CN115605301A - 在铸造期间控制传送机的系统和方法 - Google Patents

Abstract

一种金属铸造系统包括主传送机、从传送机、切割装置和控制系统。所述主传送机包括第一带和第一马达，并且所述从传送机与所述主传送机分离并且包括第二带和第二带。所述切割装置位于所述主传送机与所述从传送机之间并且选择性地切割由所述主传送机和所述从传送机传送的金属产品。所述控制系统包括传感器，当所述金属产品的区段在下游方向上移动时，所述传感器检测所述金属产品的所述区段的端部。所述控制系统还包括控制器，所述控制器与所述传感器通信耦合。所述控制器基于由所述传感器检测到的所述端部来选择性地控制所述第一马达或所述第二马达中的至少一者。

Description

在铸造期间控制传送机的系统和方法

相关申请的参考

本申请主张2020年5月14日提交并且标题为“在铸造期间控制传送机的系统和方法”的美国临时申请第63/024,664号的权益，所述美国临时申请的内容特此全部并入供参考。

技术领域

本申请涉及用于铸造金属产品(包括但不限于铝和铝合金)的铸造系统，并且确切来说涉及具有传送机的铸造系统。

背景技术

所生产的金属可通过竖直铸造程序以及水平铸造程序两者来生产。在典型的水平铸造程序期间，第一带(或其他传送构件)将金属产品拖动出模具，并且继续拖动所述金属产品直到所述金属产品到达第二带(或其他传送构件)为止，所述第二带处于所述第一带的下游。第二带也开始牵引金属产品。锯定位在第一带与第二带之间，所述锯切割金属产品以使得其不再连续。在将金属产品切割之后，至少部分地在第一带上的金属产品与至少部分地在第二带上的金属产品之间形成间隙。

典型的水平铸造程序的设置所存在的常见问题是，由于带存在差异，因此带的速度(并且因此金属产品的速度)与分别驱动第一带和第二带的两个马达的速度未必匹配。因此，即使两个马达可以同步，两个带也可能不同步，这可对铸造过程造成不期望的影响。例如，如果第二带移动得慢于第一带，则移动离开第一带的金属产品可能会跑到在第二带上的金属产品中，从而减小或封闭所述间隙，这可影响在模具中的铸造过程。例如，在所述过程期间，支撑锯的锯座与第一带同步移动。如果第二带移动得慢于第一带，意味着在切割之后第二带上的金属产品移动得慢于锯座，并且当此情况发生时，金属产品可在刀片正在转动时接触锯片，并且当进料缩回时，锯发生回割。如果此速度差过大，则金属产品可能对锯片产生大量不期望的力。第二带运行较慢的又一坏处是，金属产品将最终具有不正确的长度，原因在于第二带上的金属产品将对实际铸造速度造成一些影响，如果第一带移动得慢于第二带则也会出现此情况。在一些情形中，如果第二带移动得快于第一带，则所切割的金属产品之间的间隙的大小可增大，因此增大滚子夹具掉到所述间隙中的可能性，第一带上的金属产品可能接着撞上去并停止铸造过程。因此，两种情况均可造成铸造产品的缺陷。

发明内容

本专利所涵盖的实施方案是由以下权利要求限定而非由本发明内容限定。此发明内容是各种实施方案的高度概述并且介绍一些概念，下文在具体实施方式章节中进一步描述这些概念。此发明内容并不旨在识别所主张主题的关键或本质特征，也不旨在孤立地用于确定所主张主题的范围。主题应通过参考此专利的整个说明书的适当部分、任何或所有图式以及每一权利要求来加以理解。

根据某些实施方案，一种金属铸造系统包括主传送机，所述主传送机具有第一传送装置和被配置为驱动所述第一传送装置的第一马达。所述金属铸造系统还包括从传送机，所述从传送机具有第二传送装置和被配置为驱动所述第二传送装置的第二马达。切割装置可设置在所述主传送机与所述从传送机之间，所述切割装置被配置为选择性地切割由所述主传送机和所述从传送机传送的金属产品。所述金属铸造系统包括控制系统，所述控制系统具有传感器和控制器。所述传感器位于所述切割装置的下游并且被配置为在所述金属产品的区段在下游方向上移动时检测所述金属产品的所述区段的端部。所述控制器与所述传感器通信耦合，并且所述控制器被配置为基于由所述传感器检测到的所述端部来控制所述第一马达或所述第二马达中的至少一者。

根据一些实施方案，用于金属铸造系统的传送机系统包括主传送机、从传送机和控制系统。所述主传送机包括被配置为驱动第一循环带的第一马达，并且所述从传送机包括被配置为驱动第二循环带的第二马达。所述控制系统包括传感器和控制器。所述传感器被配置为在正在由所述第一循环带或所述第二循环带中的至少一者传送的金属产品的区段在下游方向上移动时，检测所述金属产品的所述区段的端部。所述控制器与所述传感器通信耦合，并且所述控制器被配置为基于由所述传感器检测到的所述端部来控制所述第一马达或所述第二马达中的至少一者。

