CN111946124B - 使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了用于筒仓的型材组合架及用其制作竖井结构筒仓的方法，属于仓储设备领域，包括模板组件、操作平台组件、液压提升组件和养护组件，所述液压提升组件用于模板组件的顶升，所述操作平台组件包括内平台和外平台，用于操作人员或设备进行绑扎钢筋、混凝土浇筑或放置控制设备，内平台设在所述模板组件的内圈，外平台设在所述模板组件的外圈，所述养护组件设在所述外平台的下端，向外喷水对砼进行养护。本发明提高了工作效率，降低了施工的危险性，采用薄铁板焊接成倒锥体进行整体施工，保证锥斗施工整体承重支撑的安全性，并使锥斗外观达到清水混凝土效果。

Description

使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法

技术领域

本发明属于仓储设备领域，涉及粮食或物料的大型仓储设备，尤其涉及使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法。

背景技术

筒仓在世界范围内已经有了200多年的建造使用历史，随着冶金、建材、矿业、轻工等行业的不断发展，散装物料的贮藏、装卸和接受的数量也随之越来越大，因此，在世界各地普遍都建造了一些容量较大的、坚固耐用的混凝土筒仓，用来满足日益增大使用的需求。从构造方式来看，筒仓也由原来的普通钢筋混凝土筒仓发展为现在的预应力钢筋混凝土筒仓。

筒仓结构设计、建造的发展趋势如下：

（1）向大容量发展，随着科技进步不断推进，筒仓已经从过去的直径5~12m发展到如今的最大直径80m，（其中直径≥60m的筒仓称之为超大直径筒仓），单仓容量更是由当初的200t发展到如今的约万吨左右。

（2）更加多样化的仓型创新-在粮食行业，筒仓按建造材质主要分为混凝土仓、钢板仓两种，混凝土仓一般设计使用年限50年，实际使用年限可达80年以上，仓壁厚，所以受外界环境的影响小，因此在一些温差大的地区或者长期储备粮食时，非常适合使用混凝土筒仓；钢板仓具有造价低、施工快、基础要求低、标准化程度高的优点，是欧美等发达国家主要仓型，适用于储藏周期短、进行物流中转的客户，针对钢板仓和混凝土仓，近些年来国内外发展出很多形式新颖的的仓型，如梅花仓、多层筒仓、多锥斗筒仓、保温钢板仓等等，极大丰富了筒仓仓型的可选择性，随着客户要求的日趋严苛，未来会有更多的仓型不断推出，推动筒仓技术的发展。

（3）向功能多元化、自动控制化方面发展筒仓内的自动检测系统能够自动检测筒仓内的温度、粉尘、储料高度和自燃情况，并且增加一系列新的技术措施，用以解决堵塞和积滞等的情况，以达到贮料的装、储、运一体化，加快了筒仓的吞吐速度，提高了贮运的周转能力和效率。

（4）粉尘控制与防爆

粉尘控制与防爆是粮库安全生产的一个重要领域，目前国内外客户对安全生产与环境卫生方面的要求越来越高。在粉尘控制方面的投资越来越大。如何降低粉尘是粮食设备研发的主要方向之一，如全封闭式的移动输送设备就是一个很好的例子。目前很多粮库仍然采用简易的移动皮带机，皮带机不封闭，粮食在输送过程中会产生较多的扬尘，作业环境比较恶劣。采用全封闭式的移动输送设备，可以有效减少作业过程中粉尘。

粉尘防爆涉及到工业生产众多行业和企业，粉尘爆炸事故的预防也受到世界各国高度关注，目前世界各主要发达国家都对粉尘安全方面进行了大量的研究，并制定与生产相关的粉尘防爆安全标准。同时粉尘防爆技术的研究是一项技术性极强的工作，许多爆炸参数的验证涉及复杂的粉尘爆炸试验，技术含量高、资金投入大、风险程度高。目前国外在政策、资金、研究人才方面优势明显，国际上以美国、欧盟的粉尘防爆标准体系较为完善与权威。

（5）先进设备与技术的应用筒仓技术的发展离不开作为技术载体的各种设备的快速发展，尤其是近年来，针对客户使用过程中的痛点，一些技术水平较高的设备被大量的运用到筒仓设备中，如雷达料位，相比较传统料位器，它具有测量精度高、不接触介质等优点，更关键的是能够测量出仓内粮食的实时料位情况，给仓储人员监测、管理筒仓提供强有力的支持。类似的设备还有很多，各种新型设备越来越多的应用于筒仓中。

以上发展趋势不仅充分反映了筒仓存储量大、运行费用低、节约用地以及转运通畅，而且有效减少了环境污染等一系列的优点，因此，筒仓技术也被广泛应用在各国的众多领域中，在实际建设的过程中，每个地区的环境不同，对制作过程中的要求就不相同是，而且在建设的时候，是仓储群，多个粮仓同时建设，在成本尽量低的情况下，实现效率的尽量提升，尤其在一些高温地方，对混凝土的成型制作有更严格的要求。

薄壁混凝土结构由于其结构尺寸较小，混凝土在交付及使用过程受到各种因素的影响比较多，易出现凝结快、干缩大等不利情况，若施工、养护过程不采取有效措施，将会形成各种裂缝，造成工程质量隐患。

发明内容

本发明要解决的问题是在于提供使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，进行了多方面的优化，技术革新，提高了工作效率，降低了施工的危险性，采用薄铁板焊接成倒锥体进行整体施工，保证锥斗施工整体承重支撑的安全性，并使锥斗外观达到清水混凝土效果。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：用于筒仓的型材组合架，包括模板组件、操作平台组件、液压提升组件和养护组件，所述液压提升组件用于模板组件的顶升，所述操作平台组件包括内平台和外平台，用于操作人员或设备进行绑扎钢筋、混凝土浇筑或放置控制设备，内平台设在所述模板组件的内圈，外平台设在所述模板组件的外圈，所述养护组件设在所述外平台的下端，向外喷水对砼进行养护；

所述模板组件，由型材制成，与其他组件连接为整体，用于混凝土浇筑成型，包括提升架、围圈和模板体，所述提升架的断面为开字形，所述围圈设在所述提升架的内部且二者固定连接，所述围圈作为模板组件中的横向支撑，对模板体进行支撑，所述模板体作为混凝土浇筑的模具；

所述内平台包括中心筒，所述中心筒的外圈设有多个桁架，所述内平台的下端设有放置操作板的内吊架，所述内吊架的一侧与桁架固定，另一端与提升架的内侧固定，所述外平台的下端设有外吊架，上端的外侧设有护栏。

进一步的，围圈沿筒仓内外壁上下各设置一道，包括内围圈和外围圈，模板体连接及固定采用U型卡；用钩头螺栓固定在内、外围圈上，安装好的模板体上口小、下口大，外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm，以便混凝土顺利出模，所述围圈找平后与提升架焊接固定为一体，所述提升架在靠近扶壁柱处，提升架间距为900mm-1200mm，非扶壁柱处，提升架间距在1100mm-1500mm。

进一步的，模板体用模板采用5mm厚组合型钢模板，模板高度为1200mm，尺寸为200×1200mm、300×1200㎜，补差时用100×1200mm；围圈采用10#槽钢，按筒仓直径弧弯成条，长度6m，所述提升架组装而成，所述提升架的最大侧向变形不大于2mm，提升架的净宽B由以下公式确定：

B=a+(b+c+d)×2+e，其中式中：

a—结构物截面最大宽度，为0.25m。

b—模板宽度；

c—围圈的宽度；

d—围圈的支托宽度；

e—模板倾斜引起的两侧放宽的尺寸。

进一步的，所述桁架与中心筒之间设有拉杆，所述桁架的上端远离中心筒的一端设有内环形操作台，所述内环形操作台与桁架之间设有多个提升强度的环梁，桁架内力需要满足两个条件：根据支座反力求证原理MA=0，求得RB=-1.95KN，MB=0求得RA=1.11KN；桁架内力，根据力系平衡方程分别对各节点杆断开，来求证各节点杆的内力，确保力系闭合，x方向的力与y方向的力之和小于0.1KN。

进一步的，所述养护组件包括多个喷水管，所述喷水管由PVC材质制成，多个喷水管沿外操作平台下方水平布设一圈，平均每10米设置一个水阀，用于砼养护，每个水平设置的喷水管均连通竖向水管设置，竖向水管采用软白龙管，一端与水平管通连，另一端连接高压泵，将高压泵置于养护水池中，白龙管预留长度大于滑动模板的升降高度；

所述液压提升组件包括多个千斤顶和多个支撑杆，每个所述支撑杆的允许承载力大于实际载荷值，所述支撑杆设在所述提升架的上端。

使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，包括以下步骤，

S1、设计并制作型材组合架，形成滑动模板，考虑仓下筒壁和扶壁柱滑模施工，同时适用仓壁滑模施工，在仓下层进行组装仓下筒壁扶壁柱滑模系统，在完成仓下层滑模施工后，不拆除滑模系统，继续向上空滑预留出锥斗环梁施工空间，对滑模支撑杆荷载要求进行调整并加固，滑模系统空滑超过锥斗环梁标高，由支撑杆架空在锥斗环梁作业空间之上，并不进行拆除，立即进行锥斗环梁的施工，锥斗环梁施工完成后，对仓内滑模平台系统进行微调后，继续进行仓壁滑模施工；

