CN117385927A - 地下综合管廊综合施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明提出地下综合管廊综合施工工法，包括下出线节点施工、喀斯特地貌复杂地基施工、预制构件施工、复杂环境钢结构管廊施工、管廊综合管线BIM施工，所述预制构件施工包括上下分体式预制构件施工、整体式预制构件施工，所述复杂环境钢结构管廊施工包括分舱式管廊施工、下穿铁路桥管廊施工、钢结构土建安装交叉施工、上跨公路现浇管廊专用桥模架设施工。本发明施工速度快、安装精度高，并对预制管廊进行外压试验，当处于地质情况复杂的喀斯特地貌地带时，有效加强了地下管廊的抗水、抗压能力，保证了工程的质量。

Description

地下综合管廊综合施工工法

技术领域

本发明属于综合管廊的技术领域，具体是地下综合管廊综合施工工法。

背景技术

地下综合管廊又被称为“共同沟”，是建设在城市地下,用于集中敷设电力、通信、广播电视、给水、排水、热力、燃气等市政管线的公共隧道，实行“统一规划、统一建设、统一管理”，以做到地下空间的综合利用和资源的共享。

当地处城市主干道，周边环境复杂时，地下综合管廊包括山地管廊和市区管廊两大部分，尤其还地处喀斯特地貌地带时，施工环境更加多样化，因喀斯特地貌地区广泛分布下卧溶岩洞穴，由于洞穴较基础埋置的深度要深，而且裂隙的存在会对上部基础的稳定性带来较大影响，极易造成不均匀沉降甚至局部塌陷，所以导致周边环境复杂，施工环境多样化，因此，地下综合管廊工程的施工难度大，对管廊的质量要求高。山地管廊的施工存在管廊跨越高速公路、管廊主线与铁路桥墩冲突等情况；市区管廊的施工，市区内周边环境复杂，地处市区主干道，施工场地狭小、周期紧、施工难度大。

传统的装配式管廊之间连接一般采用承插式连接，但是经常会出现装配对位不准确，或者对位后间隙太大，从而影响整条管廊，整条管廊建成后经常出现错落现象，或者利用多个管片装配形成管状廊道，各管片间通过环向挤压致密成型，共同抵抗外部水土压力及内部荷载，然而，地下综合管廊内通过钢筋混凝土一体浇筑形成支撑柱及横梁，令管片承受较大的压力，容易造成管片发生形变，若使用的管廊质量不过关，易产生裂缝，尤其是管廊的连接处，更加容易产生裂缝，从而导致管廊断裂，发生漏水、失衡的现象，降低地下综合管廊整体的结构强度，引发一系列问题。

因此，当地质情况复杂，尤其地处喀斯特地貌地带时，如何保证地下综合管廊高质量、高效施工且顺利完成是亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述背景技术中的不足，本发明提出地下综合管廊综合施工工法，解决了当地质情况复杂，尤其地处喀斯特地貌地带时，如何保证地下综合管廊高质量、高效施工且顺利完成的问题。

本申请的技术方案为：

地下综合管廊综合施工工法，包括下出线节点施工、喀斯特地貌复杂地基施工、预制构件施工、复杂环境钢结构管廊施工、管廊综合管线BIM施工，所述预制构件施工包括上下分体式预制构件施工、整体式预制构件施工。预制构件加工、预制构件拼装工程施工，施工速度快、安装精度高、占用道路时间少，既缩短了安装工期，又保证了安装质量；预制管廊的上下构件连接、纵向舱体连接以及连接拼缝处的防水加强了地下管廊的连接强度、有效防止管廊的漏水情况，提高了管廊的稳固性、实用性，保障了工程质量；管廊采用上下分体式预制管廊施工，在垂直支护下开挖基坑，预制管廊的安装加快了施工速度，减小交通压力和对周围环境影响；当处于地质情况复杂的喀斯特地貌地带时，有效加强了地下管廊的抗水、抗压能力，保证了工程的质量；钢结构管廊施工针对施工场地不便于开挖的环境，施工钢结构拼装焊接减少对地基的影响，以此避免地基的扰动影响既有建筑的安全性。提高施工安全性。钢结构土建-安装交叉施工，缩短施工工期，保证管道有效安装；钢结构管廊施工由下部基础施工与上部构件施工组成，下部基础采用整体式筏板基础，保证基础稳固性，有效的解决钢结构基础问题。上部构件采用汽车吊吊装，缩短施工工期，保证吊装质量，构件连接采用焊接与螺母连接的方式，保证安装质量。

进一步地，所述下出线节点施工包括以下步骤：

S1：节点土方开挖；S2：基底处理；S3：集水坑施工；S4：集水坑外侧回填；S5：夹层底板施工；S6：夹层侧墙施工；S7：夹层外墙外侧回填；S8：管廊层底板施工；S9：管廊层侧墙及顶板施工；S10：管廊层外侧回填；S11：风口部位结构施工。

进一步地，所述上下分体式预制构件施工包括以下步骤：

S1：基座制作、模具拼装以及准备工作；S2：焊接、吊装钢筋笼；S3：安装预埋件；S4：混凝土浇筑及养护；S5：通过连接件一连接上部构件、下部构件，形成整舱；S6：通过连接件二连接左侧整舱、右侧整舱，形成管廊；S7：用下支撑梁将试验管廊垫起，沿左侧整舱与右侧整舱的左接缝、上接缝、右接缝处安装外水压检验环；S8：进行外水压试验；S9：将试验管廊放置于外压试验装置内，进行外压荷载试验；S10：检验合格后，安装运输。本发明对预制构件加工，并进行预制构件拼装工程施工，施工速度快、安装精度高、占用道路时间少，既缩短了安装工期，又保证了安装质量；预制管廊的上下构件连接技术、纵向舱体连接技术以及连接拼缝处的防水技术加强了地下管廊的连接强度、有效防止管廊的漏水情况，提高了管廊的稳固性、实用性；管廊采用上下分体式预制管廊施工，在垂直支护下开挖基坑，预制管廊的安装加快了施工速度，减小交通压力和对周围环境影响；通过外水压试验、外压荷载试验对预制管廊进行检测，有效筛选出存在质量问题的管廊，提高了成品的质量，对管廊后期的使用质量起到有效的保障，延长管廊的使用时间，避免了因存在缺陷、裂缝，而需要检修、更换带来的不便；外水压试验、外压荷载试验中，可保证相同预制构件的加载环境一致，减少试验过程导致的误差，提高了试验的精度；当处于地质情况复杂的喀斯特地貌地带时，有效加强了地下管廊的抗水、抗压能力，保证了工程的质量。

