JP2012121741A - 板状物の搬送量検出装置及び板状物の切断装置並びに搬送量検出方法及び板状物の切線加工装置並びに切線加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】板状物の搬送量を正確に検出することができる板状物の搬送量検出装置及び板状物の切断装置を提供する。
【解決手段】搬送量検出装置１００の制御装置には、ローラ１０２の基準径寸法が記憶されている。また、制御装置は、この基準径寸法とレーザ変位計１０４によって計測されたローラ１０２の径とを比較して変化量を求めるとともに、変化量に対応した補正値を算出し、補正値に基づいて前記演算した帯状板ガラスＧの搬送量を補正する。搬送量検出装置１００による帯状板ガラスＧの搬送量検出方法は、レーザ変位計１０４によって計測されたローラ１０２の径寸法を示す情報が制御装置に出力されると、制御装置は、その径寸法とあらかじめ記憶されているローラ１０２の基準径寸法とを比較して、ローラ１０２の径の変化量を求める。そして、制御装置は、その変化量に対応した補正値を算出し、この補正値に基づいて帯状板ガラスＧの搬送量を補正する。
【選択図】図５

Description

本発明は、板状物の搬送量検出装置及び板状物の切断装置並びに搬送量検出方法及び板状物の切線加工装置並びに切線加工方法に関する。

ＦＰＤ（Flat Panel Display）用ガラス基板、建築用ガラス板等に用いられるガラス板の製造方法として、特許文献１等に開示されたフロート法と称される製法が知られている。このフロート法は、溶融錫浴内の錫上に溶融ガラスを流し込み、溶融ガラスを錫上で広げてガラスリボンをつくり、最終的に所定の板厚を有する帯状板ガラスに成形する製法である。溶融錫浴で成形された帯状板ガラスは、溶融錫浴の下流側に設置された徐冷部に引き出され、ここで所定の温度まで冷却された後、ローラコンベア等の搬送手段により切り折り装置に連続搬送されて所望サイズのガラス板に切り折りされる。切り折りされたガラス板は、ローラコンベアによって所定の収容部に搬送され、ここでパレット等に一枚ずつ収容され、製品として又は中間製品として採板される。

前記切り折り装置は、帯状板ガラスの搬送方向上流側に設置された切線加工装置と、その下流側に設置された折り装置とから構成される。また、前記切線加工装置は、帯状板ガラスの搬送方向上流側に設置された縦切線加工機と、その下流側に設置された横切線加工機とから構成され、縦切線加工機のカッターによって帯状板ガラスの搬送方向に平行な縦切線を帯状板ガラスに加工し、その下流側で横切線加工機のカッターによって帯状板ガラスの搬送方向に直交する横切線を帯状板ガラスに加工する。

切線加工は、異サイズ切りと称される方法で、徐冷部で徐冷された帯状板ガラスからサイズの異なる複数のガラス板を一度に無駄なく採板する目的で実施されている。この切線加工方法は、縦切線加工機を複数台並設し、更に縦切り線加工機の下流側に横切線加工機を設置し、各々の切線加工機のカッターの切線加工動作を開始／停止制御（例えば、帯状板ガラス搬送速度に同期したモーション制御）することにより、搬送中の帯状板ガラスから複数の所望サイズのガラス板を採板するための切線を帯状板ガラスに加工する方法である。

この異サイズ切りの切線加工方法においては、カッターの切線加工開始時期を精細に制御する必要があり、そのために帯状板ガラスの搬送速度が検出されている。搬送速度の検出装置としては、搬送中の帯状板ガラスにローラを当接し、帯状板ガラスの搬送に追従して回転する前記ローラの回転量に基づいて帯状板ガラス搬送速度を検知する搬送量検出装置が知られている。この搬送量検出装置は、ローラの回転量をエンコーダによって検出し、エンコーダから出力されるパルス数をパルスカウンタによってカウントする。そして、カウントしたパルス数が、切線加工開始時期としてあらかじめ記憶された所定のパルス数となったときに、カッターによる切線加工を開始するように制御部がカッター駆動部を制御するものである。

なお、前記ローラは、金属製のローラ本体と、このローラ本体の外周面にライニング加工されたゴム製又は樹脂製のシートとから構成される。このシートが緩衝材となり、帯状板ガラスの表面にローラが接触することによる傷が付かないようにしている。

なお、特許文献２には、帯状板ガラスではないが、フィルム（板状物）の搬送量検出装置が開示されている。この搬送量検出装置は、フィルムの搬送に従動して回転するフリーローラと、このフリーローラの回転を検出するエンコーダとから構成されている。

特開平８−２７７１３１号公報 特開２００７−１３０８１０号公報

しかしながら、従来の搬送量検出装置は、雰囲気温度の変動に応じてローラが熱膨縮し、ローラの直径及び角速度ωが変化する。このため、ローラの回転量が変動するので、板状物の搬送量を正確に検出することができないという問題があった。

