CN111618976A - 装配式建筑预制构件固定模台施工工法 - Google Patents

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CN111618976A CN202010402761.5A CN202010402761A CN111618976A CN 111618976 A CN111618976 A CN 111618976A CN 202010402761 A CN202010402761 A CN 202010402761A CN 111618976 A CN111618976 A CN 111618976A
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    • B28B11/24Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for curing, setting or hardening
    • B28B11/245Curing concrete articles

Abstract

本发明提供了一种装配式建筑预制构件固定模台施工工法,属于预制构件生产技术领域,具体包括如下步骤:将预制构件对应的模台位置固定;组装所述模台对应的侧模,并将组装好的所述侧模安装在所述模台上;在所述侧模的内部进行预埋件的安装,所述模台、所述侧模以及所述预埋件形成所述模具;进行钢筋绑扎,将绑扎好的所述钢筋安装到所述模具内;控制所述模具的温度在5℃~35℃之间;用混凝土对所述模具的内部进行灌注;对养护达到强度后的混凝土进行脱模处理,得到所述预制构件。本发明装配式建筑预制构件固定模台施工工法中模台为固定尺寸,适用于各品种的预制构件,简化了模具的拆装工序。

Description

装配式建筑预制构件固定模台施工工法
技术领域
本发明属于预制构件生产技术领域,更具体地说,是涉及一种装配式建筑预制构件固定模台施工工法。
背景技术
预制构件是实现主体结构预制的基础,其特点如下:结构性能良好,采用工厂化制作能有效保证结构力学性,离散性小。预制构件的工厂化生产节能,有利于环保,并且可以降低现场施工噪音。
但是现有预制构件品种多,批量少,因此对不同的品种预制构件进行生产的时候,需要频繁的对模具进行改动,且改动的尺寸较大,增加了预制构件生产的繁琐程度,降低了生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种装配式建筑预制构件固定模台施工工法,旨在解决现有预制构件生产过程繁琐,生产效率低的技术问题。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案是:提供一种装配式建筑预制构件固定模台施工工法,包括如下步骤:
将预制构件对应的模台位置固定;
组装所述模台对应的侧模,并将组装好后的所述侧模安装在所述模台上;
在所述侧模的内部进行预埋件的安装,所述模台、所述侧模以及所述预埋件形成模具;
进行钢筋绑扎,将绑扎好的所述钢筋安装到所述模具内;
控制所述模具的温度在5℃~35℃之间;
用混凝土对所述模具的内部进行灌注;
对养护达到强度后的混凝土进行脱模处理,得到所述预制构件。
作为本申请另一实施例,所述模台设有多个,多个所述模台分别组成两个模台组,每个所述模台组分别包括多个沿预设路径分布的所述模台,其中一个所述模台组中的所述模台的长轴平行于所述预设路径,另一个所述模台组中的所述模台的长轴垂直于所述预设路径,两个所述模台组之间设有物流通道。
作为本申请另一实施例,所述将组装好后的所述侧模安装在所述模台上之前还包括:钢筋绑扎,将绑扎好的所述钢筋安装到所述模具内,相邻的所述钢筋绑扎采用正反扣绑扎。
作为本申请另一实施例,所述钢筋绑扎过程中,最外行的两行所述钢筋的相交点逐点绑扎,中间部分跳点绑扎。
作为本申请另一实施例,所述钢筋与所述侧模之间设有垫块,所述垫块设于所述钢筋的十字交叉处。
作为本申请另一实施例,所述垫块在钢筋笼上呈梅花状交错分布,每平米的所述垫块数量不小于4个。
作为本申请另一实施例,所述用混凝土对所述模具的内部进行灌注,具体过程为:
从模具的一端向另一端逐渐灌注,使每个部位灌注的混凝土的厚度一致且不超过所述预制构件的厚度,并用振动台振捣密实。
作为本申请另一实施例,所述用混凝土对所述模具的内部进行灌注之前,还包括:
使用喷雾器在所述模具内光滑的板面上均匀喷涂所述脱模剂;
将缓凝剂均匀的涂刷在所述模具四边的所述侧模的内表面上;
待所述脱模剂成膜和所述缓凝剂干燥后进行所述模具内混凝土的灌注。
作为本申请另一实施例,所述预埋件包括套筒,所述套筒的安装过程具体如下:
在所述套筒的进浆端塞入固定件;
将所述固定件穿过所述侧模上的固定孔,且所述固定件的螺杆外露于所述侧模的外端;
在所述螺杆上安装燕尾螺母并拧紧至所述套筒内的橡胶垫压缩变形。
作为本申请另一实施例,所述在所述侧模的内部进行预埋件的安装,所述模台、所述侧模以及所述预埋件形成模具;进行钢筋绑扎,将绑扎好的所述钢筋安装到所述模具内;控制所述模具的温度在5℃~35℃之间;用混凝土对所述模具的内部进行灌注,具体包括:
将部分预埋件和部分绑扎好的钢筋安装入所述模具;
向所述模具内进行混凝土的一次浇筑;
在所述模具内铺设聚苯层;
将剩余的预埋件和绑扎好的钢筋安装入所述模具;
向所述模具内进行混凝土的二次浇筑。
