CN115804436A - 一种腊肉、梅菜炒腊肉生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种腊肉、梅菜炒腊肉生产工艺，包括以下步骤：S1、准备原材料，包括冷冻猪肉和腌制料，所述腌制料包括生姜、大葱、加碘食用盐、亚硝酸钠、胡椒粉、花椒粒和白酒；S2、冷冻猪肉采用自然风解冻，时间14‑20h；将解冻后的猪肉分割成3.5‑4cm宽的条状原料肉；S3、将腌制料搅拌均匀后撒在分割好的原料肉上，并使原料肉和腌制料充分混合，混合完成后放入滚揉机滚揉；本发明满足了从标准化到工业化的大批量流程化生产加工的必要技术条件；根据市场与客户需求，通过反复测试，最终以梅菜、芽菜与腊肉两者特有的风味相结合，研发出了“梅菜炒腊肉”本产品，上市后得到了消费者广泛认可，每月达100万份销量。
Description
技术领域
本发明属于预制菜品技术领域，尤其涉及一种腊肉、梅菜炒腊肉生产工艺。
背景技术
目前预制食品的刚需性比较强，叠加新生代的人口红利，以及宅文化、懒人文化、单身经济等时代背景，以及消费端和资本端的支持，未来，整体仍然有较大发展空间。但由于当前生产预制食品的企业多门槛低，其产品品质也是参差不齐。随着消费者对预制食品的特别是菜肴的口味、健康和个性化的要求越来越挑剔，对企业来说出品一款口味好、有特色具有市场竞争力的产品显得尤为重要。
发明内容
本发明提供一种腊肉、梅菜炒腊肉生产工艺，旨在解决上述存在的问题。
本发明是这样实现的，一种腊肉生产工艺，包括以下步骤：
S1、准备原材料，包括冷冻猪肉和腌制料，所述腌制料包括生姜、大葱、加碘食用盐、亚硝酸钠、胡椒粉、花椒粒和白酒；
S2、冷冻猪肉采用自然风解冻，时间14-20h；将解冻后的猪肉分割成3.5-4cm宽的条状原料肉；
S3、将腌制料搅拌均匀后撒在分割好的原料肉上，并使原料肉和腌制料充分混合，混合完成后放入滚揉机滚揉，滚揉机参数设为：正转3min-停止60min-反转3min-停止60min，循环往复，滚揉总时长设置为1800min；滚揉结束后，原料肉静置12h；
S4、将滚揉好的原料肉采用40-45℃的温水逐一清洗，洗去原料肉表面的香料和腌制盐，清洗完成的原料肉采用挂钩或纱线从原料肉的一段穿起挂架；
S5、将挂架的原料肉推入风干间风干2.5天，温度控制在5-13℃；将风干完成的原料肉进行烟熏，第一步：干燥55℃，35min；第二步：烟熏65℃，40min；第三步：干燥65℃，10min；
S6、将烟熏好的原料肉推入风干车间进行再风干，风干1天，温度8-16℃；再风干完成，即得成品腊肉。
进一步的，所述原材料按重量份比例为：冷冻猪肉100份、生姜1.5份、大葱1.5份、加碘食用盐2.8份、亚硝酸钠0.002份、胡椒粉0.25份、花椒粒0.3份和白酒1.5份。
进一步的，分割解冻后的原料肉在4-6小时内进行腌制；完成腌制后，未清洗的原料肉存放在0-4℃环境，最大存放周期为6小时；清洗后的原料肉在10min内完成挂架。
本发明还公开一种梅菜炒腊肉生产工艺，包括以下步骤：
A1、准备原材料，包括上述制得的腊肉、梅菜、芽菜、猪油、色拉油、生姜、生抽酱油、盐、白砂糖和鸡粉；
A2、将梅菜挑选剔除老梗、杂质后切2次，成颗粒状，采用清洗机对其清洗，最后进行脱水；将芽菜直接用清水清洗后脱水；用洗姜机清洗生姜去除泥沙，并切成米粒状的姜米；
A3、自动炒锅预加热后加入色拉油、猪油、梅菜和芽菜，炒制5分钟后，加入姜米，持续炒制至出干香味，最后加入生抽酱油、盐、白砂糖和鸡粉拌匀即可出锅；出锅后的梅菜，放入晾凉间冷却12-24小时；
A4、将腊肉切成2.5-3mm的片状，采用130*160mm的铝箔袋进行包装，每袋包含：腊肉片18-20g，炒制梅菜49-52g，总重量70g±1g；
