JP2001054815A - 剪断加工機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ワークの素材の全長を予め計測することなく
自動的に耳切り加工を行い、並びに剪断加工可能な製品
枚数を算出して製品加工を行い、全剪断加工を自動的に
行える剪断加工機を提供する。 【解決手段】 ワーク搬送装置４５により剪断加工位置
へ搬送されるワークＷの移動量をワーク送り量検出装置
５１で検出する。ワーク送り量検出装置５１よりワーク
搬入方向前方側にワーク前端検出器５７、ワーク搬入方
向後方側にワークの後端を検出するワーク後端検出器６
３を設ける。ワークの耳切り寸法ａおよびワークの剪断
幅ｂを予め設定し、この耳切り寸法ａにワーク前端検出
器の位置から剪断加工位置までの距離ｃを加算した設定
長さと、ワーク前端検出器でワークの前端を検出してか
らワークが移動した量とが一致したときにワーク搬送装
置を停止し耳切り加工又は製品加工をする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、剪断加工機に関
し、特に、ワークに対して所定寸法の耳切り加工と製品
加工を自動的に行う剪断加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、剪断加工機においては、上下動自
在なラムの下端に設けられた上刃と、テーブルの後端に
設けられた下刃との協働でワークに剪断加工が行われて
いる。そして、前記上刃の後方に設けられたバックゲー
ジを前後方向へ移動せしめて位置決めし、このバックゲ
ージにワークを突き当てることによって剪断長が設定さ
れている。

【０００３】したがって、ワークに剪断加工を行う際に
は、バックゲージの位置決め寸法の入力と、ワークの素
材寸法を予め測長し、素材寸法を製品寸法で除算して１
素材から何枚の製品を剪断加工できるかを計算し、その
製品枚数を入力してワークの剪断加工を行っている。

【０００４】また、特に自動的にワークを搬送し剪断加
工をする剪断加工機は、種々開発されている。例えば特
開昭５２−１３５４８５号公報に開示されているよう
に、端末検出装置によりワークの後端を検出してからバ
ックゲージへ突当てるまでのワーク送り量を測定するこ
とにより残材長さを演算し、この演算された残材長さと
残材最低長さの値とを比較回路にて比較し、ワークの端
末を自動的に端末処理するものである。

【０００５】また、実開平７−４００２９号公報に開示
されているように、バックゲージに連動したワーク残材
長を検出するワーク残材長検出センサを下刃の前方に設
けたもので、バックゲージの設定に伴ってワーク残材長
検出センサが連動するので、ワーク残材長検出センサの
位置は最低ワーク残材長とワークの剪断寸法との距離が
常に維持される。このワーク残材長検出センサによりワ
ークが検出されるときはワークの剪断加工が行われ、ワ
ークが検出されないときはワークの剪断加工が行われな
い。

【０００６】また、特開昭６２−２９７０１４号公報に
開示されているように、バックゲージとは別途、耳切り
ゲージが剪断加工部付近に設けられている。耳切りゲー
ジはワークを突き当てるときにのみ側方から突き出さ
れ、ラムが下降するときは退避するよう構成されてい
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の剪断
加工機における１番目の手段では製品寸法にはいろいろ
あるように再利用する残材も様々となり、その都度大き
さを計測するか、目測で行うので、手間がかかるという
問題点があった。

【０００８】また、ワークの素材から製品を剪断加工す
る場合は大抵、耳切りを行った後に製品の剪断加工が行
われるのであり、前述した従来の２番目の手段ではワー
クの前端を検出せず耳切り寸法の設定ができないという
問題点があった。

【０００９】また、従来の３番目の手段では、バックゲ
ージとワーク残材長検出センサとを連動させるためのス
ライド機構等にコストがかかるという問題点と、耳切り
ゲージは別途に設ける必要であるという問題点があっ
た。

【００１０】また、従来の４番目の手段では、バックゲ
ージと耳切りゲージの２個の位置決め装置が上刃の後方
の狭い部分に設けられることになり、スペースの問題で
２個の位置決め装置を設けることができない機種があ
り、また狭い部分に複雑な機構を設けるので機構の動
作、寸法等の信頼性にも問題があった。