进一步地，所述上下分体式预制构件施工S5的具体步骤如下：

S5.1：将上部构件、下部构件的接缝口清理干净并将位置对齐；S5.2：将PC钢棒穿过上部构件的预留连接孔；S5.3：PC钢棒与下部构件的预埋连接套筒相连S5.4：对整舱进行预应力张拉，使张拉强度满足设计要求；S5.5：在PC钢棒上端依次套入锚固板、保护垫片；S5.6：在保护垫片外侧套入螺帽并紧固。

进一步地，所述上下分体式预制构件施工S6的具体步骤如下：

S6.1：将左侧整舱、右侧整舱的接缝口清理干净；S6.2：在左侧整舱、右侧整舱的接缝处周向设置一圈止水胶条；S6.3：在止水胶条的两侧设置高弹性密封填料；S6.4：在管廊预留张拉孔处穿入钢绞线；S6.5：在锁盒位置安放单孔锚具与锚具垫片；S6.6：对管廊进行对角线张拉，张拉到管廊间的施工缝为5mm为止，必须确认接缝处的插入情况及密封材料是否被充分压缩；S6.7：达到张拉强度后保持2min。

进一步地，所述上下分体式预制构件施工S6.3的具体步骤如下：

S6.3.1：形成管廊后，检查清理横向接缝、纵向接缝的内外两侧连接处的填料缝，可用抹布或风机把灰尘清除干净；S6.3.2：平行于缝隙两侧2cm处，粘贴上单面胶带；S6.3.3：用搅拌器使A、B两组高弹性密封填料充分搅拌均匀，使两种化学物能充分反应，以达到最佳效果；打胶时，密封胶粘接面应干燥，清洁，不得沾有油污，水分，沙粒，尘土等影响粘接的物质；S6.3.4：当高弹性密封填料混合均匀后，将混合后的高弹性密封填料吸入专业胶枪内，用胶枪将高弹性密封填料挤入接缝处，挤压胶枪时应用力均匀，使密封胶能充分进入缝隙中，减少缝隙中的空气残留；S6.3.5：高弹性密封填料挤入缝隙后，须比管廊内壁高出3mm，缓慢匀速移动，直至打完一圈；S6.3.6：用专用胶铲用力按压在高弹性密封填料22上，将高弹性密封填料22与缝隙表面压实刮平；S6.3.7：将连接缝两侧的单面胶带拆除，使密封胶两侧连续、整齐、美观，管廊底板预留胶槽，采用注胶施工方法，外侧一周完整密封。

进一步地，所述上下分体式预制构件施工S8的具体步骤如下：

S8.1：打开排气阀，启动外水压泵，通过进水口向外水压检验环内充水；S8.2：排净外水压检验环内的空气后，关闭排气阀；S8.3：使用加压泵加压，在1min内均匀升至规定检验压力值后，保持10min；S8.4：试验过程中保持检验压力，在升压过程中及规定的外水压力下，检查试验管廊的内表面有无潮片及水珠流淌。

进一步地，所述上下分体式预制构件施工S9的具体步骤如下：

S9.1：将试验管廊放在外压荷载试验装置的下支承梁上；S9.2：将橡胶垫板放置于试验管廊的上表面；S9.3：将上支承梁放在橡胶垫板之上；S9.4：启动油缸，油缸带动加压板向下移动，使加压板与上支承梁接触，施加荷载于上支承梁；S9.5：连续匀速加荷至试验荷载的80％，保持加荷荷载1min，观察试验管廊有无裂缝；S9.6：若有裂缝，用读数显微镜测量其宽度；若没有裂缝或裂缝较小，继续按试验荷载的10％加荷，保持加荷荷载1min，加荷至试验荷载，保持加荷荷载3min；S9.7：若裂缝宽度小于0.20mm，表明试验管廊合格。

进一步地，所述复杂环境钢结构管廊施工包括分舱式管廊施工、下穿铁路桥管廊施工、钢结构土建安装交叉施工、上跨公路现浇管廊专用桥模架设施工。

进一步地，所述上跨公路现浇管廊专用桥模架设施工包括以下步骤：

S1：对地面进行基础处理，以保证地基承载力满足架体搭设要求；S2：用压路机对路面进行进一步地压实，多余突石采用装载机清理出场；S3：现场模架底部基础采用C25混凝土进行浇筑；S4：混凝土强度采用回弹仪检测，并形成书面数据；S5：混凝土强度达到标准后，进行模架搭设作业；S6：加腋部位模板支设；S7：加腋部位主楞与次楞连接；S8：墙下部位模板支设；S9：立杆对接接头错开设计；S10：行车通道部位架体搭设。

本发明具体的有益效果包括：

1、预制构件加工、预制构件拼装工程施工，施工速度快、安装精度高、占用道路时间少，既缩短了安装工期，又保证了安装质量；预制管廊的上下构件连接技术、纵向舱体连接技术以及连接拼缝处的防水技术加强了地下管廊的连接强度、有效防止管廊的漏水情况，提高了管廊的稳固性、实用性，保障了工程质量；管廊采用上下分体式预制管廊施工，在垂直支护下开挖基坑，预制管廊的安装加快了施工速度，减小交通压力和对周围环境影响；

2、通过外水压试验、外压荷载试验对预制管廊进行检测，有效筛选出存在质量问题的管廊，提高了成品的质量，对管廊后期的使用质量起到有效的保障，延长管廊的使用时间，避免了因存在缺陷、裂缝，而需要检修、更换带来的不便；外水压试验、外压荷载试验中，可保证相同预制构件的加载环境一致，减少试验过程导致的误差，提高了试验的精度；

3、当处于地质情况复杂的喀斯特地貌地带时，有效加强了地下管廊的抗水、抗压能力，保证了工程的质量；

4、钢结构管廊施工针对施工场地不便于开挖的环境，施工钢结构拼装焊接减少对地基的影响，以此避免地基的扰动影响既有建筑的安全性。提高施工安全性。钢结构土建安装交叉施工，缩短施工工期，保证管道有效安装；

5、钢结构管廊施工由下部基础施工与上部构件施工组成，下部基础采用整体式筏板基础，保证基础稳固性，有效的解决钢结构基础问题。上部构件采用汽车吊吊装，缩短施工工期，保证吊装质量，构件连接采用焊接与螺母连接的方式，保证安装质量；

6、桥体式管廊施工针对峡谷、山体与山体之间，以架桥的形式修建管廊舱体，不仅满足管廊使用需求，还使交通更加便捷。其社会效益及经济效益不容小觑。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明上下分体式预制构件施工工法流程图；