S2、进行试滑，混凝土8小时的理论出模强度达到0.2～0.4MPa或混凝土贯入阻力值在0.3～1.05kN/cm2，现场施工中通常的取值为0.3MPa，上升速率为0.15m/h；

S3、模板下口补缝并进入滑模施工，完成混凝土的浇筑，同时进行及时合理的振捣，出模后进行及时抹压，并及时进行洒水养护，按照以下步骤进行，

S31、设置合理的薄壁混凝土浇筑顺序，

S311、混凝土浇筑时，下料不宜太快，布料应均匀，防止堆积或振捣不充分；粮仓筒仓仓壁混凝土采用人工小推车布料；

S312、混凝土运输至施工现场后不立即卸料，让搅拌车继续高速运行20～30s，使混凝土搅拌均匀；

S313、分层浇筑，每层高度以混凝土不发生离析为准，仓壁每层浇筑高度为30cm，通过爬升杆限位卡控制每层的浇筑高度。浇筑后充分振捣，振捣时将振捣棒插入下一层混凝土5cm左右便于形成整体；

S314、先浇两仓连接部位，再浇筑其他部位，最后达到相同时间完成同高程混凝土，施工过程中要确保混凝土浇筑的连续性，防止产生施工冷缝；

S32、薄壁混凝土要合理振捣；

S321、混凝土浇筑时应均匀、分散布料，根据小推车的容量在分段布料，严禁用振动棒赶料；

S322、振捣时采取“快插慢拔”的方式，“快插”是为了确保表层混凝土和下层混凝土同时振捣，防止底层振捣时间不足；“慢拔”则是使混凝土能填满振捣棒抽出时形成的空洞。

S323、采用梅花式的振捣，振捣棒插入的点与点之间，应相距40cm左右，做到不过振、不漏振。振捣密实的标志是粗骨料在混凝土拌合物中均匀分布，混凝土不再显著下沉，表面泛浆，无气泡溢出；

S324、混凝土应振捣密实，时间以10～15秒/次为宜，在门窗过梁、预留洞口等部位需加强振捣，对新出滑模混凝土表面要压实抹光；用原浆对气泡等进行修补；

S325、仓壁混凝土振捣不能超浇筑高度振捣，就是振捣深度为浇筑高度，不得插入下层过多深度，避免下层混凝土扰动，影响到凝结时间；

S33、筒仓仓壁是需要进行抹面的混凝土结构，应在出模后进行及时抹压，消除已出现的塑性收缩变形裂缝和气泡，在大风、高温天气环境下，要注意观察混凝土表面失水状况，必要时进行喷雾补水；

S34、在炎热的夏季和大风天气，为防止水分激烈蒸发，形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝，采取及时的洒水养护。

进一步的，型材组合架的组装顺序如下，测量放线→砖砌支墩→架设并固定提升架→绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋→安装内外操作平台→安装中心筒和拉杆→安装内外围圈→安装栏杆、铺平台板→安装钢模板→安装加固→安装液压提升组件，水、电、通讯、信号精度控制和观测装置→空载液压设备检查→插入支承杆→挂设安全网→试滑升→模板滑升2m时安装内外吊脚手架，铺设吊架板并挂设安全网。

进一步的，浇筑混凝土前，型材组合架的表面彻底清理，经检查认可后浇筑，筒壁连续浇筑，不留施工缝，先将混凝土泵送到内操作平台分料漏斗上，再用人工推车均匀分送入模内，混凝土入模后，用插入式振捣器振实，每层层厚300mm，振捣器应插入下层混凝土内，深度50±5mm，浇注混凝土应按照严格的先后顺序进行，并按计划均匀变换浇灌方向，在气温较高的季节，宜先浇灌太阳照不到的阴面，后浇灌太阳直射的阳面；先浇灌墙角、壁柱、门窗洞口的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；保证每模内的荷载均匀并且保证模板提升时强度一致；

每次提升后，对混凝土表面用混凝土筛出的砂浆进行抹面压光，坚持出模混凝土随滑随抹，随抹随压，混凝土出模后要先用毛刷沾水在表面刷一遍；然后用木抹粗压一遍；再用铁抹细压一遍，使混凝土表面平整；滑模泵送混凝土塌落度为140mm～200mm，混凝土的凝结速度应与模板滑升速度相适应，滑模混凝土从入模浇灌到开始滑升的时间为6h～8h，强度应达到0.2MPa，每层从绑扎钢筋到混凝土浇灌完时间为1.5h～2h，滑模施工前，混凝土配合比应作滑升模拟试验，并进行调整，滑模混凝土养护期应浇水保持混凝土表面湿润，养护时间≥7d。

进一步的，筒仓的仓下层锥斗为钢筋混凝土结构，与环梁连成整体，整体呈上大下小的锥斗薄壳结构，采用薄铁板焊接成倒锥体进行整体施工。

进一步的，浇筑施工过程中，进行温度的控制，施工前对砂石骨料、拌和用水等进行品质和温度检测，采用两台拌合站，一台使用一台备用，轮换使用，并在拌合站在施工前进行各部位试运行，消除设备隐患，施工时首先对搅拌仓进行冷水降温，拌合站设立的位置与浇筑点位置约50m，运输时长不超过5分钟，混凝土搅拌车覆盖帆布衣，每次运输回来后都安排专人进行冰水喷洒，保证罐体温度基本与水温相当；

控制的混凝土入仓温度均不高于28℃，采用低温井水加碎冰搅拌混凝土，对骨料喷冷水雾进行预冷后使用，掺加相应的缓凝型减水剂，延长混凝土初凝时间，满足浇筑强度及最长间歇时间要求，筏板浇筑采用泵送浇筑，因分层厚度现场不易控制且浇筑强度要求高，采用分层台阶浇筑法，每层混凝土铺厚0.3-0.35m，台阶宽度不小于2m，混凝土摊铺面积150m2左右，按一定次序、方向推进并形成明显的台阶，直至把整个仓位浇到收仓高程；

局部混凝土浇筑到设计高程后5-6个小时，开始铺设一层薄膜与一层草袋，做好混凝土的前期的保温保湿养护，拆模前期利用模板超高进行蓄水养护，保证混凝土的内外温差不至于高于25℃，采取延长时间的养护方法，蓄水养护时间不低于14天，拆模时间不低于7天。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果如下。

1、本发明对连体薄壁筒仓混凝土滑模同步提升技术进行了多方面的优化，技术革新，提高了工作效率，降低了施工的危险性，突破了通常施工方法中，仓下层采用木模板或定型钢模进行施工，完成后进行锥斗环梁施工后，然后再进行仓壁滑模施工的传统方法，采用在滑模系统设计时考虑将仓下结构同样采用滑模施工，完成仓下层滑模施工后，不拆除滑模系统，继续向上空滑预留出锥斗环梁施工空间；锥斗环梁施工完成后，对仓内滑模平台系统进行微调，继续进行仓壁滑模施工的方案，极大节约工期、节约成本，达到了采用一套滑模系统进行多部位整体施工的可一举多得效；

2、使用一种滑模系统钢筋定位卡环，即在提升架横梁上焊内外两道定位环筋，在环筋上按竖筋间距焊接定位卡挡，以控制竖向钢筋绑扎间距，保证了筒仓仓壁钢筋绑扎能设计要求均匀布置；

3、本发明设计了随动周向养护组件，保证了养护的效率和养护的均匀性，同时节省了用水和人力成本；

4、钢筋混凝土锥斗施工时，为了保证锥斗施工整体承重支撑的安全性，并使锥斗外观达到清水混凝土效果，改变以往类似工程采用木模板拼凑的传统模板施工方法，创新地采用薄铁板焊接成倒锥体进行整体施工；

5、结合现场实际情况，在符合基本要求的情况下，为满足薄壁混凝土抗裂要求、出模强度要求，尽量减少水泥用量、延长混凝土终凝时间，通过实验设计了混凝土的各项性能指标均能满足施工要求，龄期强度能够满足设计要求的混凝土用量配合比，在施工过程中用人工砂代替河砂，根据人工砂的质量、砂率，调整外加剂的用量等方法解决了由于人工砂混凝土粘度过大，出现的粘连模板，粘连时间过长凝固在滑模模板之上，严重影响后续进行得滑模施工的现象。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明用于筒仓的型材组合架的结构示意图；

图2是本发明用于筒仓的型材组合架在实际施工过程俯视的结构示意图；

图3是本发明桁架刚度及强度内力验算，受力点的标记图；

图4是本发明根据荷载需要得出的桁架各节点荷载数据表；

图5是本发明桁架内力计算结果；

图6是本发明分组仓群油路布置示意图；

图7是本发明钢筋锥斗的剖面示意图；

图8是本发明用于筒仓的型材组合架的施工流程示意图。

附图说明：

10、模板组件；11、提升架；12、外围圈；13、内围圈；20、操作平台组件；21、内平台；22、外平台；23、内吊架；24、外吊架；25、护栏；26、中心筒；27、桁架；28、环梁；29、拉杆；30、液压提升组件；31、千斤顶；32、支撑杆。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。

