CN115889496A - 钢管生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了钢管生产工艺，涉及钢管生产技术领域；本申请包括以下步骤：S1：对管坯进行加热，管坯加热后放置在直流变频穿孔机上对其进行穿孔并进行打头；S2：对钢管进行冷拔加工，直至所需要的直径和壁厚：S3：对冷拔后的钢管放入高温炉内进行加热处理，钢管加热处理后再进行退火处理；S4：将冷却后的钢管用矫直机对其进行矫直；S5：用脱脂液将钢管内壁和外壁上的油污和杂物进行清洗；S6：通过喷砂机对钢管的外壁进行打磨；本申请该制备方法有效可靠，将热加工工艺和冷拔工艺结合起来，所制得的钢管质量好，强度高，韧性佳，满足质量需求，适于进一步的加工，通过脱脂、打磨、酸洗和钝化等工艺，满足卫生级钢管的卫生需求。

Description

钢管生产工艺

技术领域

本申请涉及钢管生产技术领域，具体涉及钢管生产工艺。

背景技术

钢管，具有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材，按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形钢管，按生产工艺分为无缝钢管和焊接钢管，用于水、煤气管、蒸汽管道、石油输送管、石油天然气干线用的无缝钢管为卫生级，卫生级的钢管其质量要求高，表面、尺寸、性能要求均高于一般工业管，之前的工艺不能满足产品的质量需求，卫生级无缝钢管在生产中，对其打磨抛光是一种常见的工艺手段，钢管的内壁与外壁均需要打磨抛光，对于卫生级的钢管来说，内壁的要求比外壁要高，抛光不均匀时会产生抛光痕，抛光痕明显容易将流经钢管内壁的流体滞留在抛光痕内，从而影响卫生级要求，现有的内抛光机主要包括一导轨、一置于导轨上的动力装置和架设在导轨上用于对钢管夹持固定的夹持机构，动力装置具有一个旋转的旋转轴和位于旋转轴端侧的抛光件，在驱动动力装置顺沿导轨行进时旋转轴穿接在钢管内，在旋转的同时利用抛光件研磨抛光钢管内壁，以获得较为光亮的壁面，但是这种设备存在一定的不足，其一，抛光件一般为千叶轮，一般的千叶轮只能适用与之相匹配的钢管，通用性差，其二，由于部分钢管因生产需求具有较长的长度，因此，配备的旋转轴也得具有一定的长度，即使分两次抛光，分别从钢管的两端置入，旋转轴仍具有一定的长度，这就导致了一个问题，抛光件位于旋转轴的端部，旋转轴越长，其端部的抛光件旋转时带给旋转轴的应力就越大，旋转轴的端部易发生一定幅度的晃动，这就导致抛光件对钢管的内壁抛光不均匀，易产生明显的抛光痕，从而影响卫生级要求，因此，本申请提出一种钢管生产工艺。

发明内容

本申请的目的在于：为解决上述背景中的问题，本申请提供了钢管生产工艺。

本申请为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

钢管生产工艺，包括以下步骤：S1：对管坯进行加热，管坯加热后放置在直流变频穿孔机上对其进行穿孔并进行打头；S2：对钢管进行冷拔加工，直至所需要的直径和壁厚：S3：对冷拔后的钢管放入高温炉内进行加热处理，钢管加热处理后再进行退火处理；S4：将冷却后的钢管用矫直机对其进行矫直；S5：用脱脂液将钢管内壁和外壁上的油污和杂物进行清洗；S6：通过喷砂机对钢管的外壁进行打磨，使用抛光机构对钢管的内壁进行打磨；S7：用清水对打磨后的钢管进行清洗，清洗后将水分烘干；S8：用酸洗液对烘干后的钢管进行酸洗处理；S9：用钝化液对酸洗后的钢管进行钝化处理。

通过采用上述技术方案，该制备方法有效可靠，将热加工工艺和冷拔工艺结合起来，所制得的钢管质量好，强度高，韧性佳，满足质量需求，适于进一步的加工，通过脱脂、打磨、酸洗和钝化等工艺，满足卫生级钢管的卫生需求。