图2为本发明中蒸汽养护蒸汽管布置图；

图3为本发明中上部构件、下部构件连接示意图；

图4为本发明中上部构件、下部构件连接剖面图；

图5为本发明中左侧整舱、右侧整舱连接示意图；

图6为本发明中左侧整舱、右侧整舱连接侧视图；

图7为本发明中左侧整舱、右侧整舱接缝处防水密封图；

图8为本发明中整舱与外水压试验装置安装后的侧视图；

图9为图8中外水压试验装置A-A截面图；

图10为图9中外水压试验装置B-B截面图；

图11为本发明中外水压试验装置的示意图；

图12为本发明中外压荷载试验装置侧视图1；

图13为本发明中外压荷载试验装置侧视图2；

图14为集水坑底板施工示意图；

图15为集水坑侧墙施工示意图；

图16为夹层底板施工示意图；

图17为夹层侧墙施工示意图：

图18为管廊层结构底板施工示意图；

图19为管廊层结构底板施工示意图；

图20为管廊层结构侧墙和顶板施工示意图；

图21为上部风井部位施工示意图；

图22为地基处理流程图；

图23为强夯法作用原理换填施工流程；

图24为分舱式管廊平面示意图；

图25为单舱热力舱管廊标高变化示意图；

图26为三舱综合舱管廊标高变化示意图；

图27为管道标高变化示意图。

附图标号说明：

11、连接件一；12、连接件二；13、上部构件；14、下部构件；15、左侧整舱；

16、右侧整舱；17、外水压检验环；18、下支撑梁；21、止水胶条；22、高弹性密封填料；

40、主干管；41、减压阀；42、闸阀；43、压力表；44、喷气孔；60、试验管廊；

61、下支承梁；62、上支承梁；63、油缸；64、试验机架；71、进水口；72、排水口；

73、排气口；74、压力表。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

地下综合管廊综合施工工法，包括下出线节点施工、喀斯特地貌复杂地基施工、预制构件施工、复杂环境钢结构管廊施工、管廊综合管线BIM施工，所述预制构件施工包括上下分体式预制构件施工、整体式预制构件施工。

具体地，所述下出线节点施工包括以下步骤：

S1：节点土方开挖；根据节点施工图和开挖图，组织人员和机械对节点进行土方开挖作业。节点开挖完成后，应对节点基坑边坡进行喷锚作业，防止雨水和地表水对基坑边坡进行冲刷而导致基坑边坡出现坍塌、土壤松动等现象。

S2：基底处理；基底开挖到设计标高时，应会同地勘单位、设计单位对现场基坑基地情况进行踏勘，出具相应的基底处理意见，并根据相关意见进行基坑底部的地基处理，确保地基承载力满足节点施工要求。根据基础地质情况和地基处理经验得出不同地质条件下的地基处理方式。

S3：集水坑施工；地基处理完成以后，首先浇筑150mm厚C20混凝土垫层，待垫层达到强度后进行集水坑结构施工。由于集水坑狭小地带无法夯实且是结构薄弱环节，按照设计要求，集水坑外侧采用同垫层混凝土强度相同的混凝土墙作为集水坑墙的外侧模板。待集水坑结构挡墙达到一定强度后，对混凝土模板表面进行抹灰作业，以便于防水涂料施工和防水卷材粘接。抹灰完成后进行集水坑内侧防水卷材施工和集水坑钢筋施工。集水坑顶部的防水卷材应甩出800mm至1000mm幅长，以便于同负2层底板防水卷材搭接。根据结构设计总说明，位于负10米以下的管廊结构应采用C35P8标号的混凝土进行浇筑。结合施工图纸，故节点施工应先浇筑集水坑底板，如图14所示。当集水坑底板达到设计强度以后，可施工集水坑侧墙。集水坑侧墙混凝土浇筑标高应控制在夹层底板底标高往下400mm处，如图15所示。

S4：集水坑外侧回填；集水坑侧墙施工完毕且完成防水卷材和防水保护层铺设以后，可对集水坑进行回填，以便浇筑夹层底板垫层。

S5：夹层底板施工；垫层浇筑完毕后，可进行夹层底板防水卷材铺设。底板防水卷材应同集水坑侧墙卷材甩出幅长进行搭接。防水卷材施工完毕后，可对夹层底板进行施工。如图16所示。

S6：夹层侧墙施工；夹层底板施工完毕后，进行夹层侧墙施工，夹层侧墙混凝土浇筑标高应控制在管廊层底板底标高往下400mm处，如图17所示。夹层侧墙施工完毕后，应进行外墙防水卷材和保温层施工，夹层部位的卷材应甩出800mm至1000mm长，以便于同管廊层侧墙和风井结构的防水卷材搭接。防水卷材施工完毕，待混凝土达到设计强度后可进行夹层外墙外侧防水保护层施工。

S7：夹层外墙外侧回填；防水保护层施工完毕后，可对夹层侧墙进行回填，同时拆除原有落地架，回填压实后再重新搭设落地架，以便上部结构施工。

S8：管廊层底板施工；夹层回填完成以后，可进行节点两侧管廊层底板垫层施工。

垫层施工完毕后，应将节点底板防水卷材与标准段的防水卷材相搭接。使防水卷材形成一个整体。结构外墙的防水卷材则应继续上翻。防水卷材施工完毕后，可进行管廊层地板结构施工，同时施工出线口部位外墙结构。管廊层底板应同标准段底板一同浇筑，避免留下施工缝。如图18、图19所示。

S9：管廊层侧墙及顶板施工；管廊层底板浇筑完毕，混凝土达到规定的强度之后，可进行管廊侧墙和顶板施工，如图20所示。

S10：管廊层外侧回填；管廊结构完成后，进行管廊标准段侧墙及顶板的防水卷材施工。随后可进行侧墙防水保护层和顶板刚性层施工。待顶部刚性层达到回填要求之后，可进行管廊回填工作。

S11：风口部位结构施工，下部风井墙体浇筑完成后，最后进行风井顶部施工。风井顶部应预留不锈钢百叶窗的洞口，风井顶部混凝土浇筑如图21所示。

具体地，当地处我国典型的喀斯特地貌地带时，喀斯特地貌是具有溶蚀力的水对可溶性岩石，又称岩溶地貌。该溶蚀作用会导致岩溶岩面起伏，导致其上覆土质地基压缩变形不均，造成地基失稳，对施工造成不良影响。喀斯特地貌地区广泛分布的下卧溶岩洞穴，由于通常洞穴较基础埋置深度要深，而且裂隙的存在会对上部基础的稳定性带来较大影响，极易造成不均匀沉降甚至局部塌陷。故对其分布区域、走向、深度的准确探测成为关键步骤。软土质地基与具有较高承载力的岩质地基共同存在于基础的施工范围内。对软弱地基进行加强处理、保证岩质地基的稳定性，是确保区域内基础稳定的重中之重。原生土层上覆高回填土，在地下管廊的施工区域内存在场区的原生土层较深加之其上覆盖较高的回填土，若想满足管廊基础的承载力要求，需进行大量的土方开挖与换填施工。如果保证此类原生土层＋上覆高回填土地基的承载力达到设计要求，同时做到经济合理，也是地基处理的一大难题。对于已经探测到的下卧溶岩洞穴，采用高压旋喷桩技术可有效地解决溶岩地区灌注桩难以成孔的难题。