本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的有益效果在于:与现有技术相比,本发明装配式建筑预制构件固定模台施工工法在对预制件进行浇筑前先进行模具的组装,按照模台、侧模的顺序依次组装完成该品种模台对应的尺寸的模具,然后进行预埋件在模具内的安装,安装完毕后进行灌注,预制构件养护达到强度脱模后得到该品种的预制构件。本发明装配式建筑预制构件固定模台施工工法中模台为固定尺寸,适用于各品种的预制构件,并且固定不动,在需要对其他品种的预制构件进行浇筑的时候,只需将侧模拆除,组装新的适合该品种预制构件的侧模即可,简化了模具的拆装工序,提高了预制构件的生产效率;其中混凝土浇筑前模具的温度保持在5℃~35℃有利于混凝土在模具内的水化反应,混凝土的水化反应有助于混凝土的凝结硬化,该温度可以保证混凝土水花反应处于最优的环境,增强混凝土养护脱模后的稳固性,提高预制构件的强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的流程图;
图2为本发明实施例一采用的模台的分布示意图;
图3为本发明实施例一采用的垫块的分布示意图;
图4为本发明实施例一采用的套筒的使用状态示意图;
图5为图4中A的放大结构示意图;
图6为本发明实施例二提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的流程图。
图中:1、纵向模台;2、横向模台;3、车间;4、拼装区;5、物流运输区;6、钢筋;7、垫块;8、侧模;9、套筒;10、橡胶垫;11、燕尾螺母;12、固定件。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
请一并参阅图1至图6,现对本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法进行说明。装配式建筑预制构件固定模台施工工法,具体包括如下步骤:将预制构件对应的模台位置固定;组装模台对应的侧模,并将组装好后的侧模安装在模台上;在侧模的内部进行预埋件的安装,模台、侧模以及预埋件形成模具;控制模具的温度在5℃~35℃之间;用混凝土对模具的内部进行灌注;对养护达到强度后的混凝土进行脱模处理,得到预制构件。
本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,本发明装配式建筑预制构件固定模台施工工法在对预制件进行浇筑前先进行模具的组装,按照模台、侧模的顺序依次组装完成该品种模台对应的尺寸的模具,然后进行预埋件在模具内的安装,安装完毕后进行灌注,预制构件养护达到强度脱模后得到该品种的预制构件。本发明装配式建筑预制构件固定模台施工工法中模台为固定尺寸,适用于各品种的预制构件,并且固定不动,在需要对其他品种的预制构件进行浇筑的时候,只需将侧模拆除,组装新的适合该品种预制构件的侧模即可,简化了模具的拆装工序,提高了预制构件的生产效率;其中混凝土浇筑前模具的温度保持在5℃~35℃有利于混凝土在模具内的水化反应,混凝土的水化反应有助于混凝土的凝结硬化,该温度可以保证混凝土水花反应处于最优的环境,增强混凝土养护脱模后的稳固性,提高预制构件的强度。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,请参阅图2,模台设有多个,多个模台分别组成两个模台组,每个模台组分别包括多个沿预设路径分布的模台,其中一个模台组中的模台的长轴平行于预设路径,另一个模台组中的模台的长轴垂直于预设路径。优选的,模台长轴垂直于预设路径为纵向模台1,模台长轴平行于预设路径为横向模台2,纵向可布置30个9米固定模台,主要用于生产预制外墙板,可布置预制外墙板模型(即组装后的侧模,下文中的模型均与此处相同)60套产能120方;横向可布置60个9米模台,主要用于生产预制叠合板、预制内墙板。或者纵向可以布置预制叠合板模型80套,预制内墙板模型60套,纵向产能150方。每块固定模台最大有效使用面积70%,通过双列布置可以同时生产不同品种的预制构件,增加预制构件的生产效率。
其中,物流通道分为模具的拼装区4和物流运输区5,方便对侧模的拼装以及物料的运输,优化生产过程,使得生产过程条理有序,有利于加快预制构件的生产过程,防止零件胡乱堆放取件困难。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,在模具的安装前要检查模型及其配件等状态、数量是否正常,齐全,安装模型的各种工具是否备齐,脱模剂、缓凝剂等隔离剂是否调配。
模具清理步骤包括:(1)、PC构件脱模后,用铲刀清理模具上的混凝土残碴等其它附着物,尤其针对预埋灌浆套筒9固定处、预留孔成孔器、模型接缝处等结构易影响构件尺寸的部位,然后将浮碴清除干净,确保模具表面清洁;用铲刀清理模具时,用力方向应尽量平行于模具,严禁直接对准模具用力过猛,防止划伤模具。(2)、模具清理完成后,必须用棉丝将模型再次进行擦拭,保证模型表面干净(3)、模具清理自检合格后,由下道工序人员进行检查,检查合格后交由现场质检人员进行验收,验收合格后方能进入下道工序。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,模具主要包括:模台(底模)、模型(侧模)、预埋件定位装置、门窗及预留模型、压条等。模型安装前应清除模型上的灰渣,特别是模型接口、预埋件处应清除干净;安装前应检查模型有无凸起、凹陷、缝隙及其它变形,如尺寸不满足图纸要求,应及时整修。
不同品种预制构件的安装顺序不同:
(1)外墙板
a、外叶板:上端模→下端模→侧模→窗口→预埋件;b、內叶板:上端模→下端模→侧模→预埋件
(2)内墙板
上端模→下端模→侧模→门洞→预埋件
(3)叠合板、空调板
上端模→下端模→侧模→预埋件
(4)楼梯(立式)
固定边模→预埋件→滑动边模→拉条固定器
外叶板安装时,先将各块模板用连接螺栓紧固,模板成型后先安装上端模,将上端模模板底面的孔眼对准模台上的螺栓孔位,使用电动扳手将模板一端的螺栓拧入对应螺栓孔中,螺栓模板安装牢固无晃动后将模板另一端用螺栓紧固,上端模模板安装完毕后按照模板安装顺序依次将其他模板拧紧螺栓,所有模板安装完毕后将模板之间的连接螺栓再次紧固,确保模板安装牢固不变形,然后检查模板尺寸是否符合图纸要求,如有偏差,在进行调整,模板安装后方可在模型内绑扎钢筋网片,或是将提前绑扎好的钢筋网片放入模型内。