根据某些实施方案，一种控制具有主传送机和从传送机的传送系统的方法包括利用传感器检测正在由所述传送系统在下游方向上传送的金属产品的连续端部。所述方法包括：通过控制器基于所述检测到的连续端部来确定所述连续端部之间的实际长度；通过所述控制器对所述实际长度与预定长度进行比较；以及通过所述控制器确定所述主传送机或所述从传送机中的至少一者的马达的控制速度，以使得所述实际长度处于所述预定长度的预定容差内。所述方法包括：通过所述控制器控制所述马达以所述控制速度操作并且使得所述实际长度处于所述预定长度的预定容差内。

根据一些实施方案，一种控制具有主传送机和从传送机的传送系统的方法包括：通过传感器检测金属产品的至少部分地在所述主传送机上的第一区段与所述金属产品的至少部分地在所述从传送机上的第二区段之间的间隙的间隙起点端和间隙终止端，其中所述第二区段通过所述间隙与所述第一区段间隔开。所述方法包括：通过控制器基于由所述传感器检测到的所述间隙起点端和所述间隙终止端来确定实际间隙长度；通过所述控制器对所述实际间隙长度与预定间隙长度进行比较；以及通过所述控制器确定所述从传送机的马达的速度，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内。所述方法包括：通过所述控制器将所述马达控制到所述确定的速度，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内。

根据各种实施方案，一种控制具有主传送机和从传送机的传送系统的方法包括：当所述传送系统传送金属产品的切割区段时，通过传感器检测所述切割区段的产品起点端和产品终止端。所述方法包括：通过控制器基于所述传感器检测到的所述产品起点端和所述产品终止端来确定实际产品长度；通过所述控制器对所述实际产品长度与预定产品长度进行比较；以及通过所述控制器确定所述主传送机的马达的速度，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内。所述方法包括通过所述控制器将所述马达控制到所述确定的速度，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内。

本文中所述的各种实施方式可包括额外的系统、方法、特征和优点，这些额外的系统、方法、特征和优点未必在本文中明确公开，但本领域技术人员在审阅以下详细描述和随附图式之后将会明了。所有的所述系统、方法、特征和优点旨在包括在本公开内并且受随附权利要求保护。

附图说明

说明书参考以下附图，在所述附图中，在不同图中所使用的相似参考编号旨在例释相似或类似的部件。

图1例释根据本公开的实施方案的具有控制系统的水平铸造系统。

图2例释根据本公开的实施方案的具有控制系统的水平铸造系统的一部分。

图3是根据本公开的实施方案的控制具有带控制系统的水平铸造系统的传送机的方法的流程图。

图4是根据本公开的实施方案的控制具有控制系统的水平铸造系统的传送机的方法的流程图。

具体实施方式

本文中具体描述实施方案的主题以满足法定要求，但此描述未必旨在限制权利要求书的范围。所主张主题可以其他方式来体现，可包括不同的元件或步骤，并且可结合其他现有或未来技术使用。此描述不应被解释为暗示各种步骤或元件当中或之间的任何特定次序或布置，但在明确描述元件的个别步骤或布置的次序时除外。诸如“向上”、“向下”、“顶部”、“底部”、“左”、“右”、“前”和“后”等方向性参考旨在指代部件和方向所参照的图中所例释和描述的定向(或图)。

本文中描述用于控制传送机系统的传送机的控制系统和通过所述控制系统控制传送机的相关联方法。本文中还描述金属铸造系统，所述金属铸造系统可具有控制系统和具有带的传送机系统。所述金属铸造系统可包括但不限于连续铸造系统。在一个非限制性实例中，具有控制系统和传送机系统的金属铸造系统是水平连续铸造系统。所述金属铸造系统可用于生产各种金属产品，包括但不限于是铝或铝合金的金属产品。传送机系统的传送机可以是用于传送金属产品的各种合适的传送装置或机构，并且可视需要包括但不限于带、滚子和/或其他合适的装置或机构。

控制系统可包括：传感器；和控制器，所述控制器通信耦合到所述传感器；以及第一马达，所述第一马达驱动主传送机；和/或第二马达，所述第二马达驱动从传送机。当金属产品的区段在下游方向上移动时，传感器可检测所述金属产品的区段的端部，并且控制器可基于所述传感器检测到的端部来选择性地控制主传送机的第一马达和/或从传送机的第二马达。举一个非限制性实例，控制传送系统的方法可包括利用传感器检测正在由传送系统在下游方向上传送的金属产品的连续端部。所述方法可包括：通过所述控制器基于检测到的连续端部来确定连续端部之间的实际长度；通过所述控制器对所述实际长度与预定长度进行比较；以及通过控制器确定所述第一马达的控制速度以使得所述实际长度处于所述预定长度的预定容差内。在某些实施方案中，处于预定容差内可包括实际长度与预定长度匹配。所述方法还可包括通过所述控制器控制马达以控制速度操作并且使得实际长度处于预定长度的预定容差内。

本文中所述的控制系统可提高传送机系统的主带与从带的同步性以维持和/或最小化金属产品的一个切割区段与所述金属产品中位于所述切割区段的上游的区段之间的间隙长度的差异。本文中所述的控制系统还可提高传送机系统的主带与从带的同步性以维持和/或最小化金属产品的切割区段的长度差异。通过使主带与从带同步，控制系统还可最小化由于第一带与第二带之间的差异而原本可能会出现的对金属产品和/或铸造系统的部件的可能损坏。在某些方面中，控制系统允许在铸造过程期间调整和控制传送机系统。

