合称量最大允许偏差应符合下列规定：胶凝材料±1％；减水剂±1％；骨料2％；拌和水±1％。
5.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：在所述S7中的轨枕混凝土采取分层灌注时，模具温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。每养护窑内测温不少于3次。
6.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述S7中的轨枕混凝土采取分层灌注时，以每个养护窑为一批，每批以最后一套模具灌注成型过程中取样制作4组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度1组、28d标准养护混凝土抗压强度1组及同条件养护混凝土抗压强度1组的检测,1组备用试件。每隔15天取样制作1组混凝土弹性模量试件用于28d弹性模量的检测。试件与轨枕相同条件下成型和养护，脱模后弹性模量试件和28d抗压强度试件在标养室进行标准养护，同条件养护混凝土抗压强度试件随轨枕一起养护。试件制作、养护符合GB/T 50081的规定。
7.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述S9中的蒸汽养护以最后一套模具进入室内后启动蒸养，蒸养分为静置、升温、恒温、降温四个阶段，按12h考虑。混凝土振捣密实之后在5℃～35℃的环境中静置不少于2h，升温控制在2h左右升温速度不应大于15℃/h，恒温控制在6h左右枕心温度不应大于55℃，降温控制在2h左右降温速度不应大于15℃/h。脱模时，双块枕表面与环境温差不应大于15℃。温控系统自动记录的数据由试验室专人负责拷贝、汇总并存档。
8.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述S11中的套管内的防腐油脂用自动定量注油枪注入，注油量设置在14±1g，每注一个套管按动开关一次。
9.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述S13中的轨枕检测时，承轨部位表面缺陷的深度需要≤2mm，长度≤10mm。
10.根据权利要求1所述的一种双块式轨枕整体冲压模型工艺制造方法，其特征在于：所述轨枕在存放时每两层间用10*10*10cm的方木垫好，堆放层不超过8层。
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| Title |
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| 陈小平: "《无砟轨道施工与组织》", 31 July 2017, 西南交通大学出版社 * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116985251A (zh) * | 2023-09-25 | 2023-11-03 | 邢台炬能铁路电气器材有限公司 | 一种轨枕自动化生产线 |
| CN116985251B (zh) * | 2023-09-25 | 2023-12-29 | 邢台炬能铁路电气器材有限公司 | 一种轨枕自动化生产线 |
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