內叶板安装应在平整的空地上或模台上进行,先将模板间的连接螺栓紧固,保证模板不变形晃动,然后在模板内进行钢筋绑扎,钢筋绑扎完毕后,安装预埋线盒、线管、预埋吊点等配件,钢筋及其配件安装完毕后再次检查模型及其配件是否连接牢固,有无松动变形或遗漏,检查合格后方可进行下道工序。
內叶板模型及其内部的钢筋骨架、预埋件检查无误,外叶板混凝土灌注完毕,保温板铺设后,使用吊具将內叶板吊至外叶板模型的对应位置;安装前应确认內叶板方向与外叶板方向一致,內叶板与外叶板模型上的定位孔对准后,将比定位孔小一规格的圆钢插入孔内,然后用电动扳手将螺栓拧入内叶板与外叶板对应的孔位,保证內叶板与外叶板连接牢固,中间无缝隙。
叠合板、内墙板、空调板模型安装与外叶板安装、紧固方式类似;楼梯因采用组合立模方式,一侧模板固定,另一侧可以在固定轨道上滑动,在安装楼梯钢筋骨架、预埋件时,滑动侧离开一定距离,预留足够的作业空间,待其安装完毕后,滑动侧模板移动至设计位置,模板两侧用螺栓拧紧固定,模板上部采用丝杆连接紧固,保证模板四周不漏浆。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,将组装好后的侧模安装在模台上之前还包括钢筋绑扎,将绑扎好的钢筋安装到模具内,相邻的钢筋绑扎采用正反扣绑扎。其中钢筋的尾部不得侵入保护层,预制构件为楼梯时,钢筋需要在专用的模台上进行绑扎,其他品种的预制构件所需要的钢筋均在模具内进行绑扎。钢筋在绑扎的过程中可以采用手持式绑扎或者抢绑扎,当绑扎的直径大于25mm以上的骨架时,应该采用双丝钢筋进行绑扎,正反扣的绑扎方式可以增加钢筋绑扎后形成骨架的稳固性,防止混凝土在浇筑的时候有钢筋脱落,形成次品,优化预制构件的整体结构的质量。
本实施例中,钢筋绑扎的场地应清洁、平整,在绑扎前施工人员应该熟悉构件配筋图,钢筋的规格、尺寸、形状和数量符合图纸要求,钢筋骨架和钢筋网片应严格按图绑扎,不得擅自取代或更换;绑扎时应确定钢筋绑扎步骤,避免程序颠倒,导致错帮、漏绑;钢筋弯钩不得颠倒;外露箍筋、外露筋应整齐,在同一水平面或垂直面上;双排钢筋应在两排钢筋之间设置马凳筋或加强筋,保证钢筋骨架间距。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,钢筋绑扎前要对其进行加工,对钢筋的加工过程可以与侧模的组装过程同时进行,其中钢筋的加工包括调直、裁切、焊接和弯制成型,在钢筋加工前的准备工作有:所依据生产计划、检验报告等,检查核实存放的各种钢筋和配件种类、数量是否满足生产要求,是否通过检验;钢筋在加工弯制前应调直,钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净;检查核实生产所需的各种加工机械、运输设备运转是否正常,加工胎具状态是否正常,加工工具数量是否满足生产要求,工具状态是否正常;检查核实生产所需的各种检测仪器运转是否正常、检测工具数量是否满足生产要求、所用仪器、工具是否在检定的有效期内,严禁使用未经检验或检验不合格的检测仪器和工具。
钢筋调直采用的是不具备延伸功能的调直机调直,钢筋调直截断机操作程序为:备料→调直机调直→截断→码放,具体过程为:将需调直的盘条钢筋吊放在放料盘内,将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度(如长度超出调直机支架范围,则需将支架延长),人工放盘,将盘条一端喂进调直机的调直筒内;开动调直机,钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断;人工配合将支架上的钢筋取下,整齐码放。钢筋调直的相关注意事项:盘圆钢筋放入圈架上要平稳,钢筋不得有结节,钢筋脱架时,必须停车处理,操作人员不得擅自离开岗位;经常检查调直机器运转情况,夹齿是否完好,发现问题及时处理;在调直过程中,操作人员应思想集中,待调直后的钢筋达到施工长度后应立即停机。调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员,以做适当处理。
钢筋裁切前应根据生产计划、施工图复核钢筋种类、直径、尺寸、根数;将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配,统筹排料,先断长料后断短料,以尽量减少短头,减少损耗;施工图纸中所标下料长度未考虑弯曲伸长量,带弯钩及弯折的钢筋应考虑经弯曲后的伸长量,可根据经验确定其实际下料长度;测量断料长度时要避免使用短尺量长料,以防止误差累积;为便于断料尺寸控制,可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的定尺挡板,定尺挡板的位置固定后应复核;钢筋切断操作要点有:⑴钢筋端头要顶到定尺挡板处,再用切断机切断;⑵为防止差错,应先试切一根,检查合格后,再成批切断。钢筋裁切过程中,发现焊接接头及钢材的外观缺陷,应予切除;钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯等现象;HPB300钢筋每次切断根数不得多于6根,HRB400钢筋每次切断根数不得多于4根。
钢筋焊接采用连续闪光对焊,对焊工艺为:闭合电路→闪光(两筋端面轻微接触)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻。钢筋焊接施工之前,应清除钢筋焊接部位以及钢筋与电极接触表面上的锈斑、油污、杂物等,钢筋端部当有弯折、扭曲时,应予以矫直;带肋钢筋进行闪光对焊时,须将纵肋对纵肋安放和焊接。闪光对焊时的温度要求:(1)焊接时的环境温度不能低于0℃;(2)冬期施工时钢筋闪光对焊宜在室内进行。雨天、雪天不能在现场进行施焊,必须施焊时,应采取有效的遮蔽措施;焊后未冷却的接头不得碰到冰雪。每批钢筋对焊前,应选定焊接工艺和参数,按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺(参数)确定后,方可成批焊接。