特に、ローラ本体の外周面にゴム製又は樹脂製のシートを被覆した、帯状板ガラス用のローラの場合、前記シートが熱膨縮し易い材質のために前記問題が発生し易い。よって、この問題に起因してカッターの切線加工開始時期に誤差が発生するので、切り折りされたガラス板の寸法がばらついてしまうという問題があった。すなわち、帯状板ガラスの搬送方向におけるガラス板の寸法精度が落ちるという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、板状物の搬送量を正確に検出することができる板状物の搬送量検出装置及び搬送量検出方法、及び、板状物を寸法精度よく切断加工することができる板状物の切断装置、並びに板状物を寸法精度よく切線加工することができる板状物の切線加工装置、及び切線加工方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、搬送される板状物に当接して回転するローラと、前記ローラの回転量に応じた信号を発生する信号発生手段と、前記信号に基づいて前記板状物の搬送量を演算する演算手段と、前記ローラの形状を計測する計測手段と、前記ローラの基準形状が記憶され、該基準形状と前記計測手段によって計測された前記ローラの形状とを比較して変化量を求めるとともに、該変化量に対応した補正値を算出し、該補正値に基づいて前記演算手段による前記板状物の搬送量を補正する補正制御部と、を備えたことを特徴とする板状物の搬送量検出装置を提供する。

本発明は、前記目的を達成するために、搬送される板状物にローラを当接させて該ローラを回転させるとともに、該ローラの回転量に応じて発生する信号に基づき前記板状物の搬送量を検出し、前記ローラの形状の基準形状に対する変化量を求めるとともに、該変化量に対応した補正値を算出し、該補正値に基づいて前記板状物の搬送量を補正することを特徴とする板状物の搬送量検出方法を提供する。

本発明によれば、計測手段によって計測されたローラの形状を示す情報が補正制御部に出力されると、補正制御部は、その形状とあらかじめ記憶されているローラの基準形状とを比較して、ローラの形状の変化量を求める。そして、補正制御部は、その変化量に対応した補正値を算出し、この補正値に基づいて演算手段による板状物の搬送量を補正する。これにより、本発明によれば、ローラの形状が変化した場合でも、板状物の搬送量を正確に検出することができる。

本発明の前記計測手段は、レーザによって前記ローラの径を計測する手段であることが好ましい。

本発明の前記計測手段は、ローラの外周形状を撮像することにより該ローラの径を計測する手段であることが好ましい。

本発明は、前記目的を達成するために、本発明の板状物の搬送量検出装置を備えた板状物の切断装置を提供する。

本発明の板状物の切断装置によれば、板状物を寸法精度よく切断加工することができる。

本発明は、前記目的を達成するために、搬送される板状物に当接して回転するローラと、前記ローラの回転量に応じた信号を発生する信号発生手段と、ガイドフレームに沿って走行し、前記板状物に切線を加工する切線加工手段と、前記信号に基づいて前記切線加工手段による前記板状物の切線加工開始時期を制御する制御手段と、前記ローラの形状を計測する計測手段と、前記ローラの基準形状が記憶され、該基準形状と前記計測手段によって計測された前記ローラの形状とを比較して変化量を求めるとともに、該変化量に対応した補正値を算出し、該補正値に基づいて前記切線加工開始時期を補正する補正制御部と、を備えたことを特徴とする板状物の切線加工装置を提供する。

本発明は、前記目的を達成するために、搬送される板状物にローラを当接させて該ローラを回転させ、該ローラの回転量に応じた信号に基づいて切線加工手段による前記板状物の切線加工開始時期を制御するとともに、前記ローラの形状を計測手段によって計測し、該形状の基準形状に対する変化量を求めるとともに、該変化量に対応した補正値を算出し、該補正値に基づいて前記切線加工開始時期を補正することを特徴とする板状物の切線加工方法を提供する。

本発明によれば、計測手段によって計測されたローラの形状を示す情報が補正制御部に出力されると、補正制御部は、その形状とあらかじめ記憶されているローラの基準形状とを比較して、ローラの形状の変化量を求める。そして、補正制御部は、その変化量に対応した補正値を算出し、この補正値に基づいて切線加工手段による切線加工開始時期を補正する。これにより、本発明によれば、ローラの径が変化した場合でも、板状物を寸法精度よく切線加工することができる。