优选地，针对所在地处于复杂地质的情况，运用裂隙探测技术探测溶洞、暗河发育带，主要方法为现场观察，采用圆形加密钎探等方式进行。在土方开挖作业过程中，如发现已挖明的溶洞，应及时做好周边防护，并以溶洞边计每向外扩2m，间距2m布点钻探，确定溶洞范围。待范围确定后，根据溶洞范围出具处理方案。当探测过程中发现溶洞在管廊主体侧边如图３所示时，则按照线性方式进行探测。探测过程中，须作好探测深度记录。钎探记录应包括孔深、孔底岩层情况。钎探须经相关单位认可之后方能进入下一道工序。

优选地，针对可塑状黏土及强风化泥岩分布地段，可直接开挖至设计深度后，清除表层松动、软化的岩土，经地勘、设计、监理、业主共同验槽后，方可进行下道工序施工。若基底土质较软，建议采用级配砂石进行换填处理。应先抛填块石对软土进行挤淤，然后进行换填施工。换填层须分层碾压密实，并达到设计要求的密实度，级配砂石由实验室确定。如基底为土、岩接触地段，建议对泥岩岩层部位超挖深度＞0.5后进行换填，以调解不均匀沉降，并须设置沉降缝。为避免其遇水后软化，降低地基承载力。若地基为可塑状黏土及强风化泥岩分布，局部地段可按1:1～1:1.25进行放坡，避免基底土层失稳产生边坡滑移破坏，施工时须加强边坡的支护处理。另须在基坑边坡顶部、底部设置排水性良好的排水沟，以防止地表水及大气降水灌入基槽内引起基坑边坡失稳。

优选地，中风化泥岩具有地基承载力高的特性，可直接用作管廊基础持力层。其初步处理措施与软土质地基处理类似，首先清除表层松动岩石，经地质、设计、监理、业主共同验槽后确认，方可进行下道工序施工。同时须在管廊中心线作钎探工作，钎探间距宜按5～10ｍ进行布置，如发现异常地质情况，应加密布置钎探点位，深度宜按3倍管廊基础宽度且≥5ｍ控制。应确保在此探测范围内无临空面及软弱夹层。若基底发育岩溶裂隙且土质较软，采用级配砂石进行换填处理。换填层分层碾压密实，并达到设计要求的密实度，级配砂石的颗粒级配由实验室确定。

优选地，基底填方区在3m深度范围以内的地段，采取下述方式进行处理：1、若沿管廊向局部基底为基岩时，须凿除基底下1m深度范围基岩，并采用级配砂石进行回填并分层碾压至设计标高；2、若沿管廊纵向一定长度范围内基底为基岩时，须在基岩和土交界处基岩侧进行换填处理，并将交界处坑底土层挖成阶梯或斜坡搭接，然后采用级配砂石进行回填并分层碾压至设计标高。

优选地，针对高填方厚度＞3m时，由于回填土厚度＞3m，部分达15m，且为新近回填，未经工程处理，可能产生压缩变形及固结变形，考虑经济性和可行性，给出2种处理方式：1、应将本段管廊基底颗粒级配较差的碎石回填土挖出换填处理，处理深度至基底标高以下3m。处理方式为：先对基底下3m以下原回填土采用30t以上大功率振动压路机进行振动压实处理，直至原回填土层压实系数达到0.95密实状态；然后采用级配砂石进行回填并分层碾压至标高，换填后，处理过的回填区压实系数应≥0.97，承载力特征值≥160ｋＰａ。地基在处理过程中必须按照规范进行相关检测，处理后的地基按照规范作荷载试验确定地基承载力及变形参数后方可进行下道工序。管廊施工过程中必须按动态法进行施工，将施工中出现的不同情况及时反馈给参建各方。2、除了分层换填外，在高回填土区另一种行之有效的处理方式就是回填强夯。从现状地表最低洼处起，回填2m深度的土夹石，形成可供强夯机械的施工平坦场地。根据地勘报告确定的回填土与原生土层深度信息，选择需要的强夯机械型号。当原状土层较深时，有可能在夯实过程中形成较深的夯坑，导致拔锤困难，对于此类夯点应停止夯打并做好记录，待整个夯实区域施工完一遍之后，再将这类夯点回填土夹石，整平后继续夯实。进行第二层夯实时，应保证夯点布置与第一层相互垂直，这样可以使得夯击形成的密实土桩伸入下层地基，起到类似抗滑桩的功能，如图22、图23所示。

具体地，所述上下分体式预制构件施工包括以下步骤：

S1：基座制作、模具拼装以及准备工作；测放基座外型边线，在生产区龙门吊轨道一侧开挖深度为60cm基槽并对地基压实、加固处理后，浇15cm厚C25混凝土地坪，测放基座外型边线，布置模具基座，间距1.5m布置，总共布置12个模具基座，分成两排排列。模具的拼装，首先将底座固定，底座导轨控制前后外模、左右外模的进出。然后是导轨梁的安装，导轨梁控制侧墙模具的开合；其次安装内模、立顶柱、底板，保障了内墙的质量；最后前后外模、左右外模拼装加固保证模板完整性，经检验合格后可使用。在构件生产前进行模具拆装。对模具进行分离，首先侧墙模具通过内衬导轨梁拉出，再把前后、左右外模通过底座导轨拉出；模具拉出后使用清扫工具进行模具表面清理，然后再使用按照比例调兑的脱模剂用滚刷在模板内侧均匀涂抹。

S2：焊接、吊装钢筋笼；半成品钢筋进场后在钢筋笼胎具上摆放、搭接，并定位焊接固定，将钢筋笼成品转存并作防锈保护；脱模剂涂抹完毕后，把先焊接好的钢筋笼通过龙门吊吊装进模具，注意检查钢筋笼规格。

S3：安装预埋件；钢筋笼吊装完毕后，在钢筋笼四周、中墙、底板的位置绑扎混凝土层保护垫片；通过人工把槽式预埋件道按照设计位置安放，位置安放固定后用T型螺栓拧紧固定，最后在模具上使用高强度卡具把槽式预埋件道固定在模具上；下部构件中的PC钢棒按照设计位置预埋并与钢筋笼作局部焊接，在顶板位置与模具固定装置连接，钢棒预埋位置误差不能超过2cm。张拉孔与上部钢棒连接孔预埋使用长度为2.4m、1.8m钢管贯穿在6cm胶管内与锁盒连接。吊钉、顶板预埋螺栓、底板支墩螺杆按照设计图纸预埋到指定位置并与钢筋笼焊接。