闪光对焊接头的质量检验,应分批进行外观检查和力学性能试验,并按下列规定抽取试件:(1)在同条件下(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同)完成并经外观检查合格的200个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批,不足200个接头,应按一批计算;(2)外观检查的接头数量,应从每批中抽查10%,且不得少于10个。(3)力学性能试验时,应从经外观检验合格的每批接头随机切取6个试件,其中3个做拉力试验,3个做冷弯试验。
闪光对焊接头外观质量应符合下列要求:(1)接头周缘应有适当的镦粗部分,并呈均匀的毛刺外形。(2)与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤。(3)接头弯折的角度不得大于2°。(4)接头轴线的偏移不得大于0.1d(d为钢筋直径),并不得大于1mm。外观检查不合格的接头,经剔出重焊后可提交二次验收。
闪光对焊接头拉力试验结果应符合下列要求:⑴3个对焊接头试件均断于钢筋母材,呈延性断裂,其抗拉强度均不得小于钢筋母材抗拉强度标准值。⑵当试验结果有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值,或有2个试件在焊缝热影响区(按接头每边0.75d计算)发生脆性断裂时,应另取6个接头试件重做试验。复试结果,当仍有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值,或有3个试件在焊缝或热影响区脆性断裂时,则该批对焊接头应判为不合格。
钢筋弯制成形型前,应先熟悉加工钢筋规格、形状和各部尺寸;钢筋的弯制需经试弯合格后,方可成批生产。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时,应符合下列规定:(1)HPB300钢筋末端需要作180°弯钩时,其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。(2)HRB400级钢筋末端须作90°弯折时,弯曲直径不小于钢筋直径的3.5倍,直线段长度不小于钢筋直径的5倍。(3)弯起钢筋应弯成平滑的曲线,其曲率半径不小于钢筋直径的12倍(光圆钢筋)和14倍(带肋钢筋)。
钢筋弯制成型过程中,利用弯曲定位销和定位挡板进行限位;发现钢材或对焊接头开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象,应及时向技术人员反映,找出原因适当处理。弯制好半成品钢筋在检查合格后,应分类堆放并挂牌标识,标识牌内容应有:钢筋规格、钢筋长度、使用部位等。阴雨天及时苫盖蓬布,以免钢筋生锈。HPB300钢筋每次弯曲根数不得多于6根、HRB400钢筋每次弯曲根数不得多于4根。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,钢筋绑扎过程中,最外行的两行钢筋的相交点逐点绑扎,中间部分跳点绑扎。该方法可以保证钢筋绑扎后整体骨架边缘的稳定性,在此基础上中间部分跳点绑扎可以减少绑扎部位,缩短绑扎时间,提高绑扎效率,降低绑扎人员的劳动强度。
本实施例中,箍筋转角处与钢筋的交点均应绑牢,箍筋平直部分与钢筋交叉点可交错绑扎;遇有浮筋时,应附加定位钢筋,并应绑扎牢固;绑扎成型的钢筋骨架周边两排钢筋不得缺扣,绑扎骨架其余部位缺扣、松扣的总数量不得超过绑扣总数的20%,且不应有相邻两点缺扣或松扣;成型的钢筋骨架应有足够的刚度和稳定性,吊装时不发生位移变形。
成型的钢筋骨架上如沾有油污、泥土等杂物应清除干净;入模后的钢筋骨架或钢筋网片发生变形、歪斜应及时扶正修理;严禁在入模后的钢筋上踩踏或行走,不得在钢筋上放置杂物。预制构件端部外露主筋、弯起筋、箍筋或拉结筋等入模时,应采用绑扎或工具式卡具固定,避免偏斜或位移。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,请参阅图3,钢筋与侧模之间设有垫块7,垫块7设于钢筋的十字交叉处。垫块7的强度应与预制构件的设计强度相同且不小于C30,在使用中通过垫块7的高度来控制保护层的厚度,克服了混凝土工程存在露筋、开裂和钢筋骨架歪斜、移位、保护层不均的缺点通病,有效的提高工预制构件的质量。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,请参阅图3,垫块7在钢筋笼上呈梅花状交错设有多个,每平米的垫块7数量不小于4个。垫块的交错分布可以节省垫块的用量,减少垫块的安装,简化安装工序,提高钢筋的绑扎质量。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,用混凝土对模具的内部进行灌注,具体过程为:从模具的一端向另一端逐渐灌注,使每个部位灌注的混凝土的厚度相对一致且不超过预制构件的厚度,并用振动台振捣密实。在灌注之前应检查模具是否紧固,各部接口是否紧密,无缝隙,作业人员正式接到调度下达的灌注令后方可进行作业,混凝土浇筑前应确保模具温度控制在5℃~35℃,以保证混凝土水化反应正常进行,当在室外灌注混凝土时应避开高温或低温时段;振动台振捣时间应混凝土表面停止下沉、不再冒出气泡、平整泛浆为准,该过程可以提高混凝土内的密实度,提高预制构件的质量。