本発明の板状物の搬送量検出装置及び搬送量検出方法によれば、板状物の搬送量を正確に検出することができる。

本発明の板状物の切断装置によれば、板状物を寸法精度よく切断加工することができる。

本発明の板状物の切線加工装置及び切線加工方法によれば、板状物を寸法精度よく切線加工することができる。

実施の形態に係る帯状板ガラスの切線加工装置の要部を示した斜視図 図１に示した切線加工装置の平面図 異サイズ切りによる切線加工方法を説明するために用いた図 実施の形態の切線加工装置の構成を示したブロック図 実施の形態の搬送量検出装置の構成を示したブロック図 ローラとレーザ変位計の取り付け構造を示した側面図 ローラとレーザ変位計の取り付け構造を示した平面図 ローラとレーザ変位計の取り付け構造を示した斜視図

以下、添付図面に従って本発明に係る板状物の搬送量検出装置、及び板状物の切断装置、並びに搬送量検出方法、及び板状物の切線加工装置、並びに切線加工方法の好ましい実施の形態を詳説する。

図１は、実施の形態に係る帯状板ガラスＧの搬送量検出装置１００が適用された、実施の形態の帯状板ガラスＧの切線加工装置１０の斜視図である。図２は、図１に示した切線加工装置１０の平面図である。

図１、図２に示す切線加工装置１０は、帯状板ガラスＧの搬送方向上流側に設置された、フロート法による帯状板ガラス製造装置（不図示）から、ローラコンベア１２によって連続的に搬送されてくる帯状板ガラスＧに縦切線、及び横切線を加工する、いわゆる異サイズ切りと称される切線加工方法に対応した切線加工装置である。

この切線加工装置１０の各カッターの動作が、実施の形態の搬送量検出装置１００によって検出された帯状板ガラスＧの搬送量に基づいて制御される。これについては後述する。なお、搬送量検出装置１００を設置する主たる目的は、切線加工装置１０によって切線加工されたガラス板の、帯状板ガラスＧの搬送方向における寸法精度を向上させる点にあり、このために、帯状板ガラスＧの搬送量が搬送量検出装置１００によって正確に検出されている。

切線加工装置１０の帯状板ガラスＧの搬送方向下流側には、ガラス折り装置（不図示）が設置され、このガラス折り装置の後段には、ガラス折り装置によって折り割りされたガラス板を、サイズに応じた収容部に振り分け搬送するローラコンベア（不図示）が設置されている。切線加工装置１０と前記ガラス折り装置とによって、切断装置が構成されている。

なお、実施の形態の板状物の搬送量検出装置１００の構成、及び搬送量検出装置１００による帯状板ガラスＧの搬送量検出方法については後述する。また、切線加工装置１０、前記帯状板ガラス製造装置、前記ローラコンベア、前記ガラス折り装置、及び折りが終了したガラス板を収容部に振り分け搬送し採板する前記ローラコンベア、及びそれらを用いた帯状板ガラスの製造装置は、公知技術のとおりである。更に、実施の形態の帯状板ガラスＧは、ＦＰＤ用ガラス基板に使用されるものであってもよく、太陽電池用ガラス板、照明用ガラス板、建築用ガラス板、又は自動車窓用ガラス板に使用されるものであってもよい。また、対象とする板状物は帯状板ガラスＧに限定されるものではなく、矩形状のガラス板であってもよい。板状物の材質も限定されず、樹脂製、又は金属製の板状物であって連続的に搬送される板状物であれば、実施の形態の板状物の搬送量検出装置１００を適用することができる。更にまた、帯状板ガラスＧの製造装置は、フロート法による製造装置に限定されるものではなく、フュージョン法等の他の製造装置であってもよい。

以下、異サイズ切りを行う切線加工装置１０について説明するが、切線加工装置１０は異サイズ切りに限定されるものではない。すなわち、帯状板ガラスＧの搬送方向におけるガラス板の寸法精度を向上させることができる切線加工装置であれば、いわゆる横切線のみ帯状板ガラスＧに加工する切線加工装置（図１において、横切線加工機１６のみ備えた切線加工装置）にも適用できる。よって、異サイズ切りを行う切線加工装置１０は、あくまで一例である。

切線加工装置１０は、帯状板ガラスＧの搬送方向上流側に設置された縦切線加工機１４と、その下流側に設置された横切線加工機１６とから構成される。この縦切線加工機１４によって帯状板ガラスＧの搬送方向に平行な縦切線が帯状板ガラスＧに加工され、その下流側で横切線加工機１６により帯状板ガラスの搬送方向に直交する横切線が帯状板ガラスＧに加工される。

縦切線加工機１４は、帯状板ガラスＧの幅方向に設置された複数台のカッター１８、１８…を備えている。これらのカッター１８、１８…は、ローラコンベア１２によって搬送中の帯状板ガラスＧに対し、周知の進退移動手段によって進退移動され、進出移動されることにより帯状板ガラスＧに所定の押圧力で押圧される。これによって、帯状板ガラスＧの搬送方向に平行な縦切線が帯状板ガラスＧに加工される。