【００１１】なお、従来の手段ではコンベア等のワーク
搬送装置の所定位置に基準となる基準位置センサを設
け、この基準位置センサをワークが通過してからの時間
を制御することにより、耳切り位置を決めて耳切りを行
うものがある。しかし、タイマのバラツキ、ワーク搬送
装置の速度のバラツキ、コンベアベルトとワーク間のす
べり等の要因により耳切り量のバラツキが大きいという
問題点があった。

【００１２】本発明は叙上の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、剪断されるワークの素材が異
なる長さであったとしても所定寸法の耳切り加工と製品
加工を自動的に行う剪断加工機を提供することを目的と
し、耳切り用の突当てゲージとバックゲージとを別途に
設けたり、ワークの素材の全長を予め計測することなく
自動的に耳切り加工を行い、剪断加工可能な製品枚数を
算出して製品加工を行い、全剪断加工を自動的に行える
剪断加工機を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の剪断加工機は、上下動自在
なラムの下端に設けられた上刃と、テーブルの後端に設
けられた下刃との協働でワークを剪断加工する剪断加工
機において、剪断加工位置へワークを搬入せしめるワー
ク搬送装置と、このワーク搬送装置により搬送されるワ
ークの移動量を検出するワーク送り量検出装置と、この
ワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向前方側に位置
し、ワークの前端を検出するワーク前端検出器と、前記
ワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向後方側に位置
し、ワークの後端を検出するワーク後端検出器とを設
け、ワークの耳切り寸法およびワークの剪断幅を予め入
力し設定する剪断幅設定部を備え、この剪断幅設定部に
より予め設定された耳切り寸法にワーク前端検出器の位
置から剪断加工位置までの距離を加算した設定長さと、
ワーク前端検出器でワークの前端を検出してからワーク
が実際に移動した量とを比較し、これらの数値が一致し
たときにワーク搬送装置を停止し、耳切り加工の指令を
発生すると共に、前記ワーク前端検出器でワークの前端
を検出したときからワーク後端検出器でワークの後端を
検出するときまでのワークの搬送量と、ワーク前端検出
器からワーク後端検出器までの設定距離と、耳切り寸法
と、から耳切り後のワークの前端から後端までの数値を
算出してワークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪
断加工可能な回数の指令を発生する制御装置を設けてな
ることを特徴とするものである。

【００１４】したがって、ワーク前端検出器でワークの
前端を検出してからワークが実際に移動した量が、予め
設定された耳切り寸法にワーク前端検出器の位置から剪
断加工位置までの距離を加算した設定長さに到達したと
きにワーク搬送装置がワーク搬入を停止し、設定された
耳切り寸法で正確な耳切り加工が自動的に行われる。

【００１５】さらに、制御装置では耳切り後のワークの
前端から後端までの数値を算出してワークの剪断加工可
能な回数を算出し、この剪断加工可能な回数の剪断加工
が行われ、端材処理が自動的に適切に行われる。例え
ば、前記ワーク前端検出器でワークの前端を検出したと
きからワーク後端検出器でワークの後端を検出するとき
までのワークの搬送量と、ワーク前端検出器からワーク
後端検出器までの設定距離と、耳切り寸法と、から耳切
り後のワークの後端までの数値を算出し、この得られた
数値をワークの剪断幅（製品寸法）で除算してワークの
剪断加工可能な回数が算出される。

【００１６】請求項２によるこの発明の剪断加工機は、
上下動自在なラムの下端に設けられた上刃と、テーブル
の後端に設けられた下刃との協働でワークを剪断加工す
る剪断加工機において、剪断加工位置へワークを搬入せ
しめるワーク搬送装置と、このワーク搬送装置により搬
送されるワークの移動量を検出するワーク送り量検出装
置と、このワーク送り量検出装置の真下におけるワーク
搬入方向に直交するライン上に、ワークの前端及び後端
を検出するワーク前後端検出器とを設け、ワークの耳切
り寸法およびワークの剪断幅を予め入力し、設定する剪
断幅設定部を備え、この剪断幅設定部により予め設定さ
れた耳切り寸法にワーク前後端検出器の位置から剪断加
工位置までの距離を加算した設定長さと、ワーク前後端
検出器でワークの前端を検出してからワークが実際に移
動した量とを比較し、これらの数値が一致したときにワ
ーク搬送装置を停止し、耳切り加工の指令を発生すると
共に、前記ワーク前後端検出器でワークの前端を検出し
たときからワーク前後端検出器でワークの後端を検出す
るときまでのワークの実際の搬送量と、耳切り寸法と、
から耳切り後のワークの前端から後端までの数値を算出
してワークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪断加
工可能な回数の指令を発生する制御装置を設けてなるこ
とを特徴とするものである。