进一步地，所述S6步骤中，抛光机构包括：基座，所述基座上沿其长度方向设置有滑轨；夹持机构，设置在所述基座上，所述夹持机构用于将待打磨的钢管固定；升降座，滑动设置在所述滑轨上，所述升降座上固设有轴管，所述升降座用于调节所述轴管的高度，所述轴管内同轴转动贯穿有轴杆，所述轴杆的一端连接有设置在所述升降座上的电机；若干个第一安装架，一端均铰接在所述轴管上且呈环形阵列分布，若干个所述第一安装架的自由端均设置有滚珠；若干个第二安装架，一端均铰接在所述轴杆上且呈环形阵列分布，若干个所述第二安装架的自由端均设置有抛光块；两个套筒，均滑动套设在所述轴杆上，其中一个所述套筒上转动套设有套管，所述套管上呈环形阵列铰接有若干个第一支杆，若干个所述第一支杆的自由端分别与若干个所述第一安装架铰接连接，另一个所述套筒上呈环形阵列铰接有若干个第二支杆，若干个所述第二支杆分别与若干个所述第二安装架铰接连接；调节机构，设置在所述轴杆上，其用于调节两个所述套筒同步反向滑动。

通过采用上述技术方案，通过调节机构调节两个套筒同步反向运动，若干个第二支杆抵触若干个第二安装架绕铰接点转动，使得若干个抛光块抵触钢管内壁，轴杆旋转时，若干个抛光块对钢管的内壁打磨抛光，同时能适应不同内径的钢管，通用性好，若干个第一支杆抵触若干个第一安装架绕铰接点转动，从而使若干个滚珠抵触钢管的内壁，实现对轴杆端部的支撑，确保抛光块在对钢管内壁打磨抛光时，轴杆不会晃动，通过在其中一个套筒上设置套管，使得若干个第二安装架带动抛光块在对钢管内壁旋转抛光时不干涉第一安装架上滚珠对管壁的支撑。

进一步地，所述夹持机构包括承载台、弧形板、两个支架，其中：所述承载台设置在所述基座上，所述弧形板设置在所述承载台上，两个所述支架分别设置在所述承载台的两端，所述支架上螺纹贯穿有丝杆，所述丝杆的端部转动设置有弧形块，所述弧形块上设置有端部活动贯穿所述支架的导向杆。

通过采用上述技术方案，钢管在夹持固定时，整体平放在弧形板上，钢管整体不会发生形变，始终保持与轴杆同轴的状态，以确保抛光块能均匀有效的对钢管内壁进行打磨抛光。

进一步地，所述调节机构包括穿槽和双向螺纹杆，其中：所述穿槽贯穿开设在所述轴杆上，所述双向螺纹杆同轴转动设置在所述轴杆上且位于所述穿槽内，两个所述套筒上均设置有固定块，两个所述固定块均滑动贯穿所述穿槽且分别螺纹套设在所述双向螺纹杆的两端。

通过采用上述技术方案，转动双向螺纹杆，两个固定块因双向螺纹的作用以及与穿槽的滑动配合下，从而实现同步反向运动，以实现带动两个套筒同步反向滑动的作用。

进一步地，所述升降座包括安装台、活动板以及液压油缸，其中：所述安装台滑动设置在所述滑轨上，所述安装台上设置有两个竖杆，所述活动板滑动设置在两个所述竖杆上，所述液压油缸设置在所述安装台上且其活塞端与所述活动板固定连接，所述轴管与所述电机均设置在所述活动板上。

通过采用上述技术方案，液压油缸的活塞端延展或收缩，从而带动活动板升降，以调节轴杆的高度，以确保轴杆与待打磨的钢管处于同轴状态，以便于抛光块对钢管内壁进行均匀的打磨，滚珠对钢管内壁进行有效的支撑。

进一步地，所述S3步骤中，高温炉中的加热温度设置为1000-1200℃，加热时间设置为40-60min，退火处理时高温炉中的温度设置为830-840℃，保温3-6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至500-600℃，然后出炉自然冷却。

通过采用上述技术方案，采用合适的温度以及世界对钢管进行加热处理和退火处理，使得钢管质量好，强度高，韧性佳，满足质量需求，适于进一步的加工。

进一步地，所述S5步骤中，脱脂液按照重量份计算包括以下物质：30份氢氧化钠、10份磷酸三钠、20份硅酸钠、10份碳酸钠以及1000份水，脱脂处理的温度控制在60～80℃，脱脂处理时间控制在240min。