图1例释根据各种实施方案的具有控制系统102的金属铸造系统100的实例。在一些情形中，金属铸造系统100是连续铸造系统，所述连续铸造系统包括铸造模具104、具有第一传送机108和第二传送机110的传送机系统106、和切割装置112。图1中例释的并且下文描述的特定金属铸造系统100仅出于参考目的而提供，并且特定部件和/或部件的布置不应被视为限制公开。

在一些实例中，第一传送机108可定位在铸造模具104的下游并且与铸造模具104的出口相邻。第一传送机108包括第一带116和驱动第一带116的第一马达126。在某些情形中，第一带116是循环带。第一带116可由各种合适的材料(包括但不限于橡胶)构造而成。如下文更详细地论述，在持续的铸造过程期间，连续金属产品(图1中未示出)可离开铸造模具104并且支撑在第一带116上。可任选地包括夹具118或其他合适的装置以将金属产品固持在第一带116上。

切割装置112位于第一传送机108下游并且可包括锯114或其他合适的切割装置。切割装置112的锯114可在切割操作期间选择性地接触并切穿金属产品以形成金属产品的切割区段。

第二传送机110位于第一传送机108下游和切割装置112下游。与第一传送机108类似，第二传送机110包括第二带120和驱动第二带120的第二马达128。在某些实例中，第二带120可以是循环带并且可由各种合适的材料(包括但不限于橡胶)构造而成。如下文更详细地论述，在各个方面中，第二带120可在切割操作之后支撑金属产品的切割区段并且还可在切割操作之前至少部分地支撑金属产品。

虽然例释了第一传送机108和第二传送机110具有带，但在其他实例中，第一传送机108和/或第二传送机110可具有传送金属产品的各种其他合适的装置或机构。举一个非限制性实例，第一传送机108和/或第二传送机110可包括一个或多个滚子。

控制系统102包括控制器122和至少一个传感器124。虽然例释了单个传感器124，但可视需要利用任何数目个传感器124。在一些实例中，传感器124位于切割装置112下游。由于可视需要相对于第二传送机110将传感器124设置在各个位置处，因此传感器124相对于第二传送机110的特定定位不应被视为限制性的。

当金属产品通过传感器124在下游方向上行进时，传感器124可检测金属产品的区段的端部。在其他实例中，传感器124可检测金属产品上的其他特征或特性，包括但不限于金属产品上的标记或其他指示符。因此，虽然以下描述参考检测金属产品的“端部”的传感器124，但将了解，传感器124可另外或替代地检测金属产品上的标记、指示符等以控制下文所论述的过程。

传感器124可以是用于检测金属产品的区段的端部的各种合适的装置，并且可包括接触式传感器或非接触式传感器。在一些情形中，传感器124是非接触式传感器，这意味着传感器124在不实体接触金属产品的情况下检测端部。在一些非限制性实例中，传感器124可以是激光传感器或光学传感器。能够由传感器124检测到的金属产品的区段的端部可包括但不限于：金属产品的切割区段的下游端，所述切割区段与未切割区段和/或金属产品的紧邻切割区段的上游的上游区段不连续；切割区段的上游端；和/或未切割区段和/或靠近切割区段的上游端的上游区段的下游端。如本文中所使用，“上游”端是指当金属产品的区段移动远离铸造模具104时，金属产品的区段中最接近铸造模具104的端部；并且“下游”端是当金属产品的区段移动远离铸造模具104时，与上游端相对并且是金属产品的区段中与铸造模具104相距最远的端部。在各个方面中，传感器124可通过从传感器124的感测区检测金属产品存在还是不存在来检测金属产品的区段的端部。在某些情形中，传感器124被配置为检测金属产品的区段的端部的特定顺序或对，以使得控制器122可控制传送机系统106的特定马达，下文对此加以更详细地论述。

控制器122与传感器124和第一带驱动器和/或第二带驱动器通信耦合。如下文更详细地论述，控制器122可基于传感器124检测到的端部来选择性地控制第一马达和/或第二马达128。

控制器122可包括以下各项中的一者或多者：通用处理单元；被专门设计成用于传送机控制分析和/或金属铸造应用的处理器；被专门设计成进行无线通信(诸如，来自Cypress半导体的可编程单芯片系统)的处理器或其他合适的处理器。存储器可配备有控制器122，但在其他实例中存储器不一定配备有控制器。当包括控制器时，存储器可包括长期存储存储器和/或短期工作存储器，并且存储器可由控制器122使用来存储一组工作处理器指令(即，处理器可将数据写入存储器)。在一些方面中，存储器可包括基于磁盘的存储装置和/或数个其他类型的存储介质中的一者，包括但不限于存储器盘、USB驱动器、快闪驱动器、远程连接存储介质、虚拟磁盘驱动器等。控制器122中还可包括各种其他特征件，包括但不限于通信电路/单元、任选显示器、任选扬声器和/或电力存储单元。在一些方面中，控制器122的部件中的一些或所有部件可一起包括在单个封装或传感器套件中，诸如包括在相同的外壳内。在额外或替代方面中，部件中的一些部件可一起包括在外壳中且其他部件可以是分离的(即，控制器122可以是分布式系统)。可视需要利用控制器122的其他配置。