A5、包装完成后的产品进行杀菌，杀菌工艺为121℃，30分钟；杀菌后的产品放入37℃±1℃环境保温7天，检测合格后打包装箱，送入常温库房进行贮存，等待出库。
进一步的，所述原材料按重量份比例为：腊肉17.2份、梅菜23.2份、芽菜9.8份、猪油6份、色拉油10.9份、生姜2份、生抽酱油2.16份、盐0.18份、白砂糖0.12份和鸡粉0.09份。
进一步的，在步骤A2中，将梅菜用自来水循环漂洗3遍，再采用清水浸泡2.5-3小时，将梅菜菜瓣每片分开，并将梅菜芯切成1cm的长条状，同时剔去变质的菜片；将梅菜用自动清洗脱盐去砂设备冲洗，再用自来水循环淘洗1遍，沥干水份后采用切菜机调速刀速60r/s，带速20-30r/min，切成1cm左右的段状；采用自动清洗脱盐去砂设备自来水循环清洗3.5-4小时，最后采用漏网勺捞洗一次，甩干水份。
进一步的，在步骤A5中，将铝箔袋包装后的产品平放在杀菌盘内，每个盘中码放产品低于盘口平面2cm，产品码放好后将其推入杀菌罐内，关好罐盖；杀菌罐在5min内升温至90℃，而后继续升温至121℃，恒温30min进行杀菌。
进一步的，所述梅菜选用惠州盐渍梅菜，芽菜选用宜宾碎米芽菜。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明公开一种腊肉、梅菜炒腊肉生产工艺，通过创意的配方设计，标准化梅菜/芽菜清洗脱盐去砂技术，实现了梅菜和芽菜清洗彻底脱盐去砂效果，也同时满足了从标准化到工业化的大批量流程化生产加工的必要技术条件；根据市场与客户需求，通过反复测试，最终以梅菜、芽菜与腊肉两者特有的风味相结合，研发出了“梅菜炒腊肉”本产品，上市后得到了消费者广泛认可，每月达100万份销量。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种腊肉生产工艺，包括以下步骤：
S1、准备原材料，包括冷冻猪肉和腌制料，所述腌制料包括生姜、大葱、加碘食用盐、亚硝酸钠、胡椒粉、花椒粒和白酒；
S2、冷冻猪肉采用自然风解冻，时间14-20h；将解冻后的猪肉分割成3.5-4cm宽的条状原料肉；
S3、将腌制料搅拌均匀后撒在分割好的原料肉上，并使原料肉和腌制料充分混合，混合完成后放入滚揉机滚揉，滚揉机参数设为：正转3min-停止60min-反转3min-停止60min，循环往复，滚揉总时长设置为1800min；滚揉结束后，原料肉静置12h；
S4、将滚揉好的原料肉采用40-45℃的温水逐一清洗，洗去原料肉表面的香料和腌制盐，清洗完成的原料肉采用挂钩或纱线从原料肉的一段穿起挂架；
S5、将挂架的原料肉推入风干间风干2.5天，温度控制在5-13℃；将风干完成的原料肉进行烟熏，第一步：干燥55℃，35min；第二步：烟熏65℃，40min；第三步：干燥65℃，10min；
S6、将烟熏好的原料肉推入风干车间进行再风干，风干1天，温度8-16℃；再风干完成，即得成品腊肉。
所述原材料按重量份比例为：冷冻猪肉100份、生姜1.5份、大葱1.5份、加碘食用盐2.8份、亚硝酸钠0.002份、胡椒粉0.25份、花椒粒0.3份和白酒1.5份。
分割解冻后的原料肉在4-6小时内进行腌制；完成腌制后，未清洗的原料肉存放在0-4℃环境，最大存放周期为6小时；清洗后的原料肉在10min内完成挂架。
本发明还公开一种梅菜炒腊肉生产工艺，包括以下步骤：
A1、准备原材料，包括上述制得的腊肉、梅菜、芽菜、猪油、色拉油、生姜、生抽酱油、盐、白砂糖和鸡粉；
A2、将梅菜挑选剔除老梗、杂质后切2次，成颗粒状，采用清洗机对其清洗，最后进行脱水；将芽菜直接用清水清洗后脱水；用洗姜机清洗生姜去除泥沙，并切成米粒状的姜米；
A3、自动炒锅预加热后加入色拉油、猪油、梅菜和芽菜，炒制5分钟后，加入姜米，持续炒制至出干香味，最后加入生抽酱油、盐、白砂糖和鸡粉拌匀即可出锅；出锅后的梅菜，放入晾凉间冷却12-24小时；