一方、横切線加工機１６は、一枚のカッター２０を備えており、このカッター２０が帯状板ガラスＧの搬送速度に同期して帯状板ガラスＧの搬送方向に対して斜行移動されることにより、帯状板ガラスＧの搬送方向に直交する方向の横切線が帯状板ガラスＧに加工される。なお、図１、図２中の矢印Ａは、帯状板ガラスＧの搬送方向を示している。

ここで、図３を参照して異サイズ切りと称される切線加工方法について説明する。

この切線加工方法は、搬送中の帯状板ガラスＧから２種類のサイズの異なる矩形状ガラス板Ｇ１、２を採板するための縦切線ＣＶ１〜５、及び横切線ＣＨ６〜１１を、搬送中の帯状板ガラスＧに加工する方法である。なお、採板されるガラス板のサイズは２種類に限定されるものではなく、３種類以上であってもよい。また、図３中の矢印Ａは、帯状板ガラスＧの搬送方向を示している。

図３に示す縦切線ＣＶ１、２は、前記帯状板ガラス製造装置の溶融錫浴において縁ローラが当接された縁ガラスＧ５を、製品となる帯状板ガラスから切除するために加工されたものであり、縦切線加工機１４のカッター１８、１８…のうち両側に配置された２台のカッター１８、１８によって加工される。この２台のカッター１８、１８は、帯状板ガラスＧに対し所定の押圧力がかけられた状態で常時当接され、これによって、連続搬送されてくる帯状板ガラスＧに、折り割りに良好な切込み深さの縦切線ＣＶ１、２が連続的に加工される。

縦切線ＣＶ３、４は、ガラス板Ｇ１、Ｇ１…を採板するために加工されたものであり、縦切線加工機１４のカッター１８、１８…のうち内側に配置された２台のカッター１８、１８によって加工される。この２台のカッター１８、１８は、進退移動手段により帯状板ガラスＧの搬送速度に同期して搬送中の帯状板ガラスＧに対し進退（上下）移動される。すなわち、縦切線ＣＶ３、４を加工する２台のカッター１８、１８は、切線加工開始点Ｐ１、Ｐ１に向けて進出移動されて帯状板ガラスＧに当接され、その後、帯状板ガラスＧに対し所定の押圧力がかけられた状態で当接を継続し、切線加工終了点Ｐ２、Ｐ２に到達したところで帯状板ガラスＧから退避移動される。これによって、連続搬送されてくる帯状板ガラスＧに、折り割りに良好な切込み深さの縦切線ＣＶ３、４が加工される。

縦切線ＣＶ５は、ガラス板Ｇ１よりも大きいサイズのガラス板Ｇ２を採板するために加工されたものであり、縦切線加工機１４のカッター１８、１８…のうち中央に配置されたカッター１８によって加工される。このカッター１８も同様に、進退移動手段により帯状板ガラスＧの搬送速度に同期して搬送中の帯状板ガラスＧに対し進退（上下）移動される。すなわち、縦切線ＣＶ５を加工するカッター１８は、切線加工開始点Ｐ３に向けて進出移動されて帯状板ガラスＧに当接され、その後、帯状板ガラスＧに対し所定の押圧力がかけられた状態で当接を継続し、切線加工終了点Ｐ４に到達したところで帯状板ガラスＧから退避移動される。これによって、連続搬送されてくる帯状板ガラスＧに、折り割りに良好な切込み深さの縦切線ＣＶ５が加工される。

縦切線ＣＶ３〜５を加工するための３台のカッター１８の進出開始時期（切線加工開始時期）、及び退避開始時期が、実施の形態の搬送量検出装置１００（図１参照）によって制御されている。これについては後述する。

一方、横切線ＣＨ６〜９は、ガラス板Ｇ１を採板するために加工されたものであり、横切線加工機１６のカッター２０によって順次１本ずつ加工される。カッター２０を斜行移動させるモータ６４（図４参照）は、帯状板ガラスＧの搬送速度に同期してその斜行移動速度が制御装置５６によってモーション制御されており、これによって、帯状板ガラスＧの搬送方向に直交する方向の横切線ＣＨ６〜９が帯状板ガラスＧに加工される。また、カッター２０は、エアシリンダ等のアクチュエータによって帯状板ガラスＧに対し上下移動自在に設けられている。このアクチュエータによってカッター２０は、良好な切込み深さの横切線ＣＨ６〜９を加工するために、切線加工開始点Ｐ５の所定量手前位置においてあらかじめ下降が開始される。この後、カッター２０はモータ６４の駆動力により、ガイドフレーム２１に沿って帯状板ガラスＧ上を斜行移動される。これによって、横切線ＣＨ６〜９が加工される。この後、カッター２０は、切線加工終了点Ｐ６を所定量通過後に前記アクチュエータによって帯状板ガラスＧから上昇移動され、その後、元の切線待機位置（図１、図２の実線で示した位置）に前記モータ６４によって復帰移動される。