具体地，先将C型槽预埋于混凝土中，再将T型螺栓的大头扣进C型槽中，要安装的构件再用T型螺栓固定。预埋槽式预埋件用于各种缆线支架的固定，利用槽式预埋件内自带的孔洞，将自攻螺丝用电动螺丝刀打入，将槽式预埋件固定在模板上，提高了安装效率。施工工艺流程及操作要点如下：

（1）剪力墙上预埋单面

槽式预埋件初步固定：管廊剪力墙钢筋绑扎完成后，根据图纸确定槽式预埋件的水平间距及标高，将槽式预埋件绑扎在钢筋上，固定不宜太牢固，只固定槽式预埋件顶部；槽式预埋件底部固定：与木工配合，先封靠近槽式预埋件侧的木模,作业人员在剪力墙的另外一侧，用电动螺丝刀配加长的批头将自攻螺丝打入槽式预埋件的底部孔洞，且自攻螺丝要锁在木模上，先固定槽式预埋件底部，待槽式预埋件垂直度调整完成后再固定顶部；水平尺找正：水平尺从顶板上插入，因现代水平尺带磁性，水平尺可以吸附在槽式预埋件上，水电工人可以在顶板上观察槽式预埋件的垂直度，在剪力墙外侧的工人可根据顶板的工人的要求调整槽式预埋件，直到槽式预埋件达到设计要求垂直度；槽式预埋件顶部固定：槽式预埋件找正完成后，固定槽式预埋件顶部，让槽式预埋件不能水平摆动，保证槽式预埋件的垂直度；槽式预埋件满打螺栓：槽式预埋件的背部每个栓钉后都配有两个孔洞，为了保证槽式预埋件在混泥土浇筑时不移动，必须满打自攻螺丝。

（2）剪力墙上预埋双面：在剪力墙双面都有槽式预埋件时，与木工配合，土建模板为1830mm×915mm，先封闭电力舱侧的顶部第一块木模，完成找正后，打自攻螺丝固定电力舱2.3米槽式预埋件，然后封闭水信舱侧顶部第一块木模，固定水信舱1.3米槽式预埋件顶部，封水信舱第二块模板，待完成垂直度调整后，剩余槽式预埋件孔洞满打自攻螺丝钉，再封电力舱剩余两块模板，固定剩余2.3米槽式预埋件固定点，完成后固定水信舱底部模板。

（3）支架安装：土建在浇筑混凝土后，进行混泥土养护，达到设计强度后拆模，拆模完成后清理槽式预埋件内的填充物，最后安装成品支架。

有效的解决了因剪力墙钢筋密集，传统采用钉子固定到模板的方法无法实施，槽式预埋件难以定位及牢固固定在模板上的难题，通过优化设计成功地实现了剪力墙双面槽式预埋件的安装，节省了人力物力。

S4：混凝土浇筑及养护；上下分体预制构件采用商品混凝土进行浇筑，混凝土罐车停在高约2.5米平台，搭设混凝土滑道，将混凝土浇灌进预制构件模具中。混凝土浇筑时，先浇筑墙体，后浇筑板面。墙体分三次浇筑，每次浇筑高度60cm，墙体浇筑完成后再浇筑板面。振捣采用Φ50振捣棒。振捣棒插入点要均匀排列,逐点移动,不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，为30～40cm，，振捣时间为20s-30s、不得漏振和超振。混凝土要求边振捣边排出泌水，并在初凝前1h～2h用木抹子抹平，以消除早期有可能产生的收缩裂缝，并及时进行蒸压养护。

优选地，在混凝土浇筑完成，混凝土初凝后，为保证管廊预制构件的质量，对综合管廊进行高温蒸养，管廊构件使用常压蒸汽养护法。蒸汽养护是缩短养护时间的方法之一，宜用65°左右蒸汽进行蒸养，混凝土在较高湿度和温度条件下，可较快达到强度要求。如图2所示，由蒸汽源位置接入主干管40，并设置减压阀41，在减压阀41后设置闸阀42和压力表43，控制蒸汽流量；管廊构件采用蒸汽养护，在管廊构件四周设一层密不透风的蒸汽罩；蒸汽通气主管为DN80，蒸汽套内设通汽支管为DN40，在支管管上每隔0.5m设置一个直径12mm的喷气孔44，管道保持一定的同向坡度，以便冷凝水及时排除。所有管线保温采用橡塑包封，以便保温。

具体地，蒸汽养护7h后，用混凝土回弹仪测试构件达到设计强度75%以上方可进行拆模吊装。脱模工序完成后对构件进行吊装，吊带或者钢丝绳接触的棱角部位用护垫保护，在吊装过程中轻起轻落，一切动作听从专人指挥。将产品转运到成品自然养护区。在运输过程中要将产品移出托盘，翻转产品。为了产品便于存放，将原本企口着地的产品翻转为底板着地。

S5：如图3、图4所示，通过连接件一11连接上部构件13、下部构件14，形成整舱；上部构件13、下部构件14单个重约20.31t，规格为5.3m*2.4m*1.8m；

S6：如图5所示，通过连接件二12连接左侧整舱15、右侧整舱16，形成管廊；管廊单个重约27.08t，规格是5.3m*3.6m*1.6m；预制管廊的上下构件连接技术、纵向舱体连接技术以及连接拼缝处的防水技术加强了地下管廊的连接强度、有效防止管廊的漏水情况，提高了管廊的稳固性、实用性；管廊采用上下分体式预制管廊施工，在垂直支护下开挖基坑，预制管廊的安装加快了施工速度，减小交通压力和对周围环境影响；

S7:如图11所示，用下支撑梁18将试验管廊垫起，沿左侧整舱15与右侧整舱16的左接缝、上接缝、右接缝处安装外水压检验环17；

S8:进行外水压试验；

S9:将试验管廊放置于外压试验装置内，进行外压荷载试验。通过外水压试验、外压荷载试验对预制管廊进行检测，有效筛选出存在质量问题的管廊，提高了成品的质量，对管廊后期的使用质量起到有效的保障，延长管廊的使用时间，避免了因存在缺陷、裂缝，而需要检修、更换带来的不便；外水压试验、外压荷载试验中，可保证相同预制构件的加载环境一致，减少试验过程导致的误差，提高了试验的精度。

S10：检验合格后，安装运输。

在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述上下分体式预制构件施工S5的具体步骤如下：

S5.1：将上部构件12、下部构件13的接缝口清理干净并将位置对齐；S5.2：连接件一11包括PC钢棒，将PC钢棒穿过上部构件12的预留连接孔；S5.3：PC钢棒与下部构件13的预埋连接套筒相连；S5.4：对整舱进行预应力张拉，使张拉强度满足设计要求；S5.5：在PC钢棒上端依次套入锚固板、保护垫片；S5.6：在保护垫片外侧套入螺帽并紧固。