本项目在研发和具体实施的过程中，也在不断创新和尝试的过程中，针对部分研发的结构进行了专利的申报和保护，部分结构在专利中进行了公开，在本申请中不再进行详细描述和分析，除了之前公开的结构，本申请的技术方案，经过其他多处优化，实现了一个完整的仓筒制作体系，为后续类似项目的研发和制作积累了经验，而且有实际的应用和推广价值，具体涉及到的部分结构，申请的专利信息如下，CN201920678483.9一种铜接线端子灌锡加热枪；CN201920178348.8一种沥青加热装置；CN201920050315.5一种盖板制作工具；CN201920050311.7一种钢管套丝辅助装置；CN201820583398.X一种升降式高压柜转运装置；CN201820583397.5一种用于多连体薄壁筒仓滑模系统的固定结构；CN201820580205.5多连体筒仓混凝土浇筑分料器。

如图1-图8所示，本发明为用于筒仓的型材组合架，包括模板组件10、操作平台组件20、液压提升组件30和养护组件，液压提升组件30用于模板组件10的顶升，操作平台组件20包括内平台21和外平台22，用于操作人员或设备进行绑扎钢筋、混凝土浇筑或放置控制设备，内平台21设在模板组件10的内圈，外平台22设在模板组件10的外圈，养护组件设在外平台22的下端，向外喷水对砼进行养护；

模板组件10，与其他组件连接为整体，用于混凝土浇筑成型，包括提升架11、围圈和模板体，提升架11的断面为开字形，围圈设在提升架11的内部且二者固定连接，围圈作为模板组件10中的横向支撑，对模板体进行支撑，模板体作为混凝土浇筑的模具；

内平台21包括中心筒26，中心筒26的外圈设有多个桁架27，内平台21的下端设有放置操作板的内吊架23，内吊架23的一侧与桁架27固定，另一端与提升架11的内侧固定，外平台22的下端设有外吊架24，上端的外侧设有护栏25。

本申请在提升技术过程中，拆模之前，加入了降平台施工仓壁顶环梁28、顶板过程，充分利用了滑模施工平台的支撑作用，制定了环梁28和顶板的二次浇筑方案，大大提高了施工效率，增加了高空作业的安全性。

优选地，围圈沿筒仓内外壁上下各设置一道，包括内围圈13和外围圈12，模板体连接及固定采用U型卡；用钩头螺栓固定在内、外围圈12上，安装好的模板体上口小、下口大，外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm，以便混凝土顺利出模，围圈找平后与提升架11焊接固定为一体，围圈采用[10#槽钢；其中圆弧部分采用机械弯制配以人工修整而成，弧度自然、均匀，且与设计弧度吻合，提升架11在靠近扶壁柱处，提升架11间距为900mm-1200mm，非扶壁柱处，提升架11间距在1100mm-1500mm，设计过程中首先要满足滑模施工的需求，为了保证混凝土浇筑质量和滑升安全，经过大量工程施工的实践改进，滑动模板内四个浇筑层（每个浇筑层设计300mm）能最有效率地满足施工所需的人、材、机资源配置，施工效率最高。

优选地，模板体用模板采用5mm厚组合型钢模板，模板高度为1200mm，尺寸为200×1200mm、300×1200㎜，补差时用100×1200mm；围圈采用10#槽钢，按筒仓直径弧弯成条，长度6m，提升架11组装而成，提升架11的最大侧向变形不大于2mm，提升架11的净宽B由以下公式确定：

B=a+(b+c+d)×2+e，其中式中：

a—结构物截面最大宽度，为0.25m。

b—模板宽度；

c—围圈的宽度；

d—围圈的支托宽度；

e—模板倾斜引起的两侧放宽的尺寸。

优选地，桁架27与中心筒26之间设有拉杆29，桁架27的上端远离中心筒26的一端设有内环形操作台，内环形操作台与桁架27之间设有多个提升强度的环梁28，桁架27内力需要满足两个条件：根据支座反力求证原理MA=0，求得RB=-1.95KN，MB=0求得RA=1.11KN；桁架27内力，根据力系平衡方程分别对各节点杆断开，来求证各节点杆的内力，确保力系闭合，x方向的力与y方向的力之和小于0.1KN。

优选地，养护组件包括多个喷水管，喷水管由PVC材质制成，多个喷水管沿外操作平台下方水平布设一圈，平均每10米设置一个水阀，用于砼养护，每个水平设置的喷水管均连通竖向水管设置，竖向水管采用软白龙管，一端与水平管通连，另一端连接高压泵，将高压泵置于养护水池中，白龙管预留长度大于滑动模板的升降高度；

液压提升组件30包括多个千斤顶31和多个支撑杆32，每个支撑杆32的允许承载力大于实际载荷值，支撑杆32设在提升架11的上端。

实施例：筒仓直径11m，境外项目，考虑所有施工设备均从中国海运入关，在模板系统设计时与国内稍有不同，要求便于模块化包装和运输。滑模用模板采用5mm厚组合型专用钢模板，模板高度为1200mm，尺寸为200×1200mm、300×1200㎜，补差时用100×1200mm；围圈采用[10#槽钢，按仓直径弧弯成条，长度6m；提升架采用开字型架，单榀由两根2.39m立柱、四根横梁组成，散装运输至现场后进行组装成型。为了适应不同的仓型仓径，立柱和横梁按通用性设计成型，可以用于10m~60m直径的筒仓滑模和烟囱、方仓、水塔施工。

根据多连体筒仓设计，仓下采用筒壁+扶壁柱支承结构，标高起始于基础筏板承台，上至锥斗环梁，由于仓下层结构平面尺寸与仓壁不一致，则需先进行仓下层筒壁施工，再进行锥斗环梁、仓壁施工。

筒仓下层支承柱与筒壁相连成整体，形成扶壁柱筒壁结构，按通常施工方法，仓下层均采用木模板或定型钢模进行施工，完成后进行锥斗环梁施工后，然后进行仓壁滑模施工。1）在设计滑模系统装置时，既要考虑仓下筒壁和扶壁柱滑模施工，也要同时适用仓壁滑模施工；2）施工工序进行调整，在仓下层进行组装仓下筒壁扶壁柱滑模系统，在完成仓下层滑模施工后，不拆除滑模系统，继续向上空滑预留出锥斗环梁施工空间，对滑模支撑杆荷载要求进行调整并加固；3）滑模系统空滑超过锥斗环梁标高，由支撑杆架空在锥斗环梁作业空间之上，并不进行拆除，立即进行锥斗环梁的施工；4）锥斗环梁施工完成后，对仓内滑模平台系统进行微调后，继续进行仓壁滑模施工，更好更高效地完成筒仓施工，在滑模系统设计时考虑将仓下结构采用滑模施工，极大的节约了工期、节省了成本，采用的一套滑模系统进行多部位整体施工，起到一举多得的效果。

针对在滑模的过程中钢筋易偏位，钢筋的间距和钢筋保护层不均匀等现象，本项目设计了一种滑模系统钢筋定位卡环，即在提升架上横梁上焊内外两道定位环筋，环筋上按竖筋间距焊上定位滑挡，滑挡中心即为每根竖筋所在位置，接长竖筋时按滑挡位置绑扎，确保了竖向钢筋间距的一致。在滑模系统内外围圈平台每两个开字架中心靠混凝土壁侧开孔，大小φ30mm，然后放置预制好的φ30mm的J型圆钢定位卡环，这样更加确保了横向钢筋的保护层，实施效果良好，避免了滑模连续施工过程中，钢筋绑扎不规范，间距不统一以及漏筋的现象，详细见之前申请的专利“CN201820583397.5一种用于多连体薄壁筒仓滑模系统的固定结构”。

操作平台组件的设计直接影响施工的安全性，操作平台组件包括施工操作内平台和外平台、内吊架和外吊架，其中施工操作平台组件是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑混凝土的工作场所，也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度，本结构采用放射式桁架与中心筒、拉杆组合的半刚性半柔性平台，桁架与中心筒具备很好的强度和刚度，拉杆由能保持整个平台在荷载作用下的竖向挠度，有着比较安全的弹性变量，同时设置内平台环梁进行加强，中心筒高1.5米，内平台桁架通过斜撑与提升架固定，设计过程必须进行桁架刚度、强度及内力计算：

1）桁架刚度及强度内力验算，受力点的标记如图3所示。

将桁架各节点均看作铰接点，根据荷载需要可得出桁架各节点荷载如图4所示：

2）桁架内力计算，计算桁架内力需要满足两个条件：1）根据支座反力求证原理MA=0，求得RB=-1.95KN；MB=0求得RA=1.11KN，2）桁架内力，根据力系平衡方程分别对各节点杆断开，来求证各节点杆的内力，内力计算结果如图5所示。

由表可知y方向上N16.15=-4.64KN，x方向上N16.15=4.71KN，且-4.64+4.71=0.07KN几乎接近于零，因此力系基本闭合。

液压提升组件是滑模提升的核心动力，它的工作效率和稳定性直接影响滑模施工的质量，液压提升组件包括液压控制装置、输油及调节设备和提升设备三大部分，其中所使用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压控制台、油液和阀门等。

液压提升组件是液压滑升模板施工装置中的重要组成部分，是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递装置，其工作原理是由控制台的电动机带动高压油泵，使高压油液通过电磁换向阀、分油器、针阀和输油管路进入液压千斤顶，液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板及操作平台沿着支撑杆往上爬升。