在各个方面中，控制器122与传感器124传达数据，以使得控制器122从传感器124接收数据信号。在各个方面中，来自传感器124的数据信号包括由传感器124检测到的金属产品的区段的端部。例如，在各种情形中，来自传感器124的数据信号包括检测到切割区段的下游端、切割区段的上游端和/或未切割区段和/或上游区段的下游端的指示。控制器122可分析来自传感器124的数据并且根据检测到的端部来控制第一传送机108的第一马达126和/或控制第二传送机110的第二马达128。

在传送过程期间，传送机中的一者(例如，第一传送机108)是“主”传送机并且其他传送机(例如，第二传送机110)是“从”传送机。将了解，任一个传送机均可以是主传送机或从传送机。控制器122控制马达以使得从传送机与主传送机同步。

举一个非限制性实例，控制系统102可用于使从传送机与主传送机同步并且控制金属产品的相邻区段之间的间隙。在所述实例中，控制器122可从传感器124接收检测到切割区段的上游端的指示，后续接着接收检测到未切割区段和/或上游区段的下游端的指示。基于此传感器数据，控制器122可确定金属产品的切割区段与未切割区段和/或上游区段之间的间隙的实际长度。举一个非限制性实例，控制器122可基于检测到切割区段的上游端与检测到未切割区段和/或上游区段的下游端之间的持续时间来确定间隙的实际长度。控制器122可对间隙的实际长度与间隙的所需长度进行比较。在一些情形中，所需长度可以是预定的，诸如在后续处理期间已切割金属产品的区段之间的最优间隔的间隙的所需长度。在其他实例中，所需长度可以是由控制系统102预先测量的间隙的长度(即，系统可确定跨越各个片段间隙的长度是否不一致并且根据不一致性加以调整)。基于对间隙的实际长度与间隙的所需长度之间的比较，控制器122可确定从传送机的马达的控制速度，以使得所述从传送机的马达的控制速度与主传送机的速度同步并且使得实际长度处于所需长度的预定容差内(和/或与预定容差基本上相同)。控制器122可控制从传送机的马达以控制速度操作并且使得间隙的实际长度处于间隙的所需长度的预定容差内。

举另一非限制性实例，控制系统102可用于使主传送机与从传送机同步并且控制金属产品的切割区段的长度。在一些情形中，控制器122可通过以下方式使主传送机与从传送机同步：检测间隙并控制从传送机的马达，以使得从传送机的速度处于主传送机的速度的预定容差内(和/或与主传送机的速度基本上相同)并且间隙具有所需长度，如先前论述。在各种实例中，为了控制切割区段的长度，控制器122可从传感器124接收检测到切割区段的下游端的指示，后续接着接收检测到切割区段的上游端的指示。基于此传感器数据，控制器122可确定金属产品的切割区段的实际长度。举一个非限制性实例，控制器122可基于检测到切割区段的下游端与检测到切割区段的上游端之间的持续时间来确定切割区段的实际长度。举另一非限制性实例，控制器122可基于指示符行进的距离来确定切割区段的实际长度。控制器122可对切割区段的实际长度与切割区段的所需长度进行比较。在一些情形中，所需长度可以是预定的，诸如客户请求的金属产品的切割区段的所需长度。基于对切割区段的实际长度与切割区段的所需长度之间的比较，控制器122可确定主传送机的控制速度，以使得实际长度处于所需长度的预定容差内(或与所需长度基本上相同)。控制器122可控制主传送机的马达以控制速度操作并且使得切割区段的实际长度处于切割区段的所需长度的预定容差内。在各个方面中，由于从传送机与主控制器同步，因此控制主传送机以控制速度操作也控制从传送机以控制速度操作。

通过如所述来控制主传送机和从传送机，控制系统102可控制切割区段多快地移动远离上游区段(并且因此控制间隙的长度/大小和/或区段的长度)。

可视需要在铸造过程期间(例如，在切割装置内形成金属产品的每一新切割区段之前或之后)重复进行前述过程。此外，在铸造过程期间，控制系统102可仅用于控制切割区段的长度，在铸造过程期间控制系统102可仅用于控制间隙的长度，或控制系统102可用于控制切割区段的长度和间隙的长度两者。

图2例释铸造系统200的一部分，铸造系统200基本上类似于铸造系统100并且也包括控制系统102。与铸造系统100类似，铸造系统200包括传送机系统206，传送机系统206具有第一传送机208和第二传送机210。第一传送机208包括第一带216和第一马达226，并且第二传送机210包括第二带220和第二马达228。与铸造系统100类似，传送机中的一者(例如，第一传送机208)可以是主传送机并且其他传送机(例如，第二传送机210)可以是从传送机。在其他实例中，除了带之外，第一传送机208和/或第二传送机210还可包括用于传送金属产品的机构或装置，包括但不限于一个或多个滚子。