具体地，预制构件的安装按照从低处到高处方向进行顺序安装。首先把钢丝绳和吊具进行连接固定，龙门吊将钢丝绳降到构件吊点处由人工进行吊点连接固定，进行钢丝绳拉直试调，注意检查吊具是否松动，确认无松动、脱落情况后进行构件吊装。下部构件吊到制定安放位置后，松开钢丝绳。然后等连接缝处理完成后再重复以上步骤进行上部构件吊装。上下接缝口清理干净，将安放位置对正后，从上部预留钢棒连接孔穿PC钢棒，与下部预埋钢棒连接套筒连接，通过预应力张拉至设计强度，然后用工具把钢棒螺帽锚死。

在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述上下分体式预制构件施工S6的具体步骤如下：

S6.1：将左侧整舱15、右侧整舱16的接缝口清理干净；S6.2：在左侧整舱15、右侧整舱16的接缝处设置止水胶条21；S6.3：如图7所示，在止水胶条21的两侧设置高弹性密封填料22；S6.4：如图6所示，连接件二12包括钢绞线，在管廊预留张拉孔处穿入钢绞线23；S6.5：在锁盒位置安放单孔锚具与锚具垫片；S6.6：对管廊进行对角线张拉，张拉到管廊间的施工缝为5mm为止，必须确认接缝处的插入情况及密封材料是否被充分压缩；S6.7：达到张拉强度后保持2min。

优选地，预制构件上下部通过PC钢棒连接完成后，形成整舱。左右构件的安装就是整舱与整舱的连接。将接缝处清理干净，等连接缝处理完成后，再用钢绞线23连接。左右构件安装完毕后，在管廊预留张拉孔处穿入15.2mm钢绞线23并在锁盒位置安放单孔锚具与锚具垫片，确认所有工序无误后对构件进行张拉，张拉时采用对角线张拉。张拉强度满足设计要求，且达到张拉强度后保持2min。

在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，沿左侧整舱15、右侧整舱16的接缝、位于弯折处的两条所述止水胶条21相互连接时，将两条止水胶条21的端部分别切割出45°的斜角并对接好，用辅助胶片包裹，确保连接部的水密性。

在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述上下分体式预制构件施工S6.3的具体步骤如下：

S6.3.1：形成管廊后，检查清理横向接缝、纵向接缝的内外两侧连接处的填料缝，可用抹布或风机把灰尘清除干净；S6.3.2：平行于缝隙两侧2cm处，粘贴上单面胶带；S6.3.3：用搅拌器使A、B两组高弹性密封填料22充分搅拌均匀，使两种化学物能充分反应，以达到最佳效果；打胶时，密封胶粘接面应干燥，清洁，不得沾有油污，水分，沙粒，尘土等影响粘接的物质；S6.3.4：当高弹性密封填料22混合均匀后，将混合后的高弹性密封填料22吸入专业胶枪内，用胶枪将高弹性密封填料22挤入接缝处；挤压胶枪时应用力均匀，使密封胶能充分进入缝隙中，减少缝隙中的空气残留。S6.3.5：高弹性密封填料22挤入缝隙后，须比管廊内壁高出3mm，缓慢匀速移动，直至打完一圈；S6.3.6：用专用胶铲按压在高弹性密封填料22上，将高弹性密封填料22与缝隙表面压实刮平；刮平后的表面不能出现凹凸面，密封胶内不能有空气残留。密封胶与制品连接缝紧密结合，不能出现未粘合的情况。S6.3.7：将连接缝两侧的单面胶带拆除，使密封胶两侧连续、整齐、美观，管廊底板预留胶槽，采用注胶施工方法，外侧一周完整密封。

优选地，如图8、图9、图10所示，所述水压检验环17的内腔尺寸为500mmx800mm，所述水压检验环17上设置有进水口71、排水口72、排气口73，所述进水口71上设置有压力表74，进水口71设置于所述水压检验环17的中部，排水口72设置于所述水压检验环17的底端，排气口73设置于所述水压检验环17的上端。具体地，所述压力表74的直径不小于100mm，分度值不大于0.005MPa，精度不低于1.6级。

在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述上下分体式预制构件施工S8的具体步骤如下：

S8.1：打开排气阀，启动外水压泵，通过进水口71向外水压检验环17内充水；

S8.2：排净外水压检验环17内的空气后，关闭排气阀；

S8.3：使用加压泵加压，在1min内均匀升至规定检验压力值后，保持10min；

S8.4：试验过程中保持检验压力，在升压过程中及规定的外水压力下，检查管廊内表面有无潮片及水珠流淌。

在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述上下分体式预制构件施工S9的具体步骤如下：

S9.1：如图13所示，将试验管廊60放在外压荷载试验装置的下支承梁61上；

S9.2：将橡胶垫板放置于试验管廊60的上表面；

S9.3：将上支承梁62放在橡胶垫板之上；使试件与上支承梁62、下支承梁61的轴线相互平行，并确保上支承梁能在通过上支承梁62、下支承梁61中心线的垂直平面内自由移动，上支承梁62、下支承梁61应覆盖试验管廊60的有效长度，通过上支承梁62加载，加荷点在试验管廊60全长的中点；

S9.4：如图12、图13所示，启动油缸63，油缸63带动加压板向下移动，使加压板与上支承梁62接触，施加荷载于上支承梁62；加荷速度约为每分钟25kN/m；

S9.5：连续匀速加荷至试验荷载的80％，保持加荷荷载1min，观察试验管廊60有无裂缝；

S9.6：若有裂缝，用读数显微镜测量其宽度；若没有裂缝或裂缝较小，继续按试验荷载的10％加荷，保持加荷荷载1min，加荷至试验荷载，保持加荷荷载3min；

S9.7：若裂缝宽度小于0.20mm，表明试验管廊60合格。

具体地，外压荷载试验装置包括试验机架64、加荷和显示量值的仪表组成，试验机应保证测量荷载的误差为±2％,加荷速度可控制。外压试验装置机架必须有足够的强度和刚度，保证荷载的分布不受任何部位变形的影响。在试验机的组成中，除固定部件外，另外还有上支承梁、下支承梁。上支承梁、下支承梁均可延长到试验管廊60的整个试验长度上。试验时，荷载通过刚性的上支承梁均匀地分布在试验管廊60上。

具体地，上支承梁62为一钢梁，钢梁的刚度应保证它在最大荷载下，其弯曲度不超过试验管廊60试验长度的1/720，钢梁与管廊之间放一条橡胶垫板，胶垫板的长度、宽度与钢梁相同，厚度不小于25mm。下支承梁61由两条橡胶垫组合而成，其截面尺寸为宽度不小于50mm，厚度不小于25mm，长度不小于试验管廊60的试验长度，其刚度应保证它在最大荷载下，其弯曲度不超过试验管廊60试验长度的1/720。