（1）选择筒仓直径参数Φ11m，设计模板系统、液压提升、操作平台组件的自重荷载共计252.32kN；操作平台上的施工荷载，包括作业人员、焊机、堆放混凝土及钢筋材料、其他可能物品等共计取值142.49kN；卸料对操作平台的冲击力12kN；模板与混凝土的摩阻力标准值168.96kN；风荷载47.26kN；滑模平台总荷载为：

（252.32+142.49+12+168.96+47.26）=623.03kN

总荷载N为623kN。

（2）支承杆采用非工具式Ф48×3.5mm钢管，单根允许承载力取P0=30kN。

（3）千斤顶支撑杆提升架数量的确定

Nmin（最小数量）=N/P0=623/30=21台式中N——总荷载623kN

P0——GYD-60千斤顶工作起重量30kN；实际施工过程中采用的均布千斤顶数量为28台，可得到正常滑模施工时每根支承杆承受荷载为：623/28=22.25kN<30kN且<31.92kN，故实际校核满足施工要求。当仓顶板滑空时，总荷载N=252.32+142.49+47.26=442.07kN，每仓上部均布28台千斤顶，每个千斤顶受力为：442.07/28=15.79kN；当支承杆最大脱空长度取250cm时，支承杆计算所得承载力为：P0=（α/K）×（99.6-0.22L）=17.84kN。因此在仓顶板滑空时，每根支承杆允许承载力小于实际荷载值，故需要对支承杆采取可靠的加固措施。在施工过程中为保证施工在安全载荷范围内，需要遵循一定的施工规则：（1）操作平台上不能堆载超出142.49kN；（2）支承杆脱空时要进行加固；（3）施工人员、施工材料、小型机具等都要均匀对称的放置，严禁在操作平台上过多堆放物资；（4）千斤顶滑升时，尽可能的减少操作平台上的荷载。

液压控制装置选用作为滑模系统的动力调控主干，液压控制装置即液压控制台，是整套滑模装置中的控制中心，主要由电动机、齿轮泵、电磁换向阀、调压阀、分油器、针形阀和压力表、油箱等的起动和指示等电器线路所构成。操作过程中，当工作人员按动电钮以后，电动机驱动齿轮泵将机械能传递给液压油，高压油液通过电磁换向阀、分油器、针形阀和输油管路进入千斤顶，使千斤顶爬升。当电动机停止转动，换向阀转向回油装置，液压油压消失，千斤顶内弹簧回弹，使千斤顶内液压油流出，油液流回油泵的油箱内。

液压控制装置的选择需要满足如下要求：

（1）液压控制台油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量可根据所带动的千斤顶数量，每只千斤顶油缸内容积及一次给油时间确定。（2）液压控制台换向阀和溢流阀的流量及额定压力均等于或大于油泵的流量和液压系统最大工作压力，阀的公称内径为10mm，采用通流能力大、动作速度快、密封性能好、工作可靠的三通逻辑换向阀。（3）液压控制台的油箱应易散热、排污，并有油液过滤的装置，油箱的有效容量为油泵排油量的2倍。（4）液压控制台供电方式采用三相五线制，电气控制系统保证电动机，换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设两个备用插座。（5）液压控制台设有油压表、漏电保护装置、电压及电流表、工作信号灯和控制加压、回油、停滑报警、滑升次数时间继电器等。

输油管路设计输油管路由油管、油管接头、针形阀和限位阀组成，是液压系统供油的动脉，在设计输油管路时，首先对整体油路的布置进行设计，其次对输油管道直径进行选择，最后通过连接部件对整个系统进行连接。

（1）油路布置

在液压滑模中，油路布置原则上力求管路最短，并使从总控制台至每个千斤顶的管路长短尽量一致。油路的布置形式为串联、并联及串并联结合的混合布置油路三种。其中串联布置的优点是回路简单，回油时间较短，油管和针形阀量较少；缺点是容易出现阶段升差，千斤顶的行程调平比较困难。分组并联布置的优点是容易调整升差，便于纠偏，更换千斤顶时不必断开油路；缺点是用油管量较多，回油时间较长。串联与并联相结合的混合油路，是在并联油路上分别串联油路，这样可以避免或弥补以上两种布置的缺点，做到既可节省油管数量，又可避免滑升过程中过大的升差，因此本工程采取混合油路的布置方式。

（2）油管选用

液压滑模系统的油管分主油管、分管和支管三种，主油管采用内径为19mm的高压橡胶管、分油管采用内径19mm的无缝钢管、支油管则采用内径为8mm的高压橡胶管。

（3）油管接头是接长油管、连接油管与液压千斤顶或分油器用的部件，油管接头所承受的压力应与所连接的油管相适应。无缝钢管油路的接头采用卡套式管接头，高压橡胶管的接头外套将胶管与接头芯子连成一体，然后再用接头芯子与其它油管或部件连接。

滑模施工过程中精度的控制直接影响滑模的成败，而合理的组装和滑升工艺是精度控制的基础，在制定合理的组装和滑升工艺的基础上，同时需要对混凝土施工过程中的精度进行控制与纠偏，这样才能从整体上控制滑模施工的精度，保证工程质量。

滑模装置组装顺序

测量放线→砖砌支墩→架设并固定提升架→绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋→安装内外操作平台→安装中心筒和拉杆→安装内外围圈→安装栏杆、铺平台板→安装钢模板→安装加固→安装液压提升组件，水、电、通讯、信号精度控制和观测装置→空载液压设备检查→插入支承杆→挂设安全网→试滑升→模板滑升2m时安装内外吊脚手架，铺设吊架板并挂设安全网。

1）钢筋和预埋件施工钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、使用顺序分别编号堆放，钢筋（包括支承杆）吊运时，重量不要超过1t，只准吊到内操作平台上，并分两处对称落放，首段钢筋绑扎可在外模安装前进行，其后钢筋需随模板的提升穿插进行，为确保水

平钢筋的设计位置，在环向每隔3m设置一道两侧平行的焊接骨架即“小梯”。此焊接骨架位置应与提升架位置错开。在任何情况下，筒仓滑模施工时，在混凝土面上至少要能见到已绑扎好的一层水平筋。竖向钢筋绑扎后其上端用限位支架临时固定。钢筋弯钩应背向模板面。必须安装钢筋保护层措施。预埋件留设位置与型号要准确，施工中采用清号的方法逐层留设，以防遗漏。模板滑过预埋件后应立即清除表面混凝土，使其外露。

2）门窗洞口及预留洞的留设孔洞可按孔洞的具体形状，用木材及聚苯乙烯泡沫塑料，薄膜包土等材料，制成孔洞胎膜，胎膜应有足够的刚度，其厚度比模板上口尺寸小5mm～10mm，并与结构钢筋固定牢靠。胎膜出模后，应及时校对位置，适时拆除胎膜，预留孔洞中心线的偏差≤15mm。

（2）模板的滑升工艺控制技术研究滑升过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在规定的时间完成，模板的滑升分3个阶段：初滑阶段、正常滑升阶段、完成滑升阶段。

1）脱模剂试验选型 本工程脱模剂采用钢模板专用脱模剂，经现场使用并检测后表明其具有可重复利用、对混凝土制品表面和模具无腐蚀无污染、具有良好的防雨防雪效果、清理快捷等优点。首次涂刷前必须对板面进行全面清理，清除板面的油污和锈蚀，脱模剂要薄而匀，不得积存脱模剂，涂刷时，要注意周围环境，防止散落在建筑物、机具和衣物上。涂刷脱模剂后的模板，不得长时间放置，以防雨淋或落上灰尘，影响拆模。

2）模板的初滑阶段混凝土分4层浇灌到模板高度后，开始进行初滑，先进行1～2千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查，确定正常后，方可转入正常滑升。

3）模板的正常滑升阶段

正常滑升过程中，两次提升时间间隔不应超过0.5h，提升过程中，应使所有的千斤顶充分进油，排油。提升过程中如出现油压增加至正常滑升工作压力值的1.2倍，还不能使千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，进行处理。在正常滑升过程中，

操作平台应保持基本水平，每滑升300mm采用限位卡对千斤顶进行调平。

4）模板的完成滑升阶段，当模板滑升到距仓顶标高1m左右时，滑模进入完成滑升阶段，此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，使最后一层混凝土能够均匀交圈，保证顶部标高及位置的正确。

5）模板滑升速度，支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，按下式计算：

V=(H-h0-a)/t （3.3-1）

式中，V—模板滑升速度(m/h)；H—模板高度1.20m；h0—每个浇灌层厚度(m)；

a—混凝土浇筑后其表面到模板上口的距离，取0.05m；t—混凝土从浇灌到位至达到出模强度所需的时间，取6小时(h)；V=(1.2-0.3-0.05)/6=0.14m/h；即每天滑升高度为3.4m。

混凝土施工精度控制与纠偏：

水平度的测量与控制：

（1）水平度的测量水平度的测量主要采用了标尺法和液体联通管法，在施工过程中会存在不同测量需要，必须灵活使用两种方法，以满足工程测量的要求。

1）标尺法：

在提升架上设置一个长度约1m左右的垂直标尺，尺面上标有5mm的刻度，在支撑杆上装一个活动指针，指针每隔一定标高，用螺栓卡紧在支撑杆上。当提升架带动标尺上升时，指针指在标尺上的读数不断变化，在千斤顶爬升出现高差时，各指示读数不同。标尺间的读数差，即为各千斤顶间的爬升高差。