通过采用上述技术方案，选择合理的配方、控制合理的温度以及合理的时间，能有效除去管道表面原有的防锈油和各种油污，使管壁不因油层的隔离而不受酸液作用，从而提高了钢管的卫生条件。

进一步地，所述S8步骤中，酸洗液按照重量份计算包括以下物质：18份的硝酸、6份的氢氟酸以及100-120份水，酸洗处理的温度控制在60～70℃，酸洗处理时间控制在20-25min。

通过采用上述技术方案，管壁上的铁锈通常含有氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁，选择合理的配方、控制合理的温度以及合理的时间，能有效的对其除锈、溶解和剥离，从而提高了钢管的卫生条件。

进一步地，所述S9步骤中，钝化液按照重量份计算包括以下物质：40份的硝酸和100份的水，钝化处理的温度控制在60～80℃，钝化处理时间控制在15-18min。

通过采用上述技术方案，选择合理的配方、控制合理的温度以及合理的时间，通过钝化液的作用使管道表面生成一层连续而致密的钝化膜，这层钝化膜具有较高的化学稳定性，从而阻碍了空气中氧对金属管道的作用，从而提高了钢管的卫生条件。

本申请的有益效果如下：

1、本申请该制备方法有效可靠，将热加工工艺和冷拔工艺结合起来，所制得的钢管质量好，强度高，韧性佳，满足质量需求，适于进一步的加工，通过脱脂、打磨、酸洗和钝化等工艺，满足卫生级钢管的卫生需求。

2、本申请通过设置的第一安装架和第二安装架，第一安装架配合抛光块对钢管的内壁进行打磨抛光，第二安装架配合滚珠对钢管的内壁进行支撑，使得轴杆转动时，其端部始终有一个支撑点，其端部不会因旋转对管壁抛光所产生的旋转力发生晃动，确保抛光块能有效的对管壁进行抛光，使得不会产生抛光痕，从而确保了钢管加工后的卫生条件。

附图说明

图1是本申请生产工艺流程图；

图2是本申请抛光机构立体结构图；

图3是本申请抛光机构立体结构剖视图；

图4是本申请图2中A处放大图；

图5是本申请图3中B处放大图；

附图标记：1、基座；2、滑轨；3、夹持机构；4、升降座；5、轴管；6、轴杆；7、第一安装架；8、滚珠；9、第二安装架；10、抛光块；11、套筒；12、套管；13、第一支杆；14、第二支杆；15、调节机构；16、电机；301、承载台；302、弧形板；303、支架；304、丝杆；305、弧形块；401、安装台；402、活动板；403、液压油缸；404、竖杆；1501、穿槽；1502、双向螺纹杆；1503、固定块。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

钢管生产工艺，包括以下步骤：S1：对管坯进行加热，管坯加热后放置在直流变频穿孔机上对其进行穿孔并进行打头；S2：对钢管进行冷拔加工，直至所需要的直径和壁厚：S3：对冷拔后的钢管放入高温炉内进行加热处理，钢管加热处理后再进行退火处理；S4：将冷却后的钢管用矫直机对其进行矫直；S5：用脱脂液将钢管内壁和外壁上的油污和杂物进行清洗；S6：通过喷砂机对钢管的外壁进行打磨，使用抛光机构对钢管的内壁进行打磨；S7：用清水对打磨后的钢管进行清洗，清洗后将水分烘干；S8：用酸洗液对烘干后的钢管进行酸洗处理；S9：用钝化液对酸洗后的钢管进行钝化处理，该制备方法有效可靠，将热加工工艺和冷拔工艺结合起来，所制得的钢管质量好，强度高，韧性佳，满足质量需求，适于进一步的加工，通过脱脂、打磨、酸洗和钝化等工艺，满足卫生级钢管的卫生需求。