A4、将腊肉切成2.5-3mm的片状，采用130*160mm的铝箔袋进行包装，每袋包含：腊肉片18-20g，炒制梅菜49-52g，总重量70g±1g；
A5、包装完成后的产品进行杀菌，杀菌工艺为121℃，30分钟；杀菌后的产品放入37℃±1℃环境保温7天，检测合格后打包装箱，送入常温库房进行贮存，等待出库。
所述原材料按重量份比例为：腊肉17.2份、梅菜23.2份、芽菜9.8份、猪油6份、色拉油10.9份、生姜2份、生抽酱油2.16份、盐0.18份、白砂糖0.12份和鸡粉0.09份。
在步骤A2中，将梅菜用自来水循环漂洗3遍，再采用清水浸泡2.5-3小时，将梅菜菜瓣每片分开，并将梅菜芯切成1cm的长条状，同时剔去变质的菜片；将梅菜用自动清洗脱盐去砂设备冲洗，再用自来水循环淘洗1遍，沥干水份后采用切菜机调速刀速60r/s，带速20-30r/min，切成1cm左右的段状；采用自动清洗脱盐去砂设备自来水循环清洗3.5-4小时，最后采用漏网勺捞洗一次，甩干水份。
在步骤A5中，将铝箔袋包装后的产品平放在杀菌盘内，每个盘中码放产品低于盘口平面2cm，产品码放好后将其推入杀菌罐内，关好罐盖；杀菌罐在5min内升温至90℃，而后继续升温至121℃，恒温30min进行杀菌。
所述梅菜选用惠州盐渍梅菜，芽菜选用宜宾碎米芽菜。
具体地，腊肉的生产工艺为：
1、原料解冻、分割
制作现场要求：车间温度≤14℃，冷藏库温度0-4℃，原料冻库库温-18℃。地面无积水，车间整体保持干燥，工器具保持清洁，设备运转正常，计量设备必须进行校准保证计量准确性。
人员要求：安排专人操作专用的设备，设备必须严格按规程操作。
按计划量出库猪五花肉原料。
操作：
原料肉：腊肉采用猪五花原料。
原料肉解冻：原料采用自然风解冻，时间控制在14-20h。
原料肉挑检：原料解冻后，再次进行分割，去除非本原料肉的一切外来杂质(骨头、毛发、淤血肉等)。修整后原料肉块呈现为一整体状。
原料肉分割：猪五花肉分割成3.5-4cm宽的条状。
解冻分割完成的原料肉，自检完成后，交接腌制班组。
2、腌制
制作现场要求：车间温度8-12℃，冷藏库温度0-4℃。地面无积水，车间整体保持干燥，工器具保持清洁，设备运转正常，计量设备进行校准保证计量准确性。
人员要求：安排专人操作专用的设备，设备必须严格按规程操作。
按计划量领取分割好的原料肉以及同配料房交接好配料：
腌制要求：分割解冻后的原料要求在4-6小时内腌制结束。
腊肉腌制：将腊肉腌制料搅拌均匀，按比例将腌制料均匀地撒在分割好的原料肉上，拌均匀。
滚揉：腌制完后将原料肉入滚揉机滚揉。频率8-9MHz(需要结合滚揉机直径大小确定)。滚揉机设为正转3min-停60min-反转3min-暂停60min(循环)。滚揉出机后即可生产。滚揉总时设置：1800min再静置12h。
3、清洗、挂架
将腌制到时间的腊肉进行清洗。
采用40-45℃的温水逐一清洗。洗去原料肉表面的香料和腌制盐。
清洗要求：要求经清洗后的原料肉必须在10min内挂杆结束，未清洗的原料肉只允许在0-4℃环境存放，最大存放周期：6小时。
腊肉上架：清洗完成的原料肉采用挂钩或纱线从原料肉的一段穿起，挂起的原料肉保证原料肉成整体状，无零碎角掉挂。
交接：自检后，填写好标识同热加工间做好交接。
4、风干:将生产班交接的原料肉推入风干间风干2.5天，温度控制在5-13℃。
5烟熏：将风干到时间的半成品进行烟熏
第一步：干燥55℃35min；第二步：烟熏65℃40min；第三步：干燥65℃10min。
再风干：将烟熏好的半成品推入风干间再风干，风干1天，温度8-16℃。
交接：风干完成的产品，做好标识，交接包装班组。
其中，梅菜炒腊肉的生产工艺，包括：