与铸造系统100类似，铸造系统包括位于第一传送机208与第二传送机210之间的具有锯214的切割装置212。如图2中所例释，金属产品230可支撑在第一带216上并且朝向第二传送机210在下游方向上(由箭头236表示)移动。在铸造操作期间，切割装置212的锯214可选择性地切割金属产品230，以使得金属产品230的切割区段232与金属产品230的上游区段234(可能未被切割和/或仍是连续的)分离。如图2中所例释，切割区段232包括下游端240和上游端242，并且上游区段234包括下游端244。

如图2中所例释，控制系统102的传感器124处于切割装置212的下游并且具有感测区(由虚线238表示)，所述感测区在铸造过程期间检测各个类型的端部240、242、244中的一者或多者。如所提及，在其中控制系统102可用于控制切割区段232的长度246和/或间隙250的长度248的实例中，控制器122可基于传感器124检测到下游端240、上游端242和/或下游端244来控制主传送机的马达(例如，当第一传送机208是主传送机时，控制第一马达226)和/或从传送机的马达(例如，当第二传送机210是从传送机时，控制第二马达228)。

图3例释通过控制系统102控制传送机系统(诸如，传送机系统106或传送机系统206)以提供金属产品的相邻区段之间的所需间隙的过程300的非限制性实例。

在框302中，控制器在铸造过程期间和/或视需要确定是否正在利用传送机系统。在各个方面中，当不再利用传送机系统时，过程结束。

在框304中，控制器确定金属产品的相邻区段之间的间隙的实际长度(或大小)。在一些情形中，在框304之前，所述方法可包括通过传感器检测切割区段的上游端和未切割区段的下游端。在各个方面中，框304可包括通过控制器接收检测到切割区段的上游端的指示，后续接着接收检测到未切割区段和/或上游区段的下游端的指示。框304还可包括基于来自传感器的数据来确定金属产品的切割区段与未切割区段和/或上游区段之间的间隙的实际长度。在一些实例中，框304可包括基于检测到切割区段的上游端与检测到未切割区段和/或上游区段的下游端之间的持续时间来确定间隙的实际长度。

在框306中，控制器对间隙的实际长度与间隙的所需长度进行比较，并且在框308中，控制器确定间隙的实际长度是否处于间隙的所需长度的预定容差内或是否与间隙的所需长度基本上相同。如果实际长度与所需长度基本上相同，则所述过程可返回到框302。

在框310中，如果基于框308间隙的实际长度不与间隙的所需长度基本上相同，则控制器可确定从传送机的从马达的控制速度，以使得间隙的实际长度处于间隙的所需长度的预定容差内。

在框312中，控制器控制从传送机的从马达以控制速度操作，以使得间隙的实际长度处于间隙的所需长度的预定容差内。在各个方面中，控制从马达以控制速度操作能使从传送机与主传送机同步。所述过程从框312返回到框302。

图4例释通过控制系统102控制传送机系统(诸如，传送机系统106或传送机系统206)以提供金属产品的切割区段的所需长度的过程400的非限制性实例。

在框402中，控制器在铸造过程期间和/或视需要确定是否正在利用传送机系统。在各个方面中，当不再利用传送机系统时，过程结束。在各种实例中，在框402之后并且在框404之前，所述方法可包括控制主传送机和从传送机以提供金属产品的相邻区段之间的所需间隙，如参考图3所述。在某些情形中，在框404之前，使从传送机与主传送机同步。

在框404中，控制器确定金属产品的切割区段的实际长度。在一些情形中，在框404之前，所述方法可包括通过传感器检测切割区段的下游端和切割区段的上游端。在各个方面中，框404可包括通过控制器接收检测到切割区段的下游端的指示，后续接着接收检测到切割区段的上游端的指示。框404还可包括基于来自传感器的数据来确定切割区段的实际长度。在一些实例中，框404可包括基于检测到切割区段的下游端与检测到切割区段的上游端之间的持续时间来确定切割区段的实际长度。

在框406中，控制器对切割区段的实际长度与切割区段的所需长度进行比较，并且在框408中，控制器确定切割区段的实际长度是否处于切割区段的所需长度的预定容差内或是否与切割区段的所需长度基本上相同。如果实际长度与所需长度基本上相同，则所述过程可返回到框402。

在框410中，如果基于框408切割区段的实际长度不与切割区段的所需长度基本上相同，则控制器可确定主传送机的主马达的控制速度，以使得切割区段的实际长度处于切割区段的所需长度的预定容差内。

在框412中，控制器控制主马达以控制速度操作并且使得切割区段的实际长度处于切割区段的所需长度的预定容差内。在各种情形中，由于从传送机先前已与主传送机同步，因此控制主马达以控制速度操作能使得从马达(并且因此使得从传送机)以控制速度操作。所述过程从框412返回到框402。

下文提供大量示例性实施方案，所述示例性实施方案包括作为“例释”明确列举的至少一些示例性实施方案，从而提供根据本文中所述的概念的各种实例实施方案的额外描述。这些例释并不意在相互排斥、具穷尽性或具约束性；并且本公开不限于这些实例例释，而是囊括在所发布的权利要求及其等效形式的范围内的所有可能的修改和差异。