図３に示す横切線ＣＨ１０、１１は、ガラス板Ｇ２を採板するために加工されたものであり、横切線加工機１６のカッター２０によって加工される。このカッター２０の動作は、横切線ＣＨ６〜９を加工する動作と同様であるので説明は省略する。

横切線ＣＨ６〜１１を加工するためのカッター２０の斜行移動開始時期（切線加工開始時期）が、実施の形態の搬送量検出装置１００（図１参照）によって制御されている。これについては後述する。

このように縦切線を加工するカッター１８、１８…及び横切線を加工するカッター２０の上記動作によって、搬送中の帯状板ガラスＧから２種類のサイズの異なる矩形状のガラス板Ｇ１、２を採板するための縦切線ＣＶ１〜５、及び横切線ＣＨ６〜１１が、搬送中の帯状板ガラスＧに加工される。

異サイズ切りの切線加工方法においては、帯状板ガラスＧから可能な限り多くのサイズの異なるガラス板を無駄なく採板するために、指定の各サイズのガラス板の採板予定に従って縦切線加工機１４による縦切線ＣＶ３〜５の端部と横切線加工機１６による横切線ＣＨ６〜１１との距離を可能な限り小さくすることが望まれている。よって、前記距離を小さくするためには、縦切線ＣＶ３〜５を加工する縦切線加工機１４のカッター１８及び横切線ＣＨ６〜１１を加工する横切線加工機１６のカッター２０の切線加工動作の開始／停止制御を、すなわち、搬送中の帯状板ガラスＧに対するカッター１８、２０の進退移動制御を、精細に行う必要があり、それが実施の形態の搬送量検出装置１００（図１参照）によって実行されている。

カッター１８の進退移動手段は、図４に示すようにサーボモータ２４を備えており、このサーボモータ２４及びカッター１８は、不図示の送り手段を介して図１の梁部（ガイドフレーム）２６に所定の間隔をもって取り付けられている。この梁部２６は、ローラコンベア１２に跨設されるとともに帯状板ガラスＧの搬送方向に直交する方向に設置されている。また、前記送り手段であるボールねじ装置は、中空の梁部２６内に設けられ、このボールねじ装置が駆動されることにより、梁部２６に形成された水平なスリット２８内においてカッター１８が進退移動手段を介してスライド移動される。これによって、帯状板ガラスＧの搬送方向に直交する方向のカッター１８の位置が調整される。

サーボモータ２４は、帯状板ガラスＧに縦切線を加工するために、カッター１８を下降移動させ、帯状板ガラスＧに対する押圧力を発生させる。このサーボモータ２４のトルクは、図４に示すサーボアンプ５４を介して制御装置５６により制御されている。したがって、サーボモータ２４のトルクを、制御装置５６によって制御することにより、帯状板ガラスＧに対するカッター１８の押圧力が設定される。

また、制御装置５６には、サーボモータ２４に加えられる電流値を示す信号（サーボモータ２４のトルクを示す信号）が電流検出器６０から加えられるデータとともに、サーボモータ２４の回転位置、又は回転速度を示すパルス信号がパルスジェネレータ（ＰＧ）６２からサーボアンプ５４を経由して加えられている。

制御装置５６は、パルスジェネレータ（ＰＧ）６２からのパルス信号をカウントすることにより、サーボモータ２４の回転位置を検出することができ、また、所定時間内に加えられるパルス信号をカウントすることにより、サーボモータ２４の回転速度を検出することができる。更に、制御装置５６は、電流検出器６０からのトルクを示す信号、又はパルスジェネレータ（ＰＧ）６２からのパルス信号に基づいて、サーボモータ２４をトルク制御するためのトルク指令信号をサーボアンプ５４に出力する。サーボアンプ５４は、前記指令信号に基づいてサーボモータ２４をトルク制御する。

更にまた制御装置５６は、搬送量検出装置１００によって得られた帯状板ガラスＧの搬送量に基づき、サーボモータ２４によるカッター１８の進退移動時期を制御するとともに、モータ６４によるカッター２０の切線加工開始時期を制御する。これによって、制御装置５６は、異サイズ切りの切線加工をカッター１８、２０によって実行させる。

次に、前記の如く構成された帯状板ガラスＧの切線加工装置１０の動作について説明する。

切線加工装置１０は、ローラコンベア１２によって搬送中の帯状板ガラスＧに、カッター１８、１８…によって帯状板ガラスＧの搬送方向に平行な縦切線ＣＶ３〜５（図３参照：以降、縦切線ＣＶ１、２の説明は省略する）を加工する。そして、帯状板ガラスＧに対するカッター１８の進退移動手段として、応答性の高いサーボモータ２４を使用し、このサーボモータ２４を制御装置５６によってトルク制御することにより、帯状板ガラスＧに対するカッター１８の押圧力を制御して帯状板ガラスＧに縦切線ＣＶ３〜５を加工する。