【００１７】したがって、請求項１の作用とほぼ同様で
あり、ワーク前後端検出器を用いているので１個の検出
器のみで安価になる。

【００１８】請求項３によるこの発明の剪断加工機は、
前記ワーク送り量検出装置がワーク搬送装置上のワーク
に当接してワークの移動に伴って回転するローラと、こ
のローラの回転量を検出するエンコーダとで構成されて
いることを特徴とするものである。

【００１９】したがって、ワークの移動量は確実にロー
ラの回転量に変換されかつ、エンコーダで検出されるの
で、ワーク搬入装置におけるワークの搬送量のバラツキ
が小さくなる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の剪断加工機の実施
の形態について、一般的なシャーリングマシンを例にと
って図面を参照して説明する。

【００２１】図５を参照するに、本実施の形態に係わる
例えばシャーリングマシン１は、左右（図５において紙
面に向かって表裏）に対向して立設された一対のサイド
フレーム３をベースにして構成されている。一対のサイ
ドフレーム３の間における下部には左右方向へ延伸した
下部フレーム５が設けられており、一対のサイドフレー
ム３の間における上部には左右方向に延伸したラム７が
図示省略の昇降シリンダの作動により昇降可能（上下動
可能）に設けられている。上記下部フレーム５の後側面
（図５において左側）上部には左右方向へ延伸した下刃
９が設けられており、前記ラム７の前側下端にはこの下
刃９と協働してワークＷに対して剪断加工を行う上刃１
１が左右方向へ延伸して設けられている。上記下部フレ
ーム５の上部には前方向へ延びたワークテーブル１３が
設けられている。

【００２２】前記下刃９の後方（図５において左方）に
おける前記ラム７の下部にはバックゲージ装置１５が設
けられている。このバックゲージ装置１５としては、ラ
ム７の下部における前後には軸受１７Ａ，１７Ｂが取り
付けられており、この軸受１７Ａ，１７Ｂには前後方向
へ延伸したボールネジ１９が回転自在に支承されてい
る。

【００２３】このボールネジ１９にはバックゲージ２１
が螺合されており、このバックゲージ２１の先端には突
当て部材２３が備えられている。前記軸受１７Ｂには駆
動モータ２５が取り付けられており、この駆動モータ２
５の出力軸は前記ボールネジ１９に連結されている。

【００２４】また、前記バックゲージ装置１５の下方位
置には剪断加工により形成された製品Ｇを搬出する製品
搬出装置２７が設けられている。この製品搬出装置２７
は、前後方向へ移動可能な走行台車２９と、この走行台
車２９の上側に設けた搬出コンベア３１と、搬出コンベ
ア３１の手前側に上下方向へ揺動可能に設けたワークシ
ュータ３３等が備えられている。なお、前記製品搬出装
置２７の前側にはスクラップボックス３５が設けられて
おり、このスクラップボックス３５はワークシュータ３
３と下刃９の間から落下してきたスクラップＷa を収納
する作用を有している。

【００２５】上記構成により、駆動モータ２５を駆動せ
しめると、ボールネジ１９が回転されることにより、バ
ックゲージ２１が前後方向へ移動されて、このバックゲ
ージ２１が所望の位置に位置決めされる。ワークＷをワ
ークテーブル１３上に支持せしめた後に、ワークを後方
向（図５において左方向）へ移動させて、ワークＷの端
面をバックゲージ２１の突当て部材２３に突き当てる。