2）液体联通管法：在每个提升架上装设一个水平管，水准管上标有刻度，各水准管利用软管联通，管内注入有色的液体，安装时各水管刻度零位，应用水准仪抄平，使起点保持在同一水平线上。当滑升千斤顶出现高差时，各个水准管的水位必然不同，其高差数值即可在刻度上读出。

（2）水平度控制与调平千斤顶同步控制采用限位卡挡控制，在千斤顶上侧设限位卡，配以Ф10mm的装水透明胶管来随时控制千斤顶的行程，以控制平台的水平度。在施工过程中主要有两种方法，综合使用这两种方法，更全面的准确的控制水平度达到精确调平的目的，方法如下：

1）就高找平法：是根据上述水平测量中反映出来的千斤顶升差数值，依靠每个千斤顶的进油处与油管联接的一个针形阀的启闭作用来实现的。当千斤顶间的升差出现大约为千斤顶一个行程时，可将高位千斤顶的油路关闭，使低位千斤顶继续爬升，以达到调平的目的。

2）限位调平法：是采取每隔250mm～300mm在每根支撑杆上画出同一水平标记，并在同一标高处设置一种限位装置，使每个千斤顶都爬升250mm～300mm以后由限位器阻止爬升，使高位千斤顶先停止爬升，而低位千斤顶仍可继续爬升，直至也爬到同一标高。这样的调平方法就能做到250mm～300mm调平一次。

垂直度的测量与控制

（1）垂直度的测量本工程采用了线锤法对垂直度进行测量，即在每组筒仓的四角，设置线锤测量装置，

线锤重一般为15~20kg，用20号细钢线悬挂在平台下部。在对应线锤的下方地面上设置控制点，在线锤钢线上端设置花篮和放线器，使随着模板逐渐向上滑升，随之钢线逐渐放长，当滑升到一定高度以后，随时可以从线锤与控制点之间的相对位移情况测定平台偏移的方位和数值。

（2）垂直度控制与纠偏在滑模施工中，筒仓的垂直度与滑模施工操作平台的水平度有直接的关系。当筒仓向某一方向位移的垂直偏差时，其操作平台的同一侧，往往就会出现负的水平偏差。因此在一般情况下，对筒仓出现的垂直偏差，可以通过调整操作平台的水平偏差来解决。但是诸如风力的影响、操作平台上的荷载不均匀性、浇捣混凝土方法的不合理以及其它原因产生作用在滑模系统上的水平荷载等，都会影响滑模施工的垂直度。在筒仓滑模施工中，需要综合调整垂直度，达到精确控制的目的，具体采用的方法如下：

1）调整水平高差控制法：滑模施工中，当筒仓出现向某侧位移的垂直偏差时，操作平台的同一侧，一般会出现负的水平偏差。此时，应立即将较低标高一侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其它部位千斤顶的标高，然后，将整个操作平台滑升一个高度，使垂直偏差得以纠正。

2）撑杆纠偏法：这种纠偏方法的原理已滑出模板并具有一定强度后的混凝土仓壁，通过一个撑杆顶轮纠偏装置，利用倒链的作用，使撑杆在长度和方向的改变而产生对模板系统的推力，逐步顶移模板或平台，以达到纠偏的目的。

滑模混凝土质量问题处理

混凝土质量受到非正常施工和正常施工条件的影响，非正常施工条件主要是由于机械电器故障，设备损坏或者是极端天气影响而造成的混凝土质量问题，而正常施工条件则是在施工过程中没有受到机械故障或天气等客观条件的影响作用，而出现了滑模混凝土质量问题。非正常施工条件需要采取相应的应对措施避免影响混凝土质量，正常施工条件下则需要细致分析，找到合理的解决方案。

机械故障和天气因素对混凝土质量影响的应对措施本项目滑模施工是一项连续作业时间长、组织人员众多、投入设备多、连续作业强度高、施工精度要求高的高难度作业，受天气不定因素较大且需工种及作业面紧密配合。为保证滑模的正常施工，保证施工进度及工程质量，针对滑模施工中可能出现的各种情况，做好各种应急防范措施，制定合理的应急预案，主要包括两个方面。

第一个方面为需要对机械设备作业进行合理调度，滑模期间设备维修人员、电气维修人员、控制系统人员各两名，白天夜间各1名，交接班期间及不定时对设备进行检测，发现隐患和故障及时消除。现场同时准备一定数量的设备备用，根据实际情况进行调整和设定。

第二方面为做好对天气的应对准备工作，尤其是雨季、雷电和大风天气施工准备工作。成立应急领导小组应常驻工地，随时做好应急准备(人、材、机)，应对突发事件。及时掌握天气变化情况，以便采取有效的防范措施，尽量安排关键部位作业与当日下雨时间段的交叉进行；砂石料场应排水畅通，设置排水沟及集水井进行排水。小雨天气进行浇筑时，适当减少混凝土拌和用水量和出站口混凝土的坍落度，必要时应适当缩小混凝土的水胶比；浇筑过程中，遇大雨、暴雨，应立即停止泵料和入仓，留置好施工缝，已入仓混凝土应振捣密实后进行遮盖，人员撤到安全地方。如果雷雨天气，应停止高空露天操作，防止雷击伤人。在有风天气下，如果风速较小，可减少单次塔吊的吊装量，增加吊装次数满足平台滑模需求；如果大风，导致塔吊大臂扭转较为困难时，直接暂停吊运。待风速减小后在进行调运；在滑模期间遭遇大风以后，隔天塔吊司机需对塔吊标准节进行检查，并紧固连接螺栓。

正常施工条件混凝土质量问题及措施正常施工条件混凝土质量问题主要包括：混凝土水平裂缝或被模板带起；混凝土表面鱼鳞状外凸（出裙）；混凝土缺棱掉角；保护层厚度不匀；蜂窝、麻面、气泡及露筋等缺陷，需要分析出现的原因及采取相应的措施，保证工程质量。

混凝土水平裂缝或被模板带起出现混凝土水平裂缝或被模板带起的现象，原因为：模板倾斜度太小或出现上口大、小口小的倒倾斜度时，而硬性提升；纠正垂直偏差过急，使混凝土拉裂；提升模板速度太慢，使混凝土与模板粘结；模板表面不光洁，摩擦阻力太大。

针对可能出现的原因，所采取的对应措施为：纠正模板的倾斜度，使其符合要求；加快提升速度，并在提升模板的同时，用木锤等工具敲打模板背面，或在混凝土的上表面垂直向下施加一定的压力，以消除混凝土与模板的粘结。当被模板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除，需另外支模，并将模板的一侧做成高于上口100mm的喇叭口，重新浇筑高一级强度等级的混凝土，使喇叭口处混凝土向外斜向加高100mm

待拆模时，将多余部分剔除；纠正垂直偏差时，应缓慢进行，防止混凝土弯折；经常清除粘在模板表面的脏物及混凝土，保持模板表面的光洁。停滑时，可在模板表面涂刷一层隔离剂。

混凝土表面鱼鳞状外凸（出裙）出现混凝土表面鱼鳞状外凸（出裙）的现象，原因为：提升架设计刚度不够或振捣过猛等造成侧压力过大，引起模板外胀变形；模板组装或进行调整时质量不合格。模板单面倾斜度过大，不符合0.1%～0.3%的规范要求。这样的模板浇筑混凝土后，就必然会出现鱼鳞状外凸。如果前一层浇灌的混凝土发现“出裙”后，模板不能及时得到纠正，

则后一层浇筑的混凝土将继续“出裙”；浇灌层过厚，加大模板的侧压力，导致模板变形。针对可能出现的原因，所采取的对应措施为：当混凝土“出裙”不严重，且需后作装修饰面的工程，可先将局部“出裙”凸出的部位剔凿至大致平整，表面用水泥砂浆搓平；当“出裙”比较严重且接槎处有麻面、漏浆等质量问题时，应在剔凿“出裙”凸出部位的同时，清理麻面和漏浆部位的浮渣后，再用与混凝土同品种的水泥砂浆抹平。

混凝土缺棱掉角出现混凝土缺棱掉角的现象，原因为：模板滑升时棱角处的摩阻力比其他部位大，采用木模时，尤为明显；因模板提升不均衡，使混凝土保护层厚薄不匀，过厚的保护层容易开裂掉下；钢筋绑扎不直，或有外凸部分，使模板滑升时受阻；振捣混凝土时，碰动主筋（尤其采用高频振捣器时），将已凝固的混凝土棱角振掉；棱角处模板倾斜度过大或过小。

针对可能出现的原因，所采取的对应措施为：采用钢模板或表面包铁皮的木模板，同时，将模板的角模处改为圆角或八字形，或采用整块角模，并严格控制角模处模板的倾斜度在0.1%～0.3%范围内，以减小模板滑升时的摩阻力；严格控制振捣器的插入深度，振捣时不得强力碰动主筋，尽量采用频率较低及振捣棒头较短（如长度为250～300mm）的振捣器。

保护层厚度不匀出现保护层厚度不匀的现象，原因为：混凝土入模浇筑时，只向一侧倾倒，使模板向一侧偏移；钢筋绑扎的位置不正确。针对可能出现的原因，所采取的对应措施为：混凝土浇筑时，两侧同时入模，不得由吊罐直接向模板一侧倾倒混凝土；经常注意检查和保持钢筋位置的正确。