如图2-图5所示，在一些实施例中，S6步骤中，抛光机构包括：基座1，基座1上沿其长度方向设置有滑轨2；夹持机构3，设置在基座1上，夹持机构3用于将待打磨的钢管固定；升降座4，滑动设置在滑轨2上，升降座4可人力推动沿滑轨2上滑动，也可用驱动机构驱动滑动，升降座4上固设有轴管5，升降座4用于调节轴管5的高度，轴管5内同轴转动贯穿有轴杆6，轴杆6的一端连接有设置在升降座4上的电机16；若干个第一安装架7，一端均铰接在轴管5上且呈环形阵列分布，若干个第一安装架7的自由端均设置有滚珠8；若干个第二安装架9，一端均铰接在轴杆6上且呈环形阵列分布，若干个第二安装架7的自由端均设置有抛光块10；两个套筒11，均滑动套设在轴杆6上，其中一个套筒11上转动套设有套管12，其中一个套筒11的外表面构造有环形滑块，套管12的内壁开设有环形滑槽，环形滑块转动插设在环形滑槽内，套管12上呈环形阵列铰接有若干个第一支杆13，若干个第一支杆13的自由端分别与若干个第一安装架7铰接连接，另一个套筒11上呈环形阵列铰接有若干个第二支杆14，若干个第二支杆14分别与若干个第二安装架9铰接连接；调节机构15，设置在轴杆6上，其用于调节两个套筒11同步反向滑动，在对钢管内壁进行打磨抛光时，将钢管通过夹持机构3夹持固定，升降座4升降调节，从而将轴管5调节至与钢管同轴，再驱动升降座4沿滑轨2上滑动，从而使轴杆6的端部插设至钢管的端口内，通过调节机构15调节两个套筒11同步滑动远离，当两个套筒11同步滑动远离时，若干个第二支杆14分别抵触若干个第二安装架7绕铰接点转动，使得若干个抛光块10分别抵触钢管内壁，若干个第一支杆13分别抵触若干个第一安装架7绕铰接点转动，从而使若干个滚珠8分别抵触钢管的内壁，实现对轴杆6端部的支撑，通过调节机构15的设置，可以同步调节抛光块10与滚珠8对钢管的内壁抵触搭接，调节方便，同时能适应不同内径的钢管，通用性好，电机16做功，其输出轴带动轴杆6转动，当轴杆6旋转时，若干个抛光块10对钢管的内壁打磨抛光，若干个滚珠8对钢管的内壁支撑，确保抛光块10在对钢管内壁打磨抛光时，其端部始终有一个支撑点，其端部不会因旋转对管壁抛光所产生的旋转力发生晃动，确保抛光块10能有效的对管壁进行抛光，使得不会产生抛光痕，从而确保了钢管加工后的卫生条件，通过在其中一个套筒11上转动设置套管12，使得轴管5不会干涉轴杆6的转动，若干个第二安装架9带动抛光块10在对钢管内壁旋转抛光时，若干个第一安装架7不会转动，只是通过滚珠8对管壁进行支撑，优选的，第一安装架7包括两个第一连接杆，两个第一连接杆的一端与轴管5铰接连接，两个第一连接杆的另一端铰接连接有第一安装板，滚珠8设置在第一安装板上，第一支杆13与其中一个第一连接杆铰接连接，两个第一连接杆平行设置，因此，两个第一连接杆同步运动，第一安装架7绕铰接点转动时，第一安装板始终处于与轴杆6平行的状态，第二安装架9包括两个第二连接杆，两个第二连接杆的一端与轴杆6铰接连接，两个第二连接杆的另一端铰接连接有第二安装板，抛光块10设置在第二安装板上，第二支杆14与其中一个第二连接杆铰接连接，两个第二连接杆平行设置，因此，两个第二连接杆同步运动，第二安装架9绕铰接点转动时，第二安装板始终处于与轴杆6平行的状态，以确保抛光块10对管壁进行有效均匀的打磨抛光。

如图2所示，在一些实施例中，夹持机构3包括承载台301、弧形板302、两个支架303，其中：承载台301设置在基座1上，弧形板302设置在承载台301上，两个支架303分别设置在承载台301的两端，支架303上螺纹贯穿有丝杆304，丝杆304的端部转动设置有弧形块305，弧形块305上设置有端部活动贯穿支架303的导向杆，钢管在夹持固定时，将钢管整体平放在弧形板302上，弧形板302对钢管承托，钢管整体不会发生形变，始终保持与轴杆同轴的状态，再转动丝杆304移动，从而使得弧形块305配合弧形板302夹持抵触，利用抵触摩擦力，以达到将钢管固定的作用，以确保抛光块10能均匀有效的对钢管内壁进行打磨抛光。