混凝土在灌注前需要预先制备,混凝土的制备过程可以与侧模的组装同时进行,增加预制构件的生产效率,首先依据生产计划、施工配合比、材料消耗定额、检验报告等,检查核实库存的砂、石、水泥及减水剂数量、规格及种类是否满足生产要求,是否通过检验,严禁使用未经检验和检验不合格的原材料。检查搅拌机、上料装置、混凝土料斗、电子称、控制系统工作状态是否正常,各种检验仪器是否在检定有效期内,是否能够正产使用;投料前清洗搅拌机和混凝土料斗,进行无负荷试运转,确认一切正常后开始搅拌混凝土。
混凝土用到的设备有HZS180混凝土搅拌站:①主机采用3m3/盘的双卧轴强制式搅拌机;②独立的压缩空气系统:独立的压缩空气系统:配备1000L/min空压机及500L带油水分离器的储气罐,工作压力6bar;③配套设施:2个30m3石子储料斗(带隔栅),2个30m3砂子储料斗(带隔栅、湿度测量装置),6个150m3水泥及掺和料仓(带料位显示、除尘装置),1个20m3储水箱(带蒸汽加热、温度测量及控制装置),2个2m3外加剂储罐;④整个系统实现计算机自动控制,同时具有手动控制与调整功能。料场面积约为4600m2,分别设置砂子仓1个,碎石仓2个,配备ZL50装载机1台。
混凝土配料计量:⑴混凝土配料依据施工配合比采用重量法计量;⑵开盘后要将混凝土工作性能和配料重量调整在允许的偏差范围内。配料重量允许偏差:水、减水剂±1%;胶凝材料±2%;粗、细骨料±3%。⑶混凝土搅拌后,试验室人员混凝土进行坍落度试验,根据试验的结果及时调整用水量。(4)计量设备搅拌站人员每周自检一次,每月自校一次,每年委托第三方检测机构校验一次,计量系统如在使用过程中发现有异常时,应及时校验。
混凝土搅拌:(1)在正常情况下,搅拌机不应带负荷起动或超量搅拌。(2)混凝土拌和物控制指标:温度:5~30℃;坍落度:170~190mm;含气量:2%-4%。(3)试验室应根据开盘证下发相应的配合比通知单。(4)每工作班生产前,质检员应会同搅拌操作人员对首盘生产的混凝土拌合物工作性进行检查,确定本工作班的施工配合比;每拌制100盘且不超过100m3时为同一配合比,超过部分根据现场情况重新出具配合比。(5)试验室技术负责人应以书面形式向有关质量控制人员授权,在规定的范围内对施工配合比进行调整。调整应有技术依据,并应有调整记录。(6)每工作班抽测砂、石含水率不少于一次,当含水率有显著变化时,应增加测定次数,及时调整施工配合比。(7)生产第一车混凝土时,质检员可以根据混凝土和易性、坍落度在授权范围内适当调整配合比。(8)混凝土搅拌速度应与浇筑速度相协调,尽量缩短混凝土拌和好后的停放时间,减少坍落度损失,并保证浇筑速度,当班作业完毕后专人负责清理搅拌机和料斗。(9)当班需要不同标号的混凝土时应分时段拌制,以防现场使用错误。搅拌站主机、混凝土存储容器内不得有其他标号的混凝土残留,否则应将其用清水冲洗干净后再进行混凝土拌和、存储;配合比调整时应及时通知试验人员和现场作业人员。(10)混凝土拌和过程中出现质量问题,应立即向当班试验人员反馈,及时处理,当班作业完毕,混凝土搅拌记录由控制系统自动记录生成。
坍落度检测方法:(1)湿润坍落度筒及底板,底板放置在坚实的水平面上,并将筒放在底板中心,装料时保证筒在固定的位置。(2)将混凝土试样分三次均匀地装入坍落度筒内,每次装完混凝土后用捣棒对混凝土由外向里插捣25次,最后一次捣完后,将多余混凝土刮去,并用抹刀刮平。(3)垂直平稳地提起坍落度筒,测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差,即为该混凝土拌和物的坍落度值。(4)坍落度筒提起过程在5~10s内完成,整个测试在150s内完成。
拌和好的混凝土使用混凝土罐车运送,运送至现场的混凝土使用灰斗存储,并吊运至自动布料机内。混凝土运送过程中道路应通畅,缩短运输时间,运到灌注地点时不分层、不离析,坍落度、温度等满足现场需要,使用过程中严禁向混凝土内加水。当班混凝土使用完毕后应将混凝土罐车、灰斗清洗干净,不得有残留混凝土。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,混凝土浇筑前应检查模具是否紧固,各部接口是否紧密,无缝隙,作业人员正式接到调度下达的灌注令后方可进行作业。检查混凝土罐车、料斗、布料机、振动台、拉毛机等设备及工器具是否工作正常,有问题及时检修。按照施工计划依次将混凝土灌注入模,每套模具为独立单元进行灌注。
外墙板先灌注外页板,然后铺设保温板,最后灌注内页板,内墙板、叠合板、空调板等一次性灌注完成,竖向楼梯采取水平分层、连续灌注、一次成型工艺;混凝土下灰时下灰高度不宜超过构件表面500mm,应均匀连续。
混凝土拌合物滞留和灌注间断时限应根据水泥性能、环境温度、水灰比和外加剂类型、运输距离、初凝时间等具体情况确定,从混凝土出机到浇筑完毕的延续时间,气温高于25℃时不超过60min,气温不高于25℃时不超过90min。
混凝土拌合物应在浇筑地点随机抽样,制作立方体试件,每3个试件为一组,每班次至少3组,分别用于检测脱模强度、出场强度、28天标养强度。对蒸汽养护的混凝土构件,其混凝土试件应先随构件同条件养护,再转入标准条件养护28天,用于检验评定混凝土标养抗压强度。
混凝土抹面:混凝土浇筑完毕后,根据施工图纸要求,内外墙板、空调板、楼梯等构件外露面需要进行压光处理,压光抹面需要在混凝土终凝前完成,先用木质抹子对混凝土表面抹平,然后用铁抹子压光直至表面平整,根据混凝土坍落度、环境温度、混凝土凝固时间等情况,混凝土表面抹光、压面需3-4次,混凝土表面不平整度应不大于1mm/m。
混凝土拉毛:叠合板混凝土表面需要处理成糙面,一般采用拉毛处理;拉毛一般在混凝土初凝前进行,拉毛深度在4-6mm,拉毛面积不小于叠合板表面积的80%,拉毛线条应平滑、顺直,并不应将混凝土内的石子带出。拉毛采用拉毛机进行拉毛。为保证叠合板新旧混凝土连接牢固,撒落在桁架筋上的混凝土应使用钢丝刷清理干净。