次に、実施の形態の搬送量検出装置１００について説明する。

この搬送量検出装置１００は、図１、図２、図５に示すように、搬送中の帯状板ガラスＧに当接して回転するローラ１０２を備えている。また、ローラ１０２の表面にレーザ光を照射し、その反射光を受光することによりローラ１０２の径の変化を計測するレーザ変位計（計測手段：株式会社キーエンス製（ＬＫＨ−０２５））１０４を備えている。更に、ローラ１０２の回転量に応じてパルス信号を発生するエンコーダ（信号発生手段）１０６を備えている。更にまた、エンコーダ１０６から発生したパルス信号を計数するパルスカウンタ１１２、及びパルスカウンタ１１２によって計数されたパルス数に基づき、帯状板ガラスＧの搬送量を演算する制御装置（演算手段、補正制御部）５６を備えている。

また、制御装置５６の不図示の記憶部には、ローラ１０２の基準径寸法（任意の寸法：基準形状）が記憶されている。制御装置５６は、この基準径寸法とレーザ変位計１０４によって計測されたローラ１０２の径とを比較して変化量を求めるとともに、変化量に対応した補正値を算出し、補正値に基づいて前記演算した帯状板ガラスＧの搬送量を補正する。

すなわち、搬送量検出装置１００による帯状板ガラスＧの搬送量検出方法は、レーザ変位計１０４によって計測されたローラ１０２の径寸法を示す情報が制御装置５６に出力されると、制御装置５６は、その径寸法とあらかじめ記憶されているローラ１０２の基準径寸法とを比較して、ローラ１０２の径の変化量を求める。そして、制御装置５６は、その変化量に対応した補正値を算出し、この補正値に基づいて帯状板ガラスＧの搬送量を補正する。

これにより、実施の形態の搬送量検出装置１００によれば、ローラ１０２の形状が変化した場合でも、帯状板ガラスＧの搬送量を正確に検出することができる。

次に、搬送量検出装置１００による帯状板ガラスＧの搬送量検出方法、及び切線加工方法の具体例を説明する。なお、この具体例は、横切線を加工するカッター２０を例示するが、縦切線を加工するカッター１８についても同様である。また、計測手段としては、レーザ変位計１０４の他、ローラ１０２の側面全体を撮像してローラ１０２の径の変化量を取得する電子カメラを適用することもできる。この場合、電子カメラの一画素に対応する寸法が制御装置５６に記憶されており、制御装置５６はローラ１０２の直径方向の画素を計数することにより、ローラ１０２の径、及び径の変化量を取得する。

（１）要件
帯状板ガラスＧの搬送量（切線加工間隔）：Ｙ(ｍｍ)
ローラ１０２の径 ：Ｄ(ｍｍ)
エンコーダ１０６の分解能 ：Ａ(パルス)
１パルス進行距離 :ｐ（ｍｍ／パルス） ｐ＝πＤ／Ａ
補正係数 ：Ｃ
基準補正係数 ：Ｃ_１
正規補正係数 ：Ｃ_２
切線加工指令間隔 ：Ｐ（パルス） Ｐ＝Ｙ／ｐ×Ｃ_２/Ｃ_１
（２）まず、補正係数Ｃの取得方法について説明する。

ローラ１０２の外周長πＤをエンコーダ１０６の分解能である１回転当たりのパルスＡで除算すると、1パルス当たりの帯状板ガラスＧの進行距離ｐを算出できる。

帯状板ガラスＧの搬送量を1パルス当たりの距離で除算すると、搬送中の帯状板ガラスＧに横切線を加工する切線加工指令を出すために必要なパルス数（切線加工指令間隔：Ｐ）を算出できる。

つまり、Ｐ＝Ｙ／ｐの式によってパルス数Ｐを算出できる。

しかしながら実際には、動作中のローラ１０２の径Ｄの計測値とローラ１０２の径Ｄ′の設計値とは完全に一致しないため、補正係数Ｃを乗算して切線加工開始指令を出すための必要なパルス数Ｐをあらかじめ補正しておく必要がある。