【００２６】次いで、ラム７を上下動させることによ
り、上刃１１と下刃９との協働でワークＷに剪断加工が
行われて製品Ｇを取り出すことができる。この製品Ｇは
ワークシュータ３３を適宜に作動させることにより、製
品搬出装置２７における搬出コンベア３１に移送せしめ
られ、この搬出コンベア３１の駆動により適宜にシャー
リングマシン１から搬出されることになる。

【００２７】図５を参照するに、前記一対のサイドフレ
ーム３の間におけるラム７の前方位置には左右方向へ延
伸したフロントフレーム３７が設けられており、このフ
ロントフレーム３７には前後幅の短い端材Ｗａの前端面
をキックする複数のキッカー３９を備えたキッカ装置４
１が設けられている。

【００２８】上記構成により、ワークＷに剪断加工が行
われて短い端材Ｗａが残った場合にはワークシュータ３
３を図５において反時計回り方向へ回動せしめると共に
キッカ装置４１のキッカー３９を作動せしめると、端材
Ｗａはスクラップボックス３５に収納されることにな
る。

【００２９】図１を参照するに、ワークテーブル１３に
は図示省略の回転駆動手段により駆動される搬入コンベ
ア４３からなるワーク搬入装置４５が設けられ、搬入コ
ンベア４３で搬送されるワークＷの上面に当接しワーク
Ｗの移動を回転運動に変換するローラ４７と、このロー
ラ４７の回転数をパルスに変換するエンコーダ４９とか
らなるワーク送り量検出装置５１が設けられている。前
記エンコーダ４９は制御装置５３の送り量検出部５９に
電気的に接続されている。

【００３０】なお、前記ローラ４７はワークＷの上面に
常時確実に当接するようスプリング等の付勢手段により
適宜下方向へ付勢されている。また、前記搬入コンベア
４３の上部のベルトの下面には複数の電磁石５５が適宜
間隔を介して配設されており、ワークＷが鋼材の場合、
前記電磁石５５によりベルト上を滑ることなくベルトの
移動と共に搬送される。

【００３１】また、前記ワーク送り量検出装置５１のロ
ーラ４７の位置よりワーク搬入方向前方側にワークの前
端を検出する前端センサ５７（ワーク前端検出器）が設
けられ、この前端センサ５７は制御装置５３の送り量検
出部５９に電気的に接続されている。

【００３２】前記ワークテーブル１３の側方には図２に
示されているように、サイドゲージ６１が設けられ、こ
のサイドゲージ６１には前端センサ５７が前後に移動調
整自在に設けられている。なお、前記前端センサ５７と
しては単数又は複数の近接センサや光電管等のセンサを
搬入コンベア４３の下方にワーク搬入方向に対して直交
するライン上に適宜間隔を介して設けることもできる。

【００３３】なお、前端センサ５７はワーク送り量検出
装置５１のローラ４７の位置よりワーク搬入方向前方に
設定距離ｄのライン上に位置しており、下刃９の剪断加
工位置からは設定距離ｃに位置している。

【００３４】また、前記ワーク送り量検出装置５１のロ
ーラ４７の位置よりワーク搬入方向後方側にワークＷの
後端を検出する後端センサ６３（ワーク後端検出器）が
設けられ、この後端センサ６３は制御装置５３の送り量
検出部５９に電気的に接続されている。

【００３５】前記ワークテーブル１３の側方にはサイド
ゲージ６１が設けられ、このサイドゲージ６１には後端
センサ６３が前後に移動調整自在に設けられている。な
お、前記後端センサ６３としては、前述した前端センサ
５７と同様に、単数又は複数の近接センサや光電管等の
センサを搬入コンベア４３の下方にワーク搬入方向に対
して直交するライン上に適宜間隔を介して設けることも
できる。

【００３６】なお、後端センサ６３はワーク送り量検出
装置５１のローラ４７の位置よりワーク搬入方向後方に
距離ｅのライン上に位置している。

【００３７】また、前述したバックケージ２１の突当て
部材２３にはワークＷが突き当てられたことを検出する
突当てセンサ６５が設けられ、この突当てセンサ６５は
制御装置５３に電気的に接続されている。