混凝土灌注完毕后,应将撒落的多余混凝土清除,使模台、模板表面干净、整洁,将使用的工器具清洗干净以备下次使用。
混凝土养护采用蒸汽加热养护,主要考虑加快脱模进度、减少模台、模具投入数量,提高产量等因素:(1)、采用自动温控设备控制养护时间和养护温度,通过温度传感器将养护温度传输至控制柜中,控制柜通过电磁阀控制蒸汽的开关。(2)、蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停阶段一般在常温下进行,混凝土压光抹面完毕后进入静停阶段,该阶段一般2-3小时。静停阶段结束后通过温控系统开放蒸汽进入升温阶段;升温速度不宜超过20℃/h。恒温阶段为保证构件内的保温材料、塑料线管、线盒在较高温度下不产生热变形,养护最高温度不宜超过60℃,恒温养护持续时间不小于4小时,具体时间以环境温度、混凝土性能、坍落度等通过试验确定。降温阶段自动温控设备关闭蒸汽管道,降温速度不宜超过20℃/h,脱模时构件表面温度与环境温度差值不应大于25℃。(3)、蒸汽养护阶段应设专人进行定时检查,保证自动温控设备正常运转。当温控设备监测温度发生异常应及时上报当班调度或技术人员进行处理。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,用混凝土对模具的内部进行灌注之前,还包括:使用喷雾器在模具内光滑的板面上均匀喷涂脱模剂;将缓凝剂均匀的涂刷在模具四边的侧模的内表面上;待脱模剂成膜和缓凝剂干燥后进行模具内混凝土的灌注。使用的脱模剂的材质为水性,根据脱模剂使用说明书进行配比,由于模具较光滑的板面比较平整,与混凝土之间的摩擦力也较小,因此该位置的混凝土较容易脱模,只需要用喷雾将脱模剂均匀的喷在此处即可满足脱模要求;侧模内表面较粗糙,表面会有很多凹坑,混凝土浇筑后会有部分嵌入凹坑内,养护后增加脱模难度,在该表面上涂刷缓凝剂,可以保证该部分的混凝土在较长时间内保持塑形,当其他位置混凝土凝固完成时,此处的混凝土还处于未完全凝固状态,容易脱模。
脱模剂和缓凝剂的使用应不影响混凝土结构性能和后期装修效果。涂刷部位不得用错隔离剂种类,涂刷前应保证模型已经清理干净。脱模剂、缓凝剂涂刷作业时应防止污染到钢筋、预埋件等部位从而导致混凝土性能受损。隔离剂涂刷合格后由质检人员检查验收,验收合格后进入下道工序。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,请参图4至图5,预埋件包括套筒9,套筒9的安装过程具体如下:在套筒9的进浆端塞入固定件12;将固定件12穿过侧模8上的固定孔,且固定件12的螺杆外露于侧模8的外端;在螺杆上安装燕尾螺母11并拧紧至套筒内的橡胶垫10压缩变形。通过套筒9内橡胶垫10的压缩变形,使橡胶垫10与套筒9内壁紧密贴合,从而形成连接固定的作用并且达到很好的密封效果。灌浆套筒9安装后在出浆孔一侧的橡胶塞内插入对应型号的钢筋,钢筋应缓慢插入,深度符合图纸要求,切不可插入过深后用力拉拔,导致橡胶塞变形拔出影响套筒9密封。灌浆套筒9安装完毕后应检查其与模板的垂直度,如发现套管偏斜、密封不严密应及时纠正,构件浇筑时应避免将混凝土直接在套管上方下料或用振捣棒碰撞套筒9,导致套筒9偏斜移位或产生漏浆。
本实施例中,预埋件还包括预埋线盒、线管:预埋线盒、线管分为塑料线盒、线管及铁线盒、线管;使用前应核对线盒、线管的材质、大小、型号等确保符合图纸要求,线盒、线管安装时应确定其在模型中的相对位置,使用钢筋骨架或是模具上的定位孔或定位螺栓固定,线盒在模板面时应压紧贴牢防止进入灰浆,线盒在压光面时用加强筋将其固定在构件平面上,并将线盒开口部分用胶带封闭,防止灰浆进入。线盒与线管用索管连接并紧固,线管沿钢筋出筋方向用扎丝将其与钢筋骨架绑扎牢固,防止晃动,混凝土浇筑时严禁用振动棒碰触线盒、线管,以防将其损坏。
防腐木砖:防腐木砖安装前应确认预制构件上窗口部位木砖的大小、数量及位置,安装时先将木砖中心孔内插入相应规格的固定钢筋,并将下端钢筋打弯,深入外叶板内,木砖按照图纸规定位置、方向放置,安装高度使用盒尺或专用卡具测量后方可固定,木砖使用电动螺丝刀和自攻钉进行安装,使用电动螺丝刀将自攻钉从窗口处模具内侧预留的孔洞处钻出拧紧,使木砖与窗口处模具紧贴不晃动,每个木砖上紧固自攻钉至少安装2条。
其他预埋件:墙板、叠合板、空调板等预制构件上的预留穿孔、孔洞(CK,JK,楼梯扶手)等使用模型特制的配件安装固定,安装时应核准孔洞位置、预埋件安装方向准确无误后方可使用长杆螺栓将其用电动扳手紧固,混凝土灌注时应严禁振动棒碰触预埋件。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,脱模顺序应先拆侧模和端模,最后拆模台。预制构件脱模时其表面温度与环境温度的差值不宜超过15℃,构件混凝土的试件抗压强度应不低于设计强度的75%,且应不低于15MPa,方可脱模;预制构件脱模前应检查钢丝绳、卡环、电动扳手等工器具的准备情况,各种工器具是否齐备完好,脱模前应将构件模型的连接螺栓、预埋件的连接件全部拆除并存放至指定位置。
L型墙板、PCF板拆模时应设立支撑防止模型和预制构件倾倒;带门窗墙板拆模时应先将门窗模型及连接螺栓拆除后再进行外部模型拆除;楼梯模型将连接螺栓、拉杆拆除后,将滑动侧模型缓慢拉出一定距离,拆除构件内的预埋件后准备从模型内吊出。