在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，在转弯或者坡度较大的地方，采用现浇施工，预制与现浇的连接部位，为了满足地下综合管廊的防水要求，止水带的密闭性，此处预制构件采用整体式，整体式预制构件在生产时预埋橡胶止水带，在断面胶条槽内均匀涂刷一层粘结胶，把止水胶条粘结其内，胶条连接处45°斜角对接并用辅助胶片包裹，确保连接部的水密性，再与现浇部浇筑为一体。

在上述实施方式的基础上，作为一种优选的实施方式，所述复杂环境钢结构管廊施工包括分舱式管廊施工、下穿铁路桥管廊施工、钢结构土建安装交叉施工、上跨公路现浇管廊专用桥模架设施工。

具体地，所述分舱式管廊施工：

由于管廊设计轴线正好与既有铁路桥墩相冲突，因此将此段管廊改为分舱式管廊。管廊结构尺寸由原来的三舱整体11.2m×3.6m改为单舱热力舱4.1m×5.1m和三舱综合舱4.1m×4.6m，且分别从桥墩两侧穿过，如图24所示。同时由于分舱的缘故，管廊结构尺寸发生变化，为保证管廊内部工艺的顺利排布。单舱热力舱管廊顶标高由原来的-2m降至-3.9m，三舱综合舱管廊顶标高由原来的-2m降至-4.15m。以确保管道的正常铺设，如图25和图26所示。

具体地，所述钢结构土建安装交叉施工：

管道安装前与钢结构进行BIM模拟安装，避免管线安装过程中与钢结构发生碰撞或无法下管的现象发生。钢结构压缩楼层板预留管道支墩洞口，支墩在筏板基础上植筋，稳固性有所保障。待楼层板混凝土面层施工安成后方可进行管道吊装施工，吊装过程中确保汽车吊及悬空的管道不与既有建筑桥墩或钢结构安装好的梁柱碰撞，过程必须严谨且缓慢。廊内哈芬槽固定于两跨之间的钢柱上，哈芬槽焊接在钢柱上，钢柱涂刷防锈保护层之后焊接哈芬槽，会破坏防锈保护层。因此先焊接哈芬槽再涂刷防锈层。此技术的应用极大的减低了施工成本，保证了施工安全及质量。

具体地，所述上跨公路现浇管廊专用桥模架设施工包括以下步骤：

S1：对地面进行基础处理，以保证地基承载力满足架体搭设要求；

S2：用压路机对路面进行进一步地压实，多余突石采用装载机清理出场；

S3：现场模架底部基础采用C25混凝土进行浇筑；浇筑厚度为150mm，混凝土龄期应≥7d且混凝土强度达到1.2N/m㎡以后方可进行模架搭设作业；

S4：混凝土强度采用回弹仪检测，并形成书面数据；

S5：混凝土强度达到标准后，进行模架搭设作业，在底部设置40mm*90mm木枋垫板，每个垫板支撑立杆的数量不得低于2跨；

S6：加腋部位模板支设；由于梁端底板由0.4m加厚至1.5m，总变化长度为6m。因此形成一个角度为10.45°的加腋部位。同时整个上部管廊主梁平面为斜角60°，即整个加腋部位标高是由一个角点向另一个角点徐变的过程。严格来说，加腋部位每一个支撑点的标高都不尽相同。加腋部位的支撑体系重点在于控制每个支撑点的高度、自由端高度以及斜向主次梁的排布。

S7：加腋部位主楞与次楞连接；由于加腋部位为一个10.45°的斜坡，因此在铺设主楞和次楞时会产生约20mm的斜角缝隙。为保证次楞均匀给主楞传力，根据主次楞间缝隙大小，在缝隙间塞入相同尺寸的木楔并用铁丝绑扎牢固。

S8：墙下部位模板支设；根据结构受力计算，上部管廊0.4m板厚部位立杆间距为0.6m*0.6m。而墙下部位需浇筑混凝土导墙，由于导墙部位荷载大于普通结构底板，因此在导墙下部立杆间距为0.6m*0.3m，以保证架体稳定性。

S9：立杆对接接头错开设计；碗扣式脚手架立杆模数为3，2.4，2.1，1.8，1.5，1.2，0.9，0.6m总计8种，在单根立杆对接长度相同的区域，应采用错开布置的方式确保每根立杆长度接头不在同一平面内。例如现场需搭设9.3m长立杆，第1根立杆选择为3m+3m+2.4m+0.9m的排布方式，第2根立杆应选择2.4m+3m+0.9m+2.4m的排布方式。

S10：行车通道部位架体搭设，由于现场为多方交叉施工，车辆通行较频繁，因此在架体搭设时需考虑设置一个行车通道。行车通道的搭设方式为：底部设置2根双拼I40a钢梁，间距5m；ϕ630铸钢圆柱设在工字钢梁上部，并与其焊接牢固，铸钢圆柱高4.2m；铸钢圆柱安装完成后在其上部再铺2根双拼I40a钢梁；然后在工字钢梁上部架设贝雷架，一跨贝雷架由4块贝雷片组成，每片贝雷片尺寸为3m*1.5m，总计44片；再在贝雷架上等距安装I16，作行车通道上部碗扣式脚手架的承载面。

管廊专用桥整体采用现浇结构，根据结构情况和现场实际情况，采用碗扣式脚手架、圆形钢柱、贝雷架、工字钢等材料作管廊底板模架支撑。管廊桥结构采用31m预应力混凝土简支箱梁，跨中梁高3.5m，支点梁高4.6m，箱室内不设置横隔板。梁体采用C50混凝土，预应力体系。主梁采用单箱三室直腹板断面。顶板桥宽12.4m。跨中段箱梁顶、底板厚度为0.4m，腹板厚0.4m，梁端底板加厚至1.5m，腹板加厚至0.6m。箱室上倒角0.45m*0.15m，下倒角0.45m*0.15m。主梁平面为斜角60°，属于大截面现浇箱梁。

具体地，管廊综合管线BIM施工：

工程涉及到机电安装工程中的管线包括：生活给水系统、消防给水系统排水系统、电气照明系统、送排风系统等一系列的其它智能化控制专业的管线。在以往的施工过程中，各机电安装专业以自我为中心，造成管线无序，层次混乱，为满足局部标高，位置的要求，多次施工停顿讨论、整改，结果造成了质量与安全的隐患，并且耽误工期，在使用和维修时带来诸多不便。管线综合是将建筑物中的通风空调风管、生活给排水及消防水管、强弱电桥架等所有占据顶部空间的大型管线进行合理布局，使之在满足使用功能的前提下，提升施工工期、质量、成本观感等方面的要求。最大限度合理协调各安装专业、机电安装与土建、结构、装修之间的问题，以满足，甲方、监理、设计等相关方的各项要求，缩短工期，增加安装的经济效益和社会效益。