例释1.一种金属铸造系统，所述金属铸造系统包括：主传送机，所述主传送机包括第一传送装置和被配置为驱动所述第一传送装置的第一马达；从传送机，所述从传送机包括第二传送装置和被配置为驱动所述第二传送装置的第二马达；切割装置，所述切割装置位于所述主传送机与所述从传送机之间，其中所述切割装置被配置为选择性地切割由所述主传送机和所述从传送机传送的金属产品；以及控制系统，所述控制系统包括：传感器，所述传感器位于所述切割装置的下游并且被配置为在所述金属产品的区段在下游方向上移动时检测所述金属产品的所述区段的端部；以及控制器，所述控制器与所述传感器通信耦合，其中所述控制器被配置为基于由所述传感器检测到的所述端部来控制所述第一马达或所述第二马达中的至少一者。

例释2.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的金属铸造系统，其中所述金属铸造系统是连续铸造系统。

例释3.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的金属铸造系统，其中所述切割装置包括锯。

例释4.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的金属铸造系统，其中所述传感器是非接触式传感器。

例释5.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的金属铸造系统，其中所述非接触式传感器包括激光传感器或光学传感器中的至少一者。

例释6.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的金属铸造系统，其中所述传感器被配置为检测所述金属产品的切割区段的下游端和上游端，所述切割区段与所述金属产品的紧邻所述切割区段的上游的未切割区段不连续，并且其中所述控制器被配置为：使所述从传送机与所述主传送机同步；从所述传感器接收所述上游端和所述下游端；基于所述检测到的上游端和所述检测到的下游端来确定所述金属产品的所述切割区段的实际产品长度；对所述金属产品的所述切割区段的所述实际产品长度与预定产品长度进行比较；确定所述第一马达的速度，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内；以及控制所述第一马达以所述确定的速度操作，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内。

例释7.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的金属铸造系统，其中所述传感器被配置为通过检测所述金属产品的切割区段的上游端和所述金属产品的未切割区段的下游端来检测间隙，所述未切割区段紧邻所述切割区段的上游并且与所述切割区段不连续，其中所述切割区段通过所述间隙与所述未切割区段间隔开，并且其中所述控制器被配置为：从所述传感器接收所述切割区段的所述上游端和所述未切割区段的所述下游端；基于所述切割区段的所述检测到的上游端和所述未切割区段的所述检测到的下游端来确定所述间隙的实际间隙长度；对所述实际间隙长度与预定间隙长度进行比较；确定所述第二马达的速度，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内；以及控制所述第二马达以所述确定的速度操作，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内。

例释8.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的金属铸造系统，所述金属铸造系统还包括位于所述主传送机和所述从传送机上游的铸造模具。

例释9.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的金属铸造系统，其中所述第一传送装置和所述第二传送装置各自包括循环带或滚子中的至少一者。

例释10.一种用于金属铸造系统的传送机系统，所述传送机系统包括：主传送机，所述主传送机包括被配置为驱动第一循环带的第一马达；从传送机，所述从传送机包括被配置为驱动第二循环带的第二马达；以及控制系统，所述控制系统包括：传感器，所述传感器被配置为在金属产品的区段在下游方向上移动时检测正在由所述第一循环带或所述第二循环带中的至少一者传送的所述金属产品的所述区段的端部；以及控制器，所述控制器与所述传感器通信耦合，其中所述控制器被配置为基于由所述传感器检测到的所述端部来控制所述第一马达或所述第二马达中的至少一者。

例释11.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的传送机系统，其中所述传感器被配置为检测所述金属产品的连续端部，并且其中所述控制器被配置为基于所述连续端部来控制所述第二马达，所述连续端部包括所述金属产品的切割区段的端部和所述金属产品的未切割区段的端部，所述未切割区段紧邻所述切割区段的上游并且与所述切割区段不连续。

例释12.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的传送机系统，其中所述传感器被配置为检测所述金属产品的连续端部，并且其中所述控制器被配置为使所述从传送机与所述主传送机同步并且基于所述连续端部来控制所述第一马达，所述连续端部包括所述金属产品的切割区段的下游端和所述切割区段的上游端。

例释13.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的传送机系统，其中所述传感器包括激光传感器或光学传感器中的至少一者。

例释14.一种控制传送系统的方法，其中所述传送系统包括主传送机和从传送机，所述从传送机与所述主传送机分离，所述方法包括：利用传感器检测正在由所述传送系统在下游方向上传送的金属产品的连续端部；通过控制器基于所述检测到的连续端部来确定所述连续端部之间的实际长度；通过所述控制器对所述实际长度与预定长度进行比较；通过所述控制器确定所述主传送机或所述从传送机中的至少一者的马达的控制速度，以使得所述实际长度处于所述预定长度的预定容差内；以及通过所述控制器控制所述马达以所述控制速度操作并且使得所述实际长度处于所述预定长度的预定容差内。

例释15.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的方法，其中：所述连续端部包括所述金属产品的切割区段的端部和所述金属产品的未切割区段的端部，所述切割区段紧邻所述切割区段的上游并且与所述切割区段不连续；确定所述实际长度包括确定所述切割区段的所述端部与所述未切割区段的所述端部之间的间隙的实际间隙长度；对所述实际长度与所述预定长度进行比较包括对所述实际间隙长度与预定间隙长度进行比较；确定所述控制速度包括确定所述从传送机的所述马达的所述控制速度，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内；以及控制所述马达包括控制所述从传送机的所述马达以所述控制速度操作并且使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内。