この場合のパルス数Ｐは、基準補正係数をＣ_１、正規補正係数をＣ_２とした場合、下記のように算出される。

Ｐ＝Ｙ／ｐ×Ｃ＝Ｙ／ｐ×（Ｃ_２／Ｃ_１）
ここで、基準補正係数Ｃ_１は、定数である。

つまり、正規補正係数Ｃ_２をあらかじめ取得しておくことにより、Ｐ＝Ｙ／ｐ×（Ｃ_２／Ｃ_１）で算出したパルス毎に切線加工開始指令を出力することによって、搬送中の帯状板ガラスＧに正確な距離間隔の切線を加工することができる。ここで、取得した正規補正係数Ｃ_２は、制御装置５６に記憶されている。すなわち、ローラ１０２の径が変化した場合には、正規補正係数Ｃ_２が再び制御装置５６によって補正される。

（３）次に、ローラ１０２の径が変化した場合の新正規補正係数Ｃ_２′の取得方法について説明する。

新正規補正係数Ｃ_２′は、帯状板ガラスＧの搬送量の設定値（Ｙ：目標値）と実測寸法とから、下記のようにして算出できる。

新正規補正係数Ｃ_２′＝正規補正係数Ｃ_２×（帯状板ガラスＧの搬送量設定値／帯状板ガラスＧの寸法実測値）
帯状板ガラスＧの搬送量設定値Ｌ_１に対し、帯状板ガラスＧの寸法実測値Ｌ_２が前記搬送量設定値Ｌ_１と異なる場合には、ローラ１０２の径が変化したと認識し、前述した基準補正係数Ｃ_２を補正する。

この場合、
Ｃ_２′＝Ｃ_２×（Ｌ_１／Ｌ_２）
となり、
よって、Ｐ＝Ｌ_１／ｐ×（Ｃ_２′／Ｃ_１）
となる。したがって、帯状板ガラスＧの搬送量の変化量に基づいて算出したパルスＰ毎に切線加工開始指令を出力するように、正規補正係数Ｃ_２を新正規補正係数Ｃ_２′に補正することによって、帯状板ガラスＧに正確な距離間隔の横切線を加工することができる。

（４）次に、実施の形態の如くレーザ変位計１０４、又は電子カメラによってローラ１０２の径を実測し、この実測値に基づいて正規補正係数Ｃ_２を補正する場合について説明する。

ローラ１０２の径が、基準値（設計値）Ｄ_０から実測値Ｄに変化したときの変位量をΔＤとしたとき、ローラ１０２の外周長の変動量ΔＬは、
ΔＬ＝πＤ_０−πＤ＝π（Ｄ_０−Ｄ）＝πΔＤ
となる。

ここで、エンコーダ１０６の１周当たりパルス数Ａは固定値であるため、外周長の変動量ΔＬをＡで除算した値が1パルス当たりの帯状板ガラスＧの搬送量の変動量ΔＹとなる。

よって、帯状板ガラスＧの搬送量の変動量ΔＹは下記のように計算される。

ΔＹ＝ΔＬ／Ａ×Ｐ＝πΔＤ×Ｐ
一方で、新正規補正係数Ｃ_２′は、帯状板ガラスＧの寸法実測値を（帯状板ガラスＧの搬送量設定値＋ΔＹ）と考えることで計算できる。

つまり、
新正規補正係数Ｃ_２′＝正規補正係数Ｃ_２×（帯状板ガラスＧの搬送量設定値／（帯状板ガラスＧの搬送量設定値＋ΔＹ））
となる。よって、ローラ１０２の径が変化した場合には、下記の如く制御装置５６がＰを補正する。

すなわち、
Ｐ＝Ｌ_１／ｐ×（Ｃ_２′／Ｃ_１）
＝Ｌ_１／ｐ×｛Ｃ_２×Ｌ_１／（Ｌ_１＋ΔＹ））／Ｃ_１}と補正する。

したがって、このように補正したＰ毎に、制御装置５６から切線加工開始指令をモータ６４に出力すれば、ローラ１０２の径が変化した場合でも、帯状板ガラスＧに正確な距離間隔の横切線を加工することができる。

したがって、実施の形態の搬送量検出装置１００は、帯状板ガラスＧにシート１１０を介して当接されるローラ１０２が熱膨縮して角速度ωが変動しても、帯状板ガラスＧの搬送量を正確に検出することができ、結果的に、切線加工されたガラス板の、帯状板ガラスＧの搬送方向における寸法精度が向上する。また、制御装置５６から出力される正確な搬送量を示す信号に基づいて、カッター１８の切線加工開始時期、及びカッター１８の退避移動時期も制御するので、帯状板ガラスＧに精度のよい縦切線ＣＶ３〜５を加工することができる。

更に、切線加工装置１０の下流側に設置されているガラス折り装置（不図示）のガラス折り時期についても、搬送量検出装置１００からの搬送量情報に基づいて制御することが好ましい。これにより、帯状板ガラスＧを縦切線ＣＶ３〜５と横切線ＣＨ６〜１１とに沿って正確に折ることができる。これにより、実施の形態の切断装置によれば、帯状板ガラスＧを寸法精度よく切断加工することができる。