蜂窝、麻面、气泡及露筋出现保护层厚度不匀的现象，原因为：混凝土振捣不密实，或振捣不匀；石子粒径过大、钢筋过密或混凝土可塑性不够，石子阻挡，水泥浆振不下去；混凝土接槎处停歇时间过大，而且未按施工缝处理。

针对可能出现的原因，所采取的对应措施为：改善振捣质量，严格掌握混凝土的配合比，控制石子的粒径；混凝土接槎处继续施工时，应先浇灌一层按原配合比减去石子的砂浆或减少一半石子的混凝土；对于已出现蜂窝、麻面、气泡及露筋的混凝土，脱模后应立即用水泥砂浆修补，并用木抹搓平，做到颜色及平整度一致。

使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，包括以下步骤，

S1、设计并制作型材组合架，形成滑动模板，考虑仓下筒壁和扶壁柱滑模施工，同时适用仓壁滑模施工，在仓下层进行组装仓下筒壁扶壁柱滑模系统，在完成仓下层滑模施工后，不拆除滑模系统，继续向上空滑预留出锥斗环梁施工空间，对滑模支撑杆荷载要求进行调整并加固，滑模系统空滑超过锥斗环梁标高，由支撑杆架空在锥斗环梁作业空间之上，并不进行拆除，立即进行锥斗环梁的施工，锥斗环梁施工完成后，对仓内滑模平台系统进行微调后，继续进行仓壁滑模施工；

S2、进行试滑，混凝土8小时的理论出模强度达到0.2～0.4MPa或混凝土贯入阻力值在0.3～1.05kN/cm2，现场施工中通常的取值为0.3MPa，上升速率为0.15m/h，滑模上升速度当视气温情况而定，一般可按2小时内滑升模板高度0.3m（按最大浇筑高度）计算，即上升速率为0.15m/h。从混凝土入模到出模历时1.2÷0.3×2=8小时，两次滑升的间隔时间是决定混凝土是否能拉裂（出模时间太长）或塌陷（出模时间太短）的关键因素，当以滑升过程中工程结构的整体稳定控制模板的滑升速度时，考虑到整个滑模施工温差变化大，采用间歇提升制；正常气温下每次提升模板的时间应控制在一小时左右；当天气炎热或因某种原因混凝土浇筑一圈时间过长应每隔三十分钟提升2-3个行程。也可根据气温的变化，根据试验室出据的配合比中的规定适量添加缓凝剂。因此滑模混凝土应在正式滑升前一周在现场做模拟试验；

S3、模板下口补缝并进入滑模施工，完成混凝土的浇筑，同时进行及时合理的振捣，出模后进行及时抹压，并及时进行洒水养护，按照以下步骤进行，

S31、设置合理的薄壁混凝土浇筑顺序，

S311、混凝土浇筑时，下料不宜太快，布料应均匀，防止堆积或振捣不充分；粮仓筒仓仓壁混凝土采用人工小推车布料；

S312、混凝土运输至施工现场后不立即卸料，让搅拌车继续高速运行20～30s，使混凝土搅拌均匀；

S313、分层浇筑，每层高度以混凝土不发生离析为准，仓壁每层浇筑高度为30cm，通过爬升杆限位卡控制每层的浇筑高度。浇筑后充分振捣，振捣时将振捣棒插入下一层混凝土5cm左右便于形成整体；

S314、先浇两仓连接部位，再浇筑其他部位，最后达到相同时间完成同高程混凝土，施工过程中要确保混凝土浇筑的连续性，防止产生施工冷缝；

S32、薄壁混凝土要合理振捣；

S321、混凝土浇筑时应均匀、分散布料，根据小推车的容量在分段布料，严禁用振动棒赶料；

S322、振捣时采取“快插慢拔”的方式，“快插”是为了确保表层混凝土和下层混凝土同时振捣，防止底层振捣时间不足；“慢拔”则是使混凝土能填满振捣棒抽出时形成的空洞。

S323、采用梅花式的振捣，振捣棒插入的点与点之间，应相距40cm左右，做到不过振、不漏振。振捣密实的标志是粗骨料在混凝土拌合物中均匀分布，混凝土不再显著下沉，表面泛浆，无气泡溢出；

S324、混凝土应振捣密实，时间以10～15秒/次为宜，在门窗过梁、预留洞口等部位需加强振捣，对新出滑模混凝土表面要压实抹光；用原浆对气泡等进行修补；

S325、仓壁混凝土振捣不能超浇筑高度振捣，就是振捣深度为浇筑高度，不得插入下层过多深度，避免下层混凝土扰动，影响到凝结时间；

S33、筒仓仓壁是需要进行抹面的混凝土结构，应在出模后进行及时抹压，消除已出现的塑性收缩变形裂缝和气泡，在大风、高温天气环境下，要注意观察混凝土表面失水状况，必要时进行喷雾补水；

S34、在炎热的夏季和大风天气，为防止水分激烈蒸发，形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝，采取及时的洒水养护。

优选地，型材组合架的组装顺序如下，测量放线→砖砌支墩→架设并固定提升架→绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋→安装内外操作平台→安装中心筒和拉杆→安装内外围圈→安装栏杆、铺平台板→安装钢模板→安装加固→安装液压提升组件，水、电、通讯、信号精度控制和观测装置→空载液压设备检查→插入支承杆→挂设安全网→试滑升→模板滑升2m时安装内外吊脚手架，铺设吊架板并挂设安全网。

优选地，浇筑混凝土前，型材组合架的表面彻底清理，经检查认可后浇筑，筒壁连续浇筑，不留施工缝，先将混凝土泵送到内操作平台分料漏斗上，再用人工推车均匀分送入模内，混凝土入模后，用插入式振捣器振实，每层层厚300mm，振捣器应插入下层混凝土内，深度50±5mm，浇注混凝土应按照严格的先后顺序进行，并按计划均匀变换浇灌方向，在气温较高的季节，宜先浇灌太阳照不到的阴面，后浇灌太阳直射的阳面；先浇灌墙角、壁柱、门窗洞口的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；保证每模内的荷载均匀并且保证模板提升时强度一致；

每次提升后，对混凝土表面用混凝土筛出的砂浆进行抹面压光，坚持出模混凝土随滑随抹，随抹随压，混凝土出模后要先用毛刷沾水在表面刷一遍；然后用木抹粗压一遍；再用铁抹细压一遍，使混凝土表面平整；滑模泵送混凝土塌落度为140mm～200mm，混凝土的凝结速度应与模板滑升速度相适应，滑模混凝土从入模浇灌到开始滑升的时间为6h～8h，强度应达到0.2MPa，每层从绑扎钢筋到混凝土浇灌完时间为1.5h～2h，滑模施工前，混凝土配合比应作滑升模拟试验，并进行调整，滑模混凝土养护期应浇水保持混凝土表面湿润，养护时间≥7d。

优选地，筒仓的仓下层锥斗为钢筋混凝土结构，与环梁连成整体，整体呈上大下小的锥斗薄壳结构，采用薄铁板焊接成倒锥体进行整体施工。

优选地，浇筑施工过程中，进行温度的控制，施工前对砂石骨料、拌和用水等进行品质和温度检测，采用两台拌合站，一台使用一台备用，轮换使用，并在拌合站在施工前进行各部位试运行，消除设备隐患，施工时首先对搅拌仓进行冷水降温，拌合站设立的位置与浇筑点位置约50m，运输时长不超过5分钟，混凝土搅拌车覆盖帆布衣，每次运输回来后都安排专人进行冰水喷洒，保证罐体温度基本与水温相当；

控制的混凝土入仓温度均不高于28℃，采用低温井水加碎冰搅拌混凝土，对骨料喷冷水雾进行预冷后使用，掺加相应的缓凝型减水剂，延长混凝土初凝时间，满足浇筑强度及最长间歇时间要求，筏板浇筑采用泵送浇筑，因分层厚度现场不易控制且浇筑强度要求高，采用分层台阶浇筑法，每层混凝土铺厚0.3-0.35m，台阶宽度不小于2m，混凝土摊铺面积150m2左右，按一定次序、方向推进并形成明显的台阶，直至把整个仓位浇到收仓高程；

局部混凝土浇筑到设计高程后5-6个小时，开始铺设一层薄膜与一层草袋，做好混凝土的前期的保温保湿养护，拆模前期利用模板超高进行蓄水养护，保证混凝土的内外温差不至于高于25℃，采取延长时间的养护方法，蓄水养护时间不低于14天，拆模时间不低于7天。

实施例：筒仓的制作方法，在浇筑的过程中，实用到分料器，具体的结构参照之前本公司申请的相关专利，针对分料器采用以下防堵塞的方法。

1）砼料出站和易性较差处理方法：首先保证骨料的合格，严格按照实验室提供配合比配置砼料，拌合站操作人员不得私自随意更改配合比。对于变更砼料外加剂时必须由实验人员在场，并且对出站砼料进行塌落度实验检测。对于出站砼料和易性较差的，经现场实验人员允许后进行调整。确保砼料的良好状态。

2）滑模期间气候骤变造成堵塞。

阿尔及利亚混凝土粮仓项目大部分地处阿国北部地区，偏属地中海气候，冬季温和多雨，夏季炎热，且四季昼夜温差明显。因此滑模施工中，各地区气候条件对滑模施工会有明显影响。