A2：将梅菜挑选剔除老梗、杂质后切2次，成颗粒状，采用清洗机对其清洗，最后进行脱水；将芽菜直接用清水清洗后脱水；用洗姜机清洗生姜去除泥沙，并切成米粒状的姜米；
A3、自动炒锅预加热后加入色拉油、猪油、梅菜和芽菜，炒制5分钟后，加入姜米，持续炒制至出干香味，最后加入生抽酱油、盐、白砂糖和鸡粉拌匀即可出锅；出锅后的梅菜，放入晾凉间冷却12-24小时；
A4、将腊肉切成2.5-3mm的片状，采用130*160mm的铝箔袋进行包装，每袋包含：腊肉片18-20g，炒制梅菜49-52g，总重量70g±1g；
A5、包装完成后的产品进行杀菌，杀菌工艺为121℃，30分钟；杀菌后的产品放入37℃±1℃环境保温7天，检测合格后打包装箱，送入常温库房进行贮存，等待出库。
本发明采用标准化梅菜/芽菜清洗脱盐去砂技术，与设备制造商联合研发了一套自动清洗脱盐去砂设备，通过对食材与砂石子的密度大小不同的原理，结合池底鼓泡技术对清洗池进行压缩空气装置、多层不同孔径的网板装置、进排水装置、池底平面以及整体控制系统的设计开发和改造，通过反复对气压鼓泡大小和布局、食材规格、食材数量、网板孔的密度、网板高度、用水量、清洗时间以及进排水频率等因素的测试研究，最终完成整套设备配件装置和控制系统的技术参数设定。由于农副产品的砂石杂质在产品中残留一直都属于行业关注的难点，而梅菜与芽菜产品在初级加工中残留情况砂石尤为突出。通过对这套设备自主研发和实际成果，实现了梅菜和芽菜清洗彻底脱盐去砂效果，也同时满足了从标准化到工业化的大批量流程化生产加工的必要技术条件。
同时，与设备制造商联合研发了一台自动电磁炒制设备，该设备在传统的档位火力控制、自动翻炒控制、自动出锅控制的前提下，通过联合测试研发，实现了增加锅体温度自动控制、锅内实物温度实时监控、锅内实物重量实时监控以及锅体不粘锅技术，并实现了设备电脑控制系统信息可编程、参数可调控、运行可记录、可生成变化曲线并可导出。该设备实现了对传统烹饪炒制技法进行全过程模拟，还可对每锅菜品的炒制温度、炒制时间、加料顺序、出锅重量进行有效控制，确保每锅菜品色泽、口感、风味和形态能够达到几近无差别的品质。在炒制工序关键点做到了真正的标准化加工。
采用西式工艺滚揉设备，对腊肉进行自动化腌制，滚揉设备可以设定时间、速冻、真空以及环境温度等数控条件，使产品在腌制过程搅拌、腌制更均匀，环境更卫生，解决了传统人工码放翻动，腌制不均匀导致风味不透彻的现象。
风干车间，通过保温库体、开合门、循环风机、蒸发器、冷凝器、加热器等，可有效的通过模拟境气候，设定时间、温度、湿度和风速进行工艺研究。
实现全年生产；
而熟制工艺段是本产品达到还原标准的重要核心工艺技术之一，通过多年的累计测试，将内包装好的菜品根据规格及特性要求，分别采用蒸箱熟制或杀菌釜熟制，通过产品规格及特性要求不同，设置不同的温度、时间、压力、冷却等技术参数进行标准工艺熟制。充分的将腊肉和梅菜在本工序段进行风味、滋味融合，使其满足在终端应用时二次复热后的复原程度。目前设备运行的工艺技术参数已实现产品在熟制工序段的标准化和工业化加工需求。
通过产品速冻技术，建立-35℃速冻库房，实现本产品在熟制冷却后只要进入速冻库，在速冻工艺段中，实现对产品在最大冰晶生成带停留的温度和时间控制，既能够在6小时以内快速略过细胞液冰晶生成带，达到产品在速冻过程对细胞壁的保护，从而杜绝产品应用复热后出现呈现脱水状态，严重影响产品质量的情况。通过对该工艺段的标准作业运行，实现了标准化、工业化的生产加工
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种腊肉生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、准备原材料，包括冷冻猪肉和腌制料，所述腌制料包括生姜、大葱、加碘食用盐、亚硝酸钠、胡椒粉、花椒粒和白酒；