如图5所示，在一些实施例中，调节机构15包括穿槽1501和双向螺纹杆1502，其中：穿槽1501贯穿开设在轴杆6上，双向螺纹杆1502同轴转动设置在轴杆6上且位于穿槽1501内，两个套筒11上均设置有固定块1503，两个固定块1503均滑动贯穿穿槽1501且分别螺纹套设在双向螺纹杆1502的两端，转动双向螺纹杆1502，两个固定块1503因双向螺纹的作用以及与穿槽1501的滑动配合下，从而实现同步反向运动，以实现带动两个套筒11同步反向滑动的作用，在调节抛光块10与滚珠8同步对管壁进行抵触时，只需要扭动双向螺纹杆1502转动即可，调节方式简单便捷。

如图1所示，在一些实施例中，升降座4包括安装台401、活动板402以及液压油缸403，其中：安装台401滑动设置在滑轨2上，安装台401上设置有两个竖杆404，活动板402滑动设置在两个竖杆404上，液压油缸403设置在安装台401上且其活塞端与活动板402固定连接，轴管5与电机16均设置在活动板402上，液压油缸403的活塞端延展或收缩，从而带动活动板402沿竖杆404上滑动，以实现升降的作用，以调节轴杆6的高度，以确保轴杆6与待打磨的钢管处于同轴状态，以便于抛光块10对钢管内壁进行均匀的打磨，滚珠8对钢管内壁进行有效的支撑。

在一些实施例中，所述S3步骤中，高温炉中的加热温度设置为1000-1200℃，加热时间设置为40-60min，退火处理时高温炉中的温度设置为830-840℃，保温3-6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至500-600℃，然后出炉自然冷却，采用合适的温度以及世界对钢管进行加热处理和退火处理，使得钢管质量好，强度高，韧性佳，满足质量需求，适于进一步的加工。

在一些实施例中，所述S5步骤中，脱脂液按照重量份计算包括以下物质：30份氢氧化钠、10份磷酸三钠、20份硅酸钠、10份碳酸钠以及1000份水，脱脂处理的温度控制在60～80℃，脱脂处理时间控制在240min，选择合理的配方、控制合理的温度以及合理的时间，能有效除去管道表面原有的防锈油和各种油污，使管壁不因油层的隔离而不受酸液作用，从而提高了钢管的卫生条件。

在一些实施例中，所述S8步骤中，酸洗液按照重量份计算包括以下物质：18份的硝酸、6份的氢氟酸以及100-120份水，酸洗处理的温度控制在60～70℃，酸洗处理时间控制在20-25min，管壁上的铁锈通常含有氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁，选择合理的配方、控制合理的温度以及合理的时间，能有效的对其除锈、溶解和剥离，从而提高了钢管的卫生条件。

在一些实施例中，所述S9步骤中，钝化液按照重量份计算包括以下物质：40份的硝酸和100份的水，钝化处理的温度控制在60～80℃，钝化处理时间控制在15-18min，选择合理的配方、控制合理的温度以及合理的时间，通过钝化液的作用使管道表面生成一层连续而致密的钝化膜，这层钝化膜具有较高的化学稳定性，从而阻碍了空气中氧对金属管道的作用，从而提高了钢管的卫生条件。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.钢管生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：对管坯进行加热，管坯加热后放置在直流变频穿孔机上对其进行穿孔并进行打头；

S2：对钢管进行冷拔加工，直至所需要的直径和壁厚：

S3：对冷拔后的钢管放入高温炉内进行加热处理，钢管加热处理后再进行退火处理；

S4：将冷却后的钢管用矫直机对其进行矫直；

S5：用脱脂液将钢管内壁和外壁上的油污和杂物进行清洗；

S6：通过喷砂机对钢管的外壁进行打磨，使用抛光机构对钢管的内壁进行打磨；

S7：用清水对打磨后的钢管进行清洗，清洗后将水分烘干；

S8：用酸洗液对烘干后的钢管进行酸洗处理；

S9：用钝化液对酸洗后的钢管进行钝化处理。

2.根据权利要求1所述的钢管生产工艺，其特征在于，所述S6步骤中，抛光机构包括：

基座(1)，所述基座(1)上沿其长度方向设置有滑轨(2)；

夹持机构(3)，设置在所述基座(1)上，所述夹持机构(3)用于将待打磨的钢管固定；

升降座(4)，滑动设置在所述滑轨(2)上，所述升降座(4)上固设有轴管(5)，所述升降座(4)用于调节所述轴管(5)的高度，所述轴管(5)内同轴转动贯穿有轴杆(6)，所述轴杆(6)的一端连接有设置在所述升降座(4)上的电机(16)；