（1）夏季天气温度骤然提高，未及时调整砼料和易性，造成堵塞。

处理方法：根据现场天气状况，现场技术员和实验人员对砼料状态做出判断，适当增加水的添加量。同时对罐车表层进行间隔洒水降温处理，减少砼料在运输、泵送期间的水量损耗，以确保砼料的和易性良好。

（2）滑模期间昼夜温差较大，未及时调整外加剂填量，造成堵塞。

处理方法：现场管理技术员及实验员根据昼夜温差变化情况，预备两套对应昼夜不同温度状态下的砼料外加剂添加量的方案。并在交接班时根据天气状况进行调整，以保证砼料和易性及出模最佳状态。

3）料斗内侧清理不及时，砼料凝固累积。

处理方法：由于滑模施工历经周期较长，料斗的清理必须及时，平台操作人员将预备的小铲对料斗内壁、溜管上口要频繁清理，防止砼料淤积凝固，下料口变小，以至于发生堵塞。交接班期间料斗放空后要进行洒水清洗和润管，保证砼料在输送溜管中畅通。

4）泵送砼料停滞时间过长，未及时反泵。

处理方法：滑模施工期间，涉及中午与午夜吃饭时间，施工暂停。期间泵车操作手应有专人负责泵车间隔20分钟一次的反泵操作。这样即可防止由于砼料在泵管中停滞较长时间，堵塞泵管。

5）砼料在罐车中滞留时间过长。

处理方法：由于设备维修、泵管疏通、拌合站超量出料等情况，造成砼料在罐车中停滞较长时间时，及时观察砼料和易性。若发现砼量干稠情况，严禁进行加水稀释操作，应由现场实验人员根据相应配比及砼料状态添加适量减水剂进行调理，再次充分转动罐车进行搅拌。以达到砼料能顺利泵送状态。若罐车砼料停滞时间较长，无法按照外加剂参量进行调整的，在砼料初凝之前，果断倾倒在指定场地，进行废弃操作。严禁再次泵送。

6）砼料在分料器中堵塞进行疏通。

处理方法：常见以上原因造成分料器溜管堵塞时，严禁加水稀释，应该在施工平台上准备适量外加剂。将适量外加剂添加进分料器砼料中，用铁锨进行最大限度人工调和，减缓砼料凝固时间和稀释砼料，并配备振捣帮进行上下振捣，直至溜管疏通。

施工稳定控制的实施例：选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，我公司的试验项目区A、B两块筏板浇筑时间为5月、6月，避开了炎热天气7-9月份阿尔及利亚高温季节浇筑混凝土，开仓时间确定在傍晚时间，避免由于白天高温气温对入仓温度的影响，控制的混凝土入仓温度均不高于28℃，采用低温井水加碎冰搅拌混凝土，对骨料喷冷水雾进行预冷后使用，掺加相应的缓凝型减水剂，延长混凝土初凝时间，满足浇筑强度及最长间歇时间要求。筏板浇筑采用泵送浇筑，因分层厚度现场不易控制且浇筑强度要求高，采用分层台阶浇筑法，每层混凝土铺厚0.3-0.35m，台阶宽度不小于2m，混凝土摊铺面积150m2左右，按一定次序、方向推进并形成明显的台阶，直至把整个仓位浇到收仓高程，最大浇筑强度按筏板基础分层台阶中一次最大浇筑方量进行测算，从筏板基础短边开始，分层浇筑时，每层厚度按30cm厚度铺设，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1-1.5小时，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度，因此铺筑层厚度按0.3m计算，每个铺筑层混凝土从拌和站出料，经运输到入仓振捣完毕，并考虑混凝土浇筑时对模板的侧压力，防止模板变形，每层混凝土浇筑时间控制为1h，经计算5万吨筒仓筏板基础分层台阶中一次最大浇筑方量为41.86m3，因此混凝土拌合站的生产能力、混凝土水平运输能力、混凝土入仓浇筑手段均应达到40m3/h，现场选用50、40拌合站各一台，能够满足临时浇筑强度的需要。混凝土浇筑，采用高频振捣，配备50型和30型振捣棒，对于钢筋密集区采用30振捣棒振捣，以混凝土表面泛出水泥浆为准，混凝土浇筑面全面振捣，做到不漏振、不过振，保证振捣密实。混凝土浇筑后，接近终凝时，用钢抹子进行二次抹压，使表面密实，有利于减少混凝土表面水分散失，防止表面龟裂。

严格按照浇筑顺序进行布料，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积高差过大。局部混凝土浇筑到设计高程后5-6个小时，就开始铺设一层薄膜与一层草袋，做好混凝土的前期的保温保湿养护。拆模前期利用模板超高进行蓄水养护，保证混凝土的内外温差不至于高于25℃，采取延长时间的养护方法，蓄水养护时间不低于14天，拆模时间不低于7天。经过计算米拉筏板配筋率为1.3％，也远高于最小0.3％的配筋率，有利于防止混凝土温度裂缝的产生。

粮仓项目建设在阿尔及利亚特殊地理环境，地处北部非洲，阿尔及利亚粮仓建设的9个省均雨水不足，年降水量大都小于400mm，河流少，天然河砂极度匮乏，为保证工程的顺利实施，降低施工成本，保护自然环境，利用当地人工砂丰富的现状，采用人工砂代替天然河砂，米拉5万吨粮仓工程所在地特莱格玛镇属于米拉省西南部，主要河流为乌艾德•卢麦乐河和乌艾德•艾乐•科毕勒河，并且都位于米拉省北部地区，河流基本常年干涸，为季节性间断性河流，只有到每年的12月到2月当地雨季时，才会有间断流水，河流没有河砂储量，无法满足施工需要，人工砂的使用彻底解决了困扰粮仓建设的根本性问题，使筒仓项目能够快速顺利实施。

人工砂混凝土粘度的主要有以下几点：

（1）人工砂的质量

阿尔及利亚人工砂粒径分为0~2mm、0~3mm、0~4mm三种，阿尔及利亚粮仓项目选用的0~3mm粒径人工砂。砂当量是反映人工砂洁净程度的重要指标，试配发现砂当量的大小与混凝土的粘度成反比关系，也就是说上当人工砂砂当量越高（质量越好），粘度越小。

（2）砂率减小，混凝土的粘聚性和保水性均下降，易产生泌水、离析和流浆现象，也常出现混凝土“抓底”，振捣困难等问题。砂率增大，粘性和保水性增加，但砂率过大，当水泥浆不足以包裹骨料表面时，则粘聚性反而也会下降。筒仓人工砂砂率的选用和易性对比法选用砂率。和易性调整确定基准配合比根据初步计算配合比配成混凝土拌合物，先测定混凝土坍落度，同时观察粘聚性和保水性，根据实际观察结果进行适当调整，直至达到合适砂率。通过试配发现砂率与人工砂混凝土粘度呈现为双弧形相交型关系，为砂率小和砂率过大粘度都会增大，只有砂率适中混凝土粘度才会适中，阿粮仓项目各地块砂率在38％~42％之间。

（3）外加剂与人工砂的适应性

通过检测发现人工砂对外加剂有吸附作用，外加剂过小，外加剂对混凝凝土不起作用，当外加剂掺量达到一定数值时，人工砂混凝土粘度又会呈现较快增长。

（4）人工砂混凝土的塌落度损失人工砂混凝土在较短时间内塌落度损失在正常范围内，但随时间的延长出现损失过快现象。当生产混凝土位置与浇筑地点距离较远时，一定要进行塌落度损失与时间比验证。通过检测粮仓人工砂混凝土在30分钟塌落度损失为3cm左右，而超过60分钟塌落度损失达8cm以上。

本申请中的制作方法，在保证浇筑工艺的基础上，克服了传统混凝土泵送方向空间都有一定局限性的不足，提供一种能够增加传统料斗出料方向、加快出料速度、节约施工成本，且在多连体筒仓群溜槽混凝土大面积展开施工时，能够保证各个仓体混凝土运输距离的合理性及各部分浇筑速度的一致性的解决方案，设计优化了混凝土浇筑方法，采用大型分料器对仓筒四周进行同步施工，保证了浇筑的质量，提高了施工效率；采用铁皮作为筒仓锥斗施工的模板，有效的提高了施工速度，降低了成本，同时有效的解决了传统木模板出模后混凝土有棱角的问题，并保证了筒仓锥斗混凝土厚度的均匀性。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (9)

1.使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：用于筒仓的型材组合架包括模板组件、操作平台组件、液压提升组件和养护组件，所述液压提升组件用于模板组件的顶升，所述操作平台组件包括内平台和外平台，用于操作人员或设备进行绑扎钢筋、混凝土浇筑或放置控制设备，内平台设在所述模板组件的内圈，外平台设在所述模板组件的外圈，所述养护组件设在所述外平台的下端，向外喷水对砼进行养护；

所述模板组件，由型材制成，与其他组件连接为整体，用于混凝土浇筑成型，包括提升架、围圈和模板体，所述提升架的断面为开字形，所述围圈设在所述提升架的内部且二者固定连接，所述围圈作为模板组件中的横向支撑，对模板体进行支撑，所述模板体作为混凝土浇筑的模具；

所述内平台包括中心筒，所述中心筒的外圈设有多个桁架，所述内平台的下端设有放置操作板的内吊架，所述内吊架的一侧与桁架固定，另一端与提升架的内侧固定，所述外平台的下端设有外吊架，上端的外侧设有护栏；