管线布置综合是在BIM相关软件上进行的帮助下进行的对设计的进一步深化设计，细化及合理化施工图纸的各项机电安装项目的过程。机电安装工程施工前利用REVIT等绘图软件及计算机设计技术，针对机电工程的各专业管线位置进行合理布置，针对各专业的施工工艺及施工工序的要求进行合理安排，力求最大限度的实现设计与施工之间的合理衔接，有效的协调各机电专业的各项施工活动。

本发明未详尽之处均为本领域技术人员所公知的常规技术手段。

以上内容显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的有益效果。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：包括下出线节点施工、喀斯特地貌复杂地基施工、预制构件施工、复杂环境钢结构管廊施工、管廊综合管线BIM施工，所述预制构件施工包括上下分体式预制构件施工、整体式预制构件施工。

2.根据权利要求1所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述下出线节点施工包括以下步骤：

S1：节点土方开挖；

S2：基底处理；

S3：集水坑施工；

S4：集水坑外侧回填；

S5：夹层底板施工；

S6：夹层侧墙施工；

S7：夹层外墙外侧回填；

S8：管廊层底板施工；

S9：管廊层侧墙及顶板施工；

S10：管廊层外侧回填；

S11：风口部位结构施工。

3.根据权利要求1所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述上下分体式预制构件施工包括以下步骤：

S1：基座制作、模具拼装以及准备工作；

S2：焊接、吊装钢筋笼；

S3：安装预埋件；

S4：混凝土浇筑及养护；

S5：通过连接件一（11）连接上部构件（13）、下部构件（14），形成整舱；

S6：通过连接件二（12）连接左侧整舱（15）、右侧整舱（16），形成管廊；

S7：用下支撑梁（18）将试验管廊（60）垫起，沿左侧整舱（15）与右侧整舱（16）的接缝处安装外水压检验环（17）；

S8：进行外水压试验；

S9：将试验管廊（60）放置于外压试验装置内，进行外压荷载试验；

S10：检验合格后，安装运输。

4.根据权利要求3所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述上下分体式预制构件施工S5的具体步骤如下：

S5.1：将上部构件（12）、下部构件（13）的接缝口清理干净并将位置对齐；

S5.2：连接件一（11）包括PC钢棒，将PC钢棒穿过上部构件（12）的预留连接孔；

S5.3：再将PC钢棒与下部构件（13）内的预埋连接套筒相连；

S5.4：对整舱进行预应力张拉，使张拉强度满足设计要求；

S5.5：在PC钢棒上端依次套入锚固板、保护垫片；

S5.6：在保护垫片外侧套入螺帽并紧固。

5.根据权利要求3所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述上下分体式预制构件施工S6的具体步骤如下：

S6.1：将左侧整舱（15）、右侧整舱（16）的接缝口清理干净；

S6.2：在左侧整舱（15）、右侧整舱（16）的接缝处设置止水胶条（21）；

S6.3：在止水胶条（21）的两侧设置高弹性密封填料（22）；

S6.4：连接件二（12）包括钢绞线，在管廊预留张拉孔处穿入钢绞线；

S6.5：在锁盒位置安放单孔锚具与锚具垫片；

S6.6：对管廊进行对角线张拉，张拉到管廊间的施工缝为5mm为止，必须确认接缝处的插入情况及密封材料是否被充分压缩；

S6.7：达到张拉强度后保持2min。

6.根据权利要求5所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述上下分体式预制构件施工S6.3的具体步骤如下：

S6.3.1：形成管廊后，检查清理横向接缝、纵向接缝的内外两侧连接处的填料缝，可用抹布或风机把灰尘清除干净；

S6.3.2：平行于缝隙两侧2cm处，粘贴上单面胶带；

S6.3.3：用搅拌器使A、B两组高弹性密封填料（22）充分搅拌均匀；

S6.3.4：当高弹性密封填料（22）混合均匀后，将混合后的高弹性密封填料（22）吸入专业胶枪内，用胶枪将高弹性密封填料（22）挤入接缝处；

S6.3.5：高弹性密封填料（22）挤入缝隙后，须比管廊内壁高出3mm，缓慢匀速移动，直至打完一圈；

S6.3.6：用专用胶铲按压在高弹性密封填料（22）上，将高弹性密封填料（22）与缝隙表面压实刮平；

S6.3.7：将连接缝两侧的单面胶带拆除。

7.根据权利要求3所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述上下分体式预制构件施工S8的具体步骤如下：

S8.1：打开排气阀，启动外水压泵，通过进水口（71）向外水压检验环（17）内充水；

S8.2：排净外水压检验环（17）内的空气后，关闭排气阀；

S8.3：使用加压泵加压，在1min内均匀升至规定检验压力值后，保持10min；

S8.4：试验过程中保持检验压力，在升压过程中及规定的外水压力下，检查试验管廊（60）的内表面有无潮片及水珠流淌。

8.根据权利要求3所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述上下分体式预制构件施工S9的具体步骤如下：

S9.1：将试验管廊（60）放在外压荷载试验装置的下支承梁（61）上；

S9.2：将橡胶垫板放置于试验管廊（60）的上表面；

S9.3：将上支承梁（62）放在橡胶垫板之上；

S9.4：启动油缸（63），油缸（63）带动加压板向下移动，使加压板与上支承梁（62）接触，施加荷载于上支承梁（62）；

S9.5：连续匀速加荷至试验荷载的80％，保持加荷荷载1min，观察试验管廊（60）有无裂缝；

S9.6：若有裂缝，用读数显微镜测量其宽度；若没有裂缝或裂缝较小，继续按试验荷载的10％加荷，保持加荷荷载1min，加荷至试验荷载，保持加荷荷载3min；

S9.7：若裂缝宽度小于0.20mm，表明试验管廊（60）合格。

9.根据权利要求1所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述复杂环境钢结构管廊施工包括分舱式管廊施工、下穿铁路桥管廊施工、钢结构土建安装交叉施工、上跨公路现浇管廊专用桥模架设施工。

10.根据权利要求9所述的地下综合管廊综合施工工法，其特征在于：所述上跨公路现浇管廊专用桥模架设施工包括以下步骤：

S1：对地面进行基础处理，以保证地基承载力满足架体搭设要求；

S2：用压路机对路面进行进一步地压实，多余突石采用装载机清理出场；

S3：现场模架底部基础采用C25混凝土进行浇筑；

S4：混凝土强度采用回弹仪检测，并形成书面数据；

S5：混凝土强度达到标准后，进行模架搭设作业；

S6：加腋部位模板支设；

S7：加腋部位主楞与次楞连接；

S8：墙下部位模板支设；

S9：立杆对接接头错开设计；

S10：行车通道部位架体搭设。