若干个第一安装架(7)，一端均铰接在所述轴管(5)上且呈环形阵列分布，若干个所述第一安装架(7)的自由端均设置有滚珠(8)；

若干个第二安装架(9)，一端均铰接在所述轴杆(6)上且呈环形阵列分布，若干个所述第二安装架(7)的自由端均设置有抛光块(10)；

两个套筒(11)，均滑动套设在所述轴杆(6)上，其中一个所述套筒(11)上转动套设有套管(12)，所述套管(12)上呈环形阵列铰接有若干个第一支杆(13)，若干个所述第一支杆(13)的自由端分别与若干个所述第一安装架(7)铰接连接，另一个所述套筒(11)上呈环形阵列铰接有若干个第二支杆(14)，若干个所述第二支杆(14)分别与若干个所述第二安装架(9)铰接连接；

调节机构(15)，设置在所述轴杆(6)上，其用于调节两个所述套筒(11)同步反向滑动。

3.根据权利要求2所述的钢管生产工艺，其特征在于，所述夹持机构(3)包括承载台(301)、弧形板(302)、两个支架(303)，其中：

所述承载台(301)设置在所述基座(1)上，所述弧形板(302)设置在所述承载台(301)上，两个所述支架(303)分别设置在所述承载台(301)的两端，所述支架(303)上螺纹贯穿有丝杆(304)，所述丝杆(304)的端部转动设置有弧形块(305)，所述弧形块(305)上设置有端部活动贯穿所述支架(303)的导向杆。

4.根据权利要求2所述的钢管生产工艺，其特征在于，所述调节机构(15)包括穿槽(1501)和双向螺纹杆(1502)，其中：

所述穿槽(1501)贯穿开设在所述轴杆(6)上，所述双向螺纹杆(1502)同轴转动设置在所述轴杆(6)上且位于所述穿槽(1501)内，两个所述套筒(11)上均设置有固定块(1503)，两个所述固定块(1503)均滑动贯穿所述穿槽(1501)且分别螺纹套设在所述双向螺纹杆(1502)的两端。

5.根据权利要求2所述的钢管生产工艺，其特征在于，所述升降座(4)包括安装台(401)、活动板(402)以及液压油缸(403)，其中：

所述安装台(401)滑动设置在所述滑轨(2)上，所述安装台(401)上设置有两个竖杆(404)，所述活动板(402)滑动设置在两个所述竖杆(404)上，所述液压油缸(403)设置在所述安装台(401)上且其活塞端与所述活动板(402)固定连接，所述轴管(5)与所述电机(16)均设置在所述活动板(402)上。

6.根据权利要求1所述的钢管生产工艺，其特征在于，所述S3步骤中，高温炉中的加热温度设置为1000-1200℃，加热时间设置为40-60min，退火处理时高温炉中的温度设置为830-840℃，保温3-6h，然后关闭高温炉，钢管随着高温炉冷却至500-600℃，然后出炉自然冷却。

7.根据权利要求1所述的钢管生产工艺，其特征在于，所述S5步骤中，脱脂液按照重量份计算包括以下物质：

30份氢氧化钠、10份磷酸三钠、20份硅酸钠、10份碳酸钠以及1000份水，脱脂处理的温度控制在60～80℃，脱脂处理时间控制在240min。

8.根据权利要求1所述的钢管生产工艺，其特征在于，所述S8步骤中，酸洗液按照重量份计算包括以下物质：

18份的硝酸、6份的氢氟酸以及100-120份水，酸洗处理的温度控制在60～70℃，酸洗处理时间控制在20-25min。

9.根据权利要求1所述的钢管生产工艺，其特征在于，所述S9步骤中，钝化液按照重量份计算包括以下物质：

40份的硝酸和100份的水，钝化处理的温度控制在60～80℃，钝化处理时间控制在15-18min。

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