一方、ローラ１０２は、金属製のローラ本体１０８と、ローラ本体１０８の外周面にライニング加工されたゴム製又は樹脂製のシート１１０とから構成される。このシート１１０が緩衝材となり、帯状板ガラスＧの表面にローラ１０２が接触することによる傷が付かないようにしている。また、シート１１０が帯状板ガラスＧの表面に密着することから、帯状板ガラスＧに対するローラ１０２の滑りが防止されるので、帯状板ガラスＧの搬送量の検出精度が高められている。

図６、図７、図８には、ローラ１０２とレーザ変位計１０４の取り付け構造が示されている。

ローラ１０２は、その回転軸１１４が軸受１１６に回転自在に支持されている。軸受１１６は、梁部１１８を介して不図示の固定構造体に支持されている。また、ローラ１０２の回転軸１１４は、軸受１１６を介してエンコーダ１０６に接続されている。軸受１１６には、矩形状のブラケット１２０が水平方向に固定されており、このブラケット１２０にレーザ変位計１０４が固定されている。このブラケット１２０は、インバー、スーパーインバー、又はステンレスインバー等の低熱膨張材料で製作されている。よって、環境温度が変化した場合でも、レーザ変位計１０４とローラ１０２との距離がブラケット１２０によって変動しないように構成されている。

なお、実施の形態では、切線加工装置１０で帯状板ガラスＧに切線加工後、折り装置で所定サイズのガラス板に切断したが、切断方法はこれに限定されない。レーザ切断、プラズマ切断、又は高圧水切断等であってもよい。

Ｇ…帯状板ガラス、１０…切線加工装置、１２…ローラコンベア、１４…縦切線加工機、１６…横切線加工機、１８…カッター、２０…カッター、２１…ガイドフレーム、２４…サーボモータ、２６…梁部、２８…スリット、５４…サーボアンプ、５６…制御装置、６０…電流検出器、６２…パルスジェネレータ（ＰＧ）、６４…モータ、１００…搬送量検出装置、１０２…ローラ、１０４…レーザ変位計、１０６…エンコーダ、１０８…ローラ本体、１１０…シート、１１２…パルスカウンタ、１１４…回転軸、１１６…軸受、１１８…梁部、１２０…ブラケット

Claims (7)

1. 搬送される板状物に当接して回転するローラと、
   前記ローラの回転量に応じた信号を発生する信号発生手段と、
   前記信号に基づいて前記板状物の搬送量を演算する演算手段と、
   前記ローラの形状を計測する計測手段と、
   前記ローラの基準形状が記憶され、該基準形状と前記計測手段によって計測された前記ローラの形状とを比較して変化量を求めるとともに、該変化量に対応した補正値を算出し、該補正値に基づいて前記演算手段による前記板状物の搬送量を補正する補正制御部と、
   を備えたことを特徴とする板状物の搬送量検出装置。
2. 前記計測手段は、レーザによって前記ローラの径を計測する手段である請求項１に記載の板状物の搬送量検出装置。
3. 前記計測手段は、ローラの外周形状を撮像することにより該ローラの径を計測する手段である請求項１に記載の板状物の搬送量検出装置。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の板状物の搬送量検出装置を備えた板状物の切断装置。
5. 搬送される板状物にローラを当接させて該ローラを回転させるとともに、該ローラの回転量に応じて発生する信号に基づき前記板状物の搬送量を検出し、
   前記ローラの形状の基準形状に対する変化量を求めるとともに、該変化量に対応した補正値を算出し、該補正値に基づいて前記板状物の搬送量を補正することを特徴とする板状物の搬送量検出方法。
6. 搬送される板状物に当接して回転するローラと、
   前記ローラの回転量に応じた信号を発生する信号発生手段と、
   ガイドフレームに沿って走行し、前記板状物に切線を加工する切線加工手段と、
   前記信号に基づいて前記切線加工手段による前記板状物の切線加工開始時期を制御する制御手段と、
   前記ローラの形状を計測する計測手段と、
   前記ローラの基準形状が記憶され、該基準形状と前記計測手段によって計測された前記ローラの形状とを比較して変化量を求めるとともに、該変化量に対応した補正値を算出し、該補正値に基づいて前記切線加工開始時期を補正する補正制御部と、
   を備えたことを特徴とする板状物の切線加工装置。
7. 搬送される板状物にローラを当接させて該ローラを回転させ、該ローラの回転量に応じた信号に基づいて切線加工手段による前記板状物の切線加工開始時期を制御するとともに、
   前記ローラの形状を計測手段によって計測し、該形状の基準形状に対する変化量を求めるとともに、該変化量に対応した補正値を算出し、該補正値に基づいて前記切線加工開始時期を補正することを特徴とする板状物の切線加工方法。

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