使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，包括以下步骤，

S1、设计并制作型材组合架，形成滑动模板，考虑仓下筒壁和扶壁柱滑模施工，同时适用仓壁滑模施工，在仓下层进行组装仓下筒壁扶壁柱滑模系统，在完成仓下层滑模施工后，不拆除滑模系统，继续向上空滑预留出锥斗环梁施工空间，对滑模支撑杆荷载要求进行调整并加固，滑模系统空滑超过锥斗环梁标高，由支撑杆架空在锥斗环梁作业空间之上，并不进行拆除，立即进行锥斗环梁的施工，锥斗环梁施工完成后，对仓内滑模平台系统进行微调后，继续进行仓壁滑模施工；

S2、进行试滑，混凝土8小时的理论出模强度达到0.2～0.4MPa或混凝土贯入阻力值在0.3～1.05kN/cm2，现场施工中通常的取值为0.3MPa，上升速率为0.15m/h；

S3、模板下口补缝并进入滑模施工，完成混凝土的浇筑，同时进行及时合理的振捣，出模后进行及时抹压，并及时进行洒水养护，按照以下步骤进行，

S31、设置合理的薄壁混凝土浇筑顺序，

S311、混凝土浇筑时，下料不宜太快，布料应均匀，防止堆积或振捣不充分；粮仓筒仓仓壁混凝土采用人工小推车布料；

S312、混凝土运输至施工现场后不立即卸料，让搅拌车继续高速运行20～30s，使混凝土搅拌均匀；

S313、分层浇筑，每层高度以混凝土不发生离析为准，仓壁每层浇筑高度为30cm，通过爬升杆限位卡控制每层的浇筑高度，浇筑后充分振捣，振捣时将振捣棒插入下一层混凝土5cm左右便于形成整体；

S314、先浇两仓连接部位，再浇筑其他部位，最后达到相同时间完成同高程混凝土，施工过程中要确保混凝土浇筑的连续性，防止产生施工冷缝；

S32、薄壁混凝土要合理振捣；

S321、混凝土浇筑时应均匀、分散布料，根据小推车的容量在分段布料，严禁用振动棒赶料；

S322、振捣时采取“快插慢拔”的方式，“快插”是为了确保表层混凝土和下层混凝土同时振捣，防止底层振捣时间不足；“慢拔”则是使混凝土能填满振捣棒抽出时形成的空洞；

S323、采用梅花式的振捣，振捣棒插入的点与点之间，应相距40cm左右，做到不过振、不漏振，振捣密实的标志是粗骨料在混凝土拌合物中均匀分布，混凝土不再显著下沉，表面泛浆，无气泡溢出；

S324、混凝土应振捣密实，时间以10～15秒/次为宜，在门窗过梁、预留洞口部位需加强振捣，对新出滑模混凝土表面要压实抹光；用原浆对气泡进行进行修补；

S325、仓壁混凝土振捣不能超浇筑高度振捣，就是振捣深度为浇筑高度，不得插入下层过多深度，避免下层混凝土扰动，影响到凝结时间；

S33、筒仓仓壁是需要进行抹面的混凝土结构，应在出模后进行及时抹压，消除已出现的塑性收缩变形裂缝和气泡，在大风、高温天气环境下，要注意观察混凝土表面失水状况，必要时进行喷雾补水；

S34、在炎热的夏季和大风天气，为防止水分激烈蒸发，形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝，采取及时的洒水养护。

2.根据权利要求1所述的使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：围圈沿筒仓内外壁上下各设置一道，包括内围圈和外围圈，模板体连接及固定采用U型卡；用钩头螺栓固定在内、外围圈上，安装好的模板体上口小、下口大，外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm，以便混凝土顺利出模，所述围圈找平后与提升架焊接固定为一体，所述提升架在靠近扶壁柱处，提升架间距为900mm-1200mm，非扶壁柱处，提升架间距在1100mm-1500mm。

3.根据权利要求2所述的使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：模板体用模板采用5mm厚组合型钢模板，模板高度为1200mm，尺寸为200×1200mm、300×1200㎜，补差时用100×1200mm；围圈采用10#槽钢，按筒仓直径弧弯成条，长度6m，所述提升架组装而成，所述提升架的最大侧向变形不大于2mm，提升架的净宽B由以下公式确定：

B=a+(b+c+d)×2+e，其中式中：

a—结构物截面最大宽度，为0.25m；

b—模板宽度；

c—围圈的宽度；

d—围圈的支托宽度；

e—模板倾斜引起的两侧放宽的尺寸。

4.根据权利要求1所述的使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：所述桁架与中心筒之间设有拉杆，所述桁架的上端远离中心筒的一端设有内环形操作台，所述内环形操作台与桁架之间设有多个提升强度的环梁，桁架内力需要满足两个条件：根据支座反力求证原理MA=0，求得RB=-1.95KN，MB=0求得RA=1.11KN；桁架内力，根据力系平衡方程分别对各节点杆断开，来求证各节点杆的内力，确保力系闭合，x方向的力与y方向的力之和小于0.1KN。

5.根据权利要求1所述的使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：所述养护组件包括多个喷水管，所述喷水管由PVC材质制成，多个喷水管沿外操作平台下方水平布设一圈，平均每10米设置一个水阀，用于砼养护，每个水平设置的喷水管均连通竖向水管设置，竖向水管采用软白龙管，一端与水平管通连，另一端连接高压泵，将高压泵置于养护水池中，白龙管预留长度大于滑动模板的升降高度；

所述液压提升组件包括多个千斤顶和多个支撑杆，每个所述支撑杆的允许承载力大于实际载荷值，所述支撑杆设在所述提升架的上端。

6.根据权利要求1所述的使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：型材组合架的组装顺序如下，测量放线→砖砌支墩→架设并固定提升架→绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋→安装内外操作平台→安装中心筒和拉杆→安装内外围圈→安装栏杆、铺平台板→安装钢模板→安装加固→安装液压提升组件，水、电、通讯、信号精度控制和观测装置→空载液压设备检查→插入支承杆→挂设安全网→试滑升→模板滑升2m时安装内外吊脚手架，铺设吊架板并挂设安全网。

7.根据权利要求1所述的使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：浇筑混凝土前，型材组合架的表面彻底清理，经检查认可后浇筑，筒壁连续浇筑，不留施工缝，先将混凝土泵送到内操作平台分料漏斗上，再用人工推车均匀分送入模内，混凝土入模后，用插入式振捣器振实，每层层厚300mm，振捣器应插入下层混凝土内，深度50±5mm，浇注混凝土应按照严格的先后顺序进行，并按计划均匀变换浇灌方向，在气温较高的季节，宜先浇灌太阳照不到的阴面，后浇灌太阳直射的阳面；先浇灌墙角、壁柱、门窗洞口的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；保证每模内的荷载均匀并且保证模板提升时强度一致；

每次提升后，对混凝土表面用混凝土筛出的砂浆进行抹面压光，坚持出模混凝土随滑随抹，随抹随压，混凝土出模后要先用毛刷沾水在表面刷一遍；然后用木抹粗压一遍；再用铁抹细压一遍，使混凝土表面平整；滑模泵送混凝土塌落度为140mm～200mm，混凝土的凝结速度应与模板滑升速度相适应，滑模混凝土从入模浇灌到开始滑升的时间6h～8h，强度应达到0.2MPa，每层从绑扎钢筋到混凝土浇灌完时间为1.5h～2h，滑模施工前，混凝土配合比应作滑升模拟试验，并进行调整，滑模混凝土养护期应浇水保持混凝土表面湿润，养护时间≥7d。

8.根据权利要求1所述的使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：筒仓的仓下层锥斗为钢筋混凝土结构，与环梁连成整体，整体呈上大下小的锥斗薄壳结构，采用薄铁板焊接成倒锥体进行整体施工。

9.根据权利要求1所述的使用用于筒仓的型材组合架制作竖井结构筒仓的方法，其特征在于：浇筑施工过程中，进行温度的控制，施工前对砂石骨料、拌和用水进行品质和温度检测，采用两台拌合站，一台使用一台备用，轮换使用，并在拌合站在施工前进行各部位试运行，消除设备隐患，施工时首先对搅拌仓进行冷水降温，拌合站设立的位置与浇筑点位置约50m，运输时长不超过5分钟，混凝土搅拌车覆盖帆布衣，每次运输回来后都安排专人进行冰水喷洒，保证罐体温度基本与水温相当；

控制的混凝土入仓温度均不高于28℃，采用低温井水加碎冰搅拌混凝土，对骨料喷冷水雾进行预冷后使用，掺加相应的缓凝型减水剂，延长混凝土初凝时间，满足浇筑强度及最长间歇时间要求，筏板浇筑采用泵送浇筑，因分层厚度现场不易控制且浇筑强度要求高，采用分层台阶浇筑法，每层混凝土铺厚0.3-0.35m，台阶宽度不小于2m，混凝土摊铺面积150m2左右，按一定次序、方向推进并形成明显的台阶，直至把整个仓位浇到收仓高程；

局部混凝土浇筑到设计高程后5-6个小时，开始铺设一层薄膜与一层草袋，做好混凝土的前期的保温保湿养护，拆模前期利用模板超高进行蓄水养护，保证混凝土的内外温差不至于高于25℃，采取延长时间的养护方法，蓄水养护时间不低于14天，拆模时间不低于7天。

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