本实施例中,相应的工艺要求为:脱模时应先将所有链接螺栓全部拆除,脱模时严格按照顺序拆模,严禁冲撞、敲打、强行撬别模型,模型拆除后应轻吊、轻放,避免磕碰、损坏构件;脱掉的模型应按照原拼装位置进行摆放,不可随意丢弃,胡乱丢掷,模型配件应存放至制定区域内;脱模时应确保构件棱角的完整性,部分预埋件需要构件起吊后方能拆除,不可强行从构件内取出。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,装配式建筑预制构件固定模台施工工法还包括:吊装脱模后的预制构件,吊装过程中,吊具的钢丝绳与吊具的水平夹角大于45°且小于60°。构件起吊前应仔细检查其与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊,应根据构件的形状、尺寸、重量选择正确的吊具、卡具、钢丝绳等工器具;吊装前使用的U型卡环、钢丝绳应进行受力验算或试验检验,日常使用时应检查卡环、钢丝绳的完整性,确保安全后方可起吊,严禁卡环、钢丝绳及不匹配的吊具超负荷吊装;构件起吊应平稳,楼板、墙板等平面尺寸比较大的构件应采用专用吊具多点起吊,吊装用的钢丝绳长度应一致,吊装时应防止钢丝绳相互缠绕、扭曲,保证各个吊点受力均匀;吊装时应保证吊钩、吊具及构件重心在垂直方向重合,防止吊装时构件偏斜、磕碰;该吊装过程可以保证预制构件吊装的平稳定,防止吊装不稳造成预制构件脱落,对施工人员造成生命威胁,同时造成返工,降低预制构件的生产效率。
本实施例中,构件吊起后应缓慢起升,起升至距离模台50cm左右时检查构件内有无未拆除的预埋配件,如有应及时拆除,同时检查构件外观质量情况,如有问题应及时记录(记录内容包括:产品编号、构件类型、使用部位、生产日期等)并安排劳务人员处理;叠合板(空调板)起吊后应将其水平放置在制定存储拍子上,最底层叠合板用长木方支垫,叠合板之间用高度一致的木方支垫,各层木方应保证在同一垂直面上并保证支垫平稳,叠合板拍子上堆放层数不宜超过6层,叠合板存放完毕后进行登记,然后连同拍子吊装至运输车(电瓶车)上运送至冲洗区;墙板起吊后将其水平放置在运输车上,底层墙板用通长木方支垫,墙板与墙板之间用木方隔离,各层木方应在同一垂直面上,外墙板堆放层数不应超过2层,内墙板堆放层数不应超过3层;采用立模生产的楼梯用吊具将构件从模型内吊出,先翻转后水平存放,然后水平吊装至运输车上,楼梯水平存放层数不应超过3层,楼梯之间用方木支垫隔离。各类构件起吊时应注意棱角部位的防护,防止碰撞、挤压等情况的发生。
本实施例中,注意事项包括:首先应设定好吊运路线,避开工人作业区域,门吊司机、运输车司机应持证上岗,吊运构件前应对其进行交底;构件起吊前,吊钩、卡环等连接固定件应与构件拧紧、连接牢固;门吊吊运过程中应匀速,避免构件大幅度摆动;吊运过程中应有指挥人员,吊运高度在2米-2.5米之间,吊运路线下禁止工人作业;构件出水支垫用的木方应使用硬木,运输过程中应匀速行驶,构件在运输车上应有防止滑动、倾倒的临时固定措施;应根据车辆的载重量计算出水倒运构件的数量,避免超载。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,对脱模后的预制构件进行检验,构件的检验分为原材料进场检验、过程检验、构件外型外观检验及结构性能检验。原材料检验应根据相关标准按批次进行检验;过程检验主要针对构件生产过程中各工序的质量控制的检验;构件外型外观检验在构件脱模后入库前,由检验人员依据图纸、技术条件等标准对构件的外型外观、预埋件数量及位置、保护层厚度等进行的检验;结构性能检验主要针对叠合板、楼梯等水平构件进行的批次检验。检验合格方可进入下道工序或按要求办理入库手续。
构件判定分为三类:合格品、可修品、废品。合格品:钢筋、预埋件等主要原材料检测合格;钢筋套筒9经过灌浆抗拉试验合格;混凝土强度试块达到抗压强度的设计要求;外观检查没有缺陷,尺寸变差在设计允许范围之内;合格品由专职质检员检查,监理单位确认后专职质检人员在产品上签认,加盖质检合格章,监理单位检验合格章后入成品库。
可修品:外观检查有一般缺陷,尺寸偏差不影响结构性能、安装性能和使用功能,对可修品构件技术人员应制定相应的修补方案,在专用构件修补架上按照方案修补并经监理单位确认合格后可视为合格品;外观检查有严重缺陷,尺寸有影响结构性能和安装使用功能的尺寸偏差,对此类构件如果想使用需要经过原设计单位同意后方能进行修补,否则视为废品;返修品用蓝色“△”标识(标识设在构件安装方向一侧,在信息卡附近或边角部位,下文中的标识均与此处相同),其在修补区修补完毕并经确认合格后存入成品库。
废品:钢筋、混凝土、灌浆套筒9性能等检验不合格,有严重外观缺陷无法修复,尺寸偏差过大无法使用应认定为废品;废品用红色“×”标识,其应单独码放并做好隔离,质检人员将废品编号、生产日期、使用部位、报废原因等信息进行登记,并及时上报至工程部重新安排构件补打。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,合格后的构件对其进行存放以及保护,对于平模生产的竖向构件或是立模生产的水平构件存储时需要进行翻转,使用起重设备辅助翻转。翻转时构件底面应采取软隔离措施,避免构件边角磕损,常用的衬垫材料有橡胶垫、废旧轮胎、带防护的抱角等。构件翻转方式一般采用预埋吊点式,预埋吊点利用埋设在构件上的预埋吊钉、吊环或预埋件,使用卡环连接。翻转吊点的使用数量应与构件的大小、重量相匹配,以防将预埋吊点被拔出或拉拔变形。翻转用钢丝绳长度应一致,翻转时应保证构件水平受力均匀,不得出现偏斜现象,构件较长时,可借助专用工具辅助翻转。构件翻转时注意门吊的起升速度、吊钩位置和构件翻转角度的配合,不得利用构件棱角作为翻转受力点进行作业,防止构件边角损坏。
构件存放时应绘制存放平面布置图,存放区应按照构件的型号、类别分区,集中存放,成品应按照合格品、返修品、不合格品分区域存放;构件存放场地应平整,进出道路应通畅,排水良好,地基承载力满足构件存储要求,防止地面不均匀沉降导致构件倾倒;构件存放方式根据构件类型一般分为平放、立放。水平构件采取平放,竖向构件中的内外墙板一般采取立放。