例释16.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的方法，其中：所述连续端部包括所述金属产品的切割区段的下游端和所述切割区段的上游端，所述切割区段与所述金属产品的紧邻所述切割区段的上游的未切割区段不连续；确定所述实际长度包括确定所述金属产品的所述切割区段的实际产品长度；对所述实际长度与所述预定长度进行比较包括对所述实际产品长度与预定产品长度进行比较；确定所述控制速度包括确定所述主传送机的所述马达的所述控制速度，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内；以及控制所述马达包括控制所述主传送机的所述马达以所述控制速度操作并且使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内。

例释17.一种控制传送系统的方法，其中所述传送系统包括主传送机和从传送机，所述从传送机与所述主传送机分离，所述方法包括：通过传感器检测金属产品的至少部分地在所述主传送机上的第一区段与所述金属产品的至少部分地在所述从传送机上的第二区段之间的间隙的间隙起点端和间隙终止端，其中所述第二区段通过所述间隙与所述第一区段间隔开；通过控制器基于所述传感器检测到的所述间隙起点端和所述间隙终止端来确定实际间隙长度；通过所述控制器对所述实际间隙长度与预定间隙长度进行比较；通过所述控制器确定所述从传送机的马达的速度，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内；以及通过所述控制器将所述马达控制到所述确定的速度，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内。

例释18.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的方法，其中铸造系统包括所述传送系统和位于所述主传送机与所述从传送机之间的锯，并且其中检测所述间隙的所述间隙起点端和所述间隙终止端包括检测位于所述锯下游的所述间隙起点端和所述间隙终止端。

例释19.一种控制传送系统的方法，其中所述传送系统包括主传送机和从传送机，所述从传送机与所述主传送机分离，所述方法包括：当所述传送系统传送金属产品的切割区段时，通过传感器检测所述切割区段的产品起点端和产品终止端；通过控制器基于所述传感器检测到的所述产品起点端和所述产品终止端来确定实际产品长度；通过所述控制器对所述实际产品长度与预定产品长度进行比较；通过所述控制器确定所述主传送机的马达的速度，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内；以及通过所述控制器将所述马达控制到所述确定的速度，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内。

例释20.如任何前述或后续例释或例释的组合所述的方法，其中铸造系统包括所述传送系统和位于所述主传送机与所述从传送机之间的锯，并且其中检测所述金属产品的所述切割区段的所述产品起点端和所述产品终止端包括检测位于所述锯下游的所述产品起点端和所述产品终止端。

上述方面仅是实施方式的可能实例，仅为了清楚地理解本公开的原理而陈述。可对上述实施方案进行许多变化和修改，而此并不实质上背离本公开的精神和原理。所有的所述修改和变化在本文中旨在包括在本公开的范围内，并且本公开旨在支持元件或步骤的个别方面或组合的所有可能的权利要求。此外，尽管本文中以及在随附权利要求书中采用特定术语，但所述特定术语仅在一般和描述意义上使用，并不旨在限制所述实施方案，也不限制随附权利要求书。

Claims (20)

1.一种金属铸造系统，其包括：

主传送机，所述主传送机包括第一传送装置和被配置为驱动所述第一传送装置的第一马达；

从传送机，所述从传送机包括第二传送装置和被配置为驱动所述第二传送装置的第二马达；

切割装置，所述切割装置位于所述主传送机与所述从传送机之间，其中所述切割装置被配置为选择性地切割由所述主传送机和所述从传送机传送的金属产品；以及

控制系统，所述控制系统包括：

传感器，所述传感器位于所述切割装置的下游并且被配置为在所述金属产品的区段在下游方向上移动时检测所述金属产品的所述区段的端部；以及

控制器，所述控制器与所述传感器通信耦合，其中所述控制器被配置为基于由所述传感器检测到的所述端部来控制所述第一马达或所述第二马达中的至少一者。

2.如权利要求1所述的金属铸造系统，其中所述金属铸造系统是连续铸造系统。

3.如权利要求1或2所述的金属铸造系统，其中所述切割装置包括锯。

4.如权利要求1至3中任一项所述的金属铸造系统，其中所述传感器被配置为检测所述金属产品的切割区段的下游端和上游端，所述切割区段与所述金属产品的紧邻所述切割区段的上游的未切割区段不连续，并且其中所述控制器被配置为：

使所述从传送机与所述主传送机同步；

从所述传感器接收所述上游端和所述下游端；

基于所述检测到的上游端和所述检测到的下游端来确定所述金属产品的所述切割区段的实际产品长度；

对所述金属产品的所述切割区段的所述实际产品长度与预定产品长度进行比较；

确定所述第一马达的速度，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内；以及

控制所述第一马达以所述确定的速度操作，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内。

5.如权利要求1至4中任一项所述的金属铸造系统，其中所述传感器被配置为通过检测所述金属产品的切割区段的上游端和所述金属产品的未切割区段的下游端来检测间隙，所述未切割区段紧邻所述切割区段的上游并且与所述切割区段不连续，其中所述切割区段与所述未切割区段通过所述间隙间隔开，并且其中所述控制器被配置为：