S2、冷冻猪肉采用自然风解冻，时间14-20h；将解冻后的猪肉分割成3.5-4cm宽的条状原料肉；
S3、将腌制料搅拌均匀后撒在分割好的原料肉上，并使原料肉和腌制料充分混合，混合完成后放入滚揉机滚揉，滚揉机参数设为：正转3min-停止60min-反转3min-停止60min，循环往复，滚揉总时长设置为1800min；滚揉结束后，原料肉静置12h；
S4、将滚揉好的原料肉采用40-45℃的温水逐一清洗，洗去原料肉表面的香料和腌制盐，清洗完成的原料肉采用挂钩或纱线从原料肉的一段穿起挂架；
S5、将挂架的原料肉推入风干间风干2.5天，温度控制在5-13℃；将风干完成的原料肉进行烟熏，第一步：干燥55℃，35min；第二步：烟熏65℃，40min；第三步：干燥65℃，10min；
S6、将烟熏好的原料肉推入风干车间进行再风干，风干1天，温度8-16℃；再风干完成，即得成品腊肉。
2.根据权利要求1所述的一种腊肉生产工艺，其特征在于，所述原材料按重量份比例为：冷冻猪肉100份、生姜1.5份、大葱1.5份、加碘食用盐2.8份、亚硝酸钠0.002份、胡椒粉0.25份、花椒粒0.3份和白酒1.5份。
3.根据权利要求1所述的一种腊肉生产工艺，其特征在于：分割解冻后的原料肉在4-6小时内进行腌制；完成腌制后，未清洗的原料肉存放在0-4℃环境，最大存放周期为6小时；清洗后的原料肉在10min内完成挂架。
4.一种梅菜炒腊肉生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A1、准备原材料，包括权利要求1-3任一所述制得的腊肉、梅菜、芽菜、猪油、色拉油、生姜、生抽酱油、盐、白砂糖和鸡粉；
A2、将梅菜挑选剔除老梗、杂质后切2次，成颗粒状，采用清洗机对其清洗，最后进行脱水；将芽菜直接用清水清洗后脱水；用洗姜机清洗生姜去除泥沙，并切成米粒状的姜米；
A3、自动炒锅预加热后加入色拉油、猪油、梅菜和芽菜，炒制5分钟后，加入姜米，持续炒制至出干香味，最后加入生抽酱油、盐、白砂糖和鸡粉拌匀即可出锅；出锅后的梅菜，放入晾凉间冷却12-24小时；
A4、将腊肉切成2.5-3mm的片状，采用130*160mm的铝箔袋进行包装，每袋包含：腊肉片18-20g，炒制梅菜49-52g，总重量70g±1g；
A5、包装完成后的产品进行杀菌，杀菌工艺为121℃，30分钟；杀菌后的产品放入37℃±1℃环境保温7天，检测合格后打包装箱，送入常温库房进行贮存，等待出库。
5.根据权利要求4所述的一种梅菜炒腊肉生产工艺，其特征在于，所述原材料按重量份比例为：腊肉17.2份、梅菜23.2份、芽菜9.8份、猪油6份、色拉油10.9份、生姜2份、生抽酱油2.16份、盐0.18份、白砂糖0.12份和鸡粉0.09份。
6.根据权利要求4所述的一种梅菜炒腊肉生产工艺，其特征在于，在步骤A2中，将梅菜用自来水循环漂洗3遍，再采用清水浸泡2.5-3小时，将梅菜菜瓣每片分开，并将梅菜芯切成1cm的长条状，同时剔去变质的菜片；将梅菜用自动清洗脱盐去砂设备冲洗，再用自来水循环淘洗1遍，沥干水份后采用切菜机调速刀速60r/s，带速20-30r/min，切成1cm左右的段状；采用自动清洗脱盐去砂设备自来水循环清洗3.5-4小时，最后采用漏网勺捞洗一次，甩干水份。
7.根据权利要求4所述的一种梅菜炒腊肉生产工艺，其特征在于，在步骤A5中，将铝箔袋包装后的产品平放在杀菌盘内，每个盘中码放产品低于盘口平面2cm，产品码放好后将其推入杀菌罐内，关好罐盖；杀菌罐在5min内升温至90℃，而后继续升温至121℃，恒温30min进行杀菌。
8.根据权利要求4所述的一种梅菜炒腊肉生产工艺，其特征在于，所述梅菜选用惠州盐渍梅菜，芽菜选用宜宾碎米芽菜。
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