构件水平存放时一般采取叠放方式,同一楼层同一类型的构件应存放在同一托盘内,每摞构件码放层数不宜超过6层;构件平放时支点位置、数量应合理,木方大小、高度、长短应统一,码放时应保证构件水平,各支点不得悬空,位置应上下对齐,保证在同一竖向平面上,构件多点支垫时,应避免中间支垫过高或过低,防止构件受力不均、产生负弯矩、挠度过大等情况引起构件变形、裂纹;构件平放时应根据构件面积大小确定码放位置,一般大面积(长度)构件放在下层,小面积(长度)构件放在上层,同时应保证码放支点上下对齐;构件之间以及构件与托盘之间应设置木方支垫,木方材质使用硬木,最底层宜用通长木方,支垫高度应超出构件突出部分至少20mm,防止下层构件被压因局部受力产生裂纹;构件存放后应定期进行检查,发现构件偏斜、裂纹、翘曲应及时处理。
竖向构件采取立放方式,构件设置具有足够刚度和强度的专用支架。构件存放时,上部存放在插放架的钢管支撑内,用木楔子备紧,防止松动;下部用木方支垫稳固,一般采取两点支垫,支垫位置位于构件两侧沿长度方向四分之一处;立式存放的构件应保证一定的间距,方便构件存放、吊装,防止构件磕碰损坏,构件的距离以300-500mm为宜;构件的薄弱部位、门窗洞口应采取钢支撑临时加固防止构件吊装变形开裂;大型竖向构件存放时应使用专用吊具,吊具连接用钢丝绳、卡具应与构件吨位匹配,起重机吊钩、吊具及构件应处于同一重心线上,构件吊装存放时应平直,如发生歪斜现象应及时调整吊装位置。
作为本发明提供的装配式建筑预制构件固定模台施工工法的一种具体实施方式,请参阅图6,在侧模的内部进行预埋件的安装,模台、侧模以及预埋件形成模具;进行钢筋绑扎,将绑扎好的钢筋安装到模具内;控制模具的温度在5℃~35℃之间;用混凝土对模具的内部进行灌注,具体包括:将部分预埋件和部分绑扎好的钢筋安装入模具;向模具内进行混凝土的一次浇筑;在模具内铺设聚苯层;将剩余的预埋件和绑扎好的钢筋安装入模具;向模具内进行混凝土的二次浇筑。该情况针对预制构件为墙板的情况下,通过对墙板类预制构件的一次钢筋入模、一次混凝土浇筑对初步的墙板结构进行初步的预成型,然后向模具内铺设聚苯层并进行钢筋的二次入模和二次浇筑,最终凝固形成墙板,通过两次钢筋的安装和两次混凝土的浇筑,在保证墙板基体结构稳定性的情况下植入聚苯层,保证墙板的隔音保温效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,包括如下步骤:
将预制构件对应的模台位置固定;
组装所述模台对应的侧模,并将组装好后的所述侧模安装在所述模台上;
在所述侧模的内部进行预埋件的安装,所述模台、所述侧模以及所述预埋件形成模具;
进行钢筋绑扎,将绑扎好的所述钢筋安装到所述模具内;
控制所述模具的温度在5℃~35℃之间;
用混凝土对所述模具的内部进行灌注;
对养护达到强度后的混凝土进行脱模处理,得到所述预制构件。
2.如权利要求1所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,所述模台设有多个,多个所述模台分别组成两个模台组,每个所述模台组分别包括多个沿预设路径分布的所述模台,其中一个所述模台组中的所述模台的长轴平行于所述预设路径,另一个所述模台组中的所述模台的长轴垂直于所述预设路径,两个所述模台组之间设有物流通道。
3.如权利要求1所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,相邻的所述钢筋绑扎采用正反扣绑扎。
4.如权利要求3所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,所述钢筋绑扎过程中,最外行的两行所述钢筋的相交点逐点绑扎,中间部分跳点绑扎。
5.如权利要求1所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,所述钢筋与所述侧模之间设有垫块,所述垫块设于所述钢筋的十字交叉处。
6.如权利要求5所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,所述垫块在钢筋笼上呈梅花状交错分布,每平米的所述垫块数量不小于4个。
7.如权利要求1所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,所述用混凝土对所述模具的内部进行灌注,具体过程为:
从模具的一端向另一端逐渐灌注,使每个部位灌注的混凝土的厚度一致且不超过所述预制构件的厚度,并用振动台振捣密实。
8.如权利要求1所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,所述用混凝土对所述模具的内部进行灌注之前,还包括:
使用喷雾器在所述模具内光滑的板面上均匀喷涂所述脱模剂;
将缓凝剂均匀的涂刷在所述模具四边的所述侧模的内表面上;
待所述脱模剂成膜和所述缓凝剂干燥后进行所述模具内混凝土的灌注。
9.如权利要求1所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,所述预埋件包括套筒,所述套筒的安装过程具体如下:
在所述套筒的进浆端塞入固定件;
将所述固定件穿过所述侧模上的固定孔,且所述固定件的螺杆外露于所述侧模的外端;
在所述螺杆上安装燕尾螺母并拧紧至所述套筒内的橡胶垫压缩变形。
10.如权利要求1所述的装配式建筑预制构件固定模台施工工法,其特征在于,所述在所述侧模的内部进行预埋件的安装,所述模台、所述侧模以及所述预埋件形成模具;进行钢筋绑扎,将绑扎好的所述钢筋安装到所述模具内;控制所述模具的温度在5℃~35℃之间;用混凝土对所述模具的内部进行灌注,具体包括:
将部分预埋件和部分绑扎好的钢筋安装入所述模具;
向所述模具内进行混凝土的一次浇筑;
在所述模具内铺设聚苯层;
将剩余的预埋件和绑扎好的钢筋安装入所述模具;
向所述模具内进行混凝土的二次浇筑。
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