从所述传感器接收所述切割区段的所述上游端和所述未切割区段的所述下游端；

基于所述切割区段的所述检测到的上游端和所述未切割区段的所述检测到的下游端来确定所述间隙的实际间隙长度；

对所述实际间隙长度与预定间隙长度进行比较；

确定所述第二马达的速度，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内；以及

控制所述第二马达以所述确定的速度操作，以使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内。

6.如权利要求1至5中任一项所述的金属铸造系统，其还包括铸造模具，所述铸造模具位于所述主传送机和所述从传送机上游。

7.如权利要求1至6中任一项所述的金属铸造系统，其中所述第一传送装置和所述第二传送装置各自包括循环带或滚子中的至少一者。

8.如权利要求1至7中任一项所述的金属铸造系统，其中所述传感器是非接触式传感器。

9.如权利要求8所述的金属铸造系统，其中所述非接触式传感器包括激光传感器或光学传感器中的至少一者。

10.一种用于金属铸造系统的传送机系统，所述传送机系统包括：

主传送机，所述主传送机包括被配置为驱动第一循环带的第一马达；

从传送机，所述从传送机包括被配置为驱动第二循环带的第二马达；以及

控制系统，所述控制系统包括：

传感器，所述传感器被配置为当正在由所述第一循环带或所述第二循环带中的至少一者传送的金属产品的区段在下游方向上移动时，检测所述金属产品的所述区段的端部；以及

控制器，所述控制器与所述传感器通信耦合，其中所述控制器被配置为基于由所述传感器检测到的所述端部来控制所述第一马达或所述第二马达中的至少一者。

11.如权利要求10所述的传送机系统，其中所述传感器被配置为检测所述金属产品的连续端部，并且其中所述控制器被配置为基于所述连续端部来控制所述第二马达，所述连续端部包括所述金属产品的切割区段的端部和所述金属产品的未切割区段的端部，所述未切割区段紧邻所述切割区段的上游并且与所述切割区段不连续。

12.如权利要求10或11所述的传送机系统，其中所述传感器被配置为检测所述金属产品的连续端部，并且其中所述控制器被配置为使所述从传送机与所述主传送机同步并且基于所述连续端部来控制所述第一马达，所述连续端部包括所述金属产品的切割区段的下游端和所述切割区段的上游端。

13.如权利要求10至12中任一项所述的传送机系统，其中所述传感器包括激光传感器或光学传感器中的至少一者。

14.一种控制传送系统的方法，其中所述传送系统包括主传送机和从传送机，所述从传送机与所述主传送机分离，所述方法包括：

利用传感器检测正在由所述传送系统在下游方向上传送的金属产品的连续端部；

通过控制器基于所述检测到的连续端部来确定所述连续端部之间的实际长度；

通过所述控制器对所述实际长度与预定长度进行比较；

通过所述控制器确定所述主传送机或所述从传送机中的至少一者的马达的控制速度，以使得所述实际长度处于所述预定长度的预定容差内；以及

通过所述控制器控制所述马达以所述控制速度操作并且使得所述实际长度处于所述预定长度的预定容差内。

15.如权利要求14所述的方法，其中：

所述连续端部包括所述金属产品的切割区段的端部和所述金属产品的未切割区段的端部，所述未切割区段紧邻所述切割区段的上游并且与所述切割区段不连续；

确定所述实际长度包括确定所述切割区段的所述端部与所述未切割区段的所述端部之间的间隙的实际间隙长度；以及

对所述实际长度与所述预定长度进行比较包括对所述实际间隙长度与预定间隙长度进行比较。

16.如权利要求14或15所述的方法，其中：

确定所述控制速度包括确定所述从传送机的所述马达的所述控制速度，以使得所述实际间隙长度与所述预定间隙长度匹配；以及

控制所述马达包括控制所述从传送机的所述马达以所述控制速度操作并且使得所述实际间隙长度处于所述预定间隙长度的预定容差内。

17.如权利要求14至16中任一项所述的方法，其中：

所述连续端部包括所述金属产品的切割区段的下游端和所述切割区段的上游端，所述切割区段与所述金属产品的紧邻所述切割区段的上游的未切割区段不连续；

确定所述实际长度包括确定所述金属产品的所述切割区段的实际产品长度；以及

对所述实际长度与所述预定长度进行比较包括对所述实际产品长度与预定产品长度进行比较。

18.如权利要求17所述的方法，其中：

确定所述控制速度包括确定所述主传送机的所述马达的所述控制速度，以使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内；以及

控制所述马达包括控制所述主传送机的所述马达以所述控制速度操作并且使得所述实际产品长度处于所述预定产品长度的预定容差内。

19.如权利要求14至16中任一项所述的方法，其中利用所述传感器检测所述连续端部包括利用非接触式传感器检测所述连续端部。

20.如权利要求19所述的方法，其中利用所述非接触式传感器检测所述连续端部包括利用激光传感器或光学传感器检测所述连续端部。

Images