【００３８】また、前記制御装置５３は、ワークＷの耳
切り寸法ａおよびワークＷの剪断幅ｂ（製品の剪断幅）
を予め入力する入力装置６７と表示装置６９と、剪断幅
設定部７１と、この剪断幅設定部７１から入力されたデ
ータを記憶するメモリ７３と、前述した前端センサ５７
によりワークＷの先端を検出した検出信号が発生された
ときから後端センサ６３によりワークＷの後端を検出し
た検出信号が発生されたときまでの間に、ワークＷの移
動量をワーク送り量検出装置５１のデータに基づいて検
出する送り量検出部５９とからなり、各検出手段からの
データに基づいて各作動手段等に種々の動作を指令す
る。

【００３９】前記制御装置５３は、剪断幅設定部７１、
送り量検出部５９、バックゲージ装置１５の突当てセン
サ６５等の各装置からのデータに基づいてワーク搬入装
置４５の駆動手段、ラム７の駆動装置（図示省略）、バ
ックゲージ装置１５、キッカ装置４１等に種々の動作の
開始及び停止の指令を発生する。

【００４０】より詳しくは、図１及び図３、図４を参照
して説明する。

【００４１】剪断幅設定部７１に入力装置６７から入力
された耳切り寸法ａおよびワークの剪断幅ｂ（製品寸
法）が予め設定される（ステップＳ１）。

【００４２】ワーク搬入装置４５の搬入コンベア４３が
駆動され、ワークＷが剪断加工位置に向けて搬送され
る。また、剪断幅設定部７１に設定された耳切り寸法
ａ，剪断幅ｂに基づいてバックゲージ装置１５が作動
し、突当て部材２３が設定の位置まで移動する（ステッ
プＳ２）。

【００４３】ワークＷの前端が前端センサ５７を通過す
ると、この前端センサ５７によりワークＷの前端を検出
したワーク前端検出信号が送り量検出部５９に入力され
る（ステップＳ３）。

【００４４】この送り量検出部５９ではワーク前端検出
信号によりワーク送り量検出装置５１のエンコーダ４９
からのデータによりワークの移動量を検出する（ステッ
プＳ４）。

【００４５】ワークＷの素材は剪断幅設定部７１に設定
された耳切り寸法ａに基づいて耳切りが行われる。剪断
加工位置から前端センサ５７までの距離ｃと耳切り寸法
ａとを加算した数値が耳切り加工のための設定値（ａ＋
ｃ）である。上記のステップ４でのワークの実際の移動
量が前記設定値（ａ＋ｃ）と同じ値に達すると、制御装
置５３がワーク搬入装置４５に搬入コンベア４３の駆動
停止及びラム７の駆動手段に剪断加工開始の指令が発生
し、搬入コンベア４３の駆動が停止する（ステップＳ
５、Ｓ６）。

【００４６】次いで、ラム７が下降及び上昇してワーク
Ｗの耳切り加工が行われる（ステップＳ７）。

【００４７】次に製品加工が行われる。制御装置５３か
らの指令により搬入コンベア４３が駆動されワークＷが
搬入され（ステップＳ８）、ワークＷの前端がバックゲ
ージ装置１５の突当て部材２３に突き当たる。このとき
突当て部材２３の突当てセンサ６５にワークＷの突当て
検出信号が発生し、制御装置５３へ入力される（ステッ
プＳ９）。

【００４８】このワークＷの突当て検出信号により制御
装置５３がワーク搬入装置４５に搬入コンベア４３の駆
動停止及びラム７の駆動手段に剪断加工開始の指令を発
し、搬入コンベア４３の駆動が停止する。同時に、制御
装置５３では剪断加工回数のカウンタが起動開始する
（ステップＳ１０）。

【００４９】次いで、ラム７が下降及び上昇してワーク
Ｗの剪断加工（製品加工）が行われる（ステップＳ１
１）。

【００５０】ワークＷの剪断加工後、制御装置５３から
の指令により搬入コンベア４３が駆動されワークＷが搬
入される（ステップＳ１２）。ワークＷの後端が後端セ
ンサ６３により検出されるまで、上記のステップＳ８〜
ステップＳ１２の剪断加工工程が繰り返し行われる（ス
テップＳ１３）。

【００５１】ワークＷの後端がワーク後端検出装置の後
端センサ６３を通過すると、この後端センサ６３により
ワークＷの後端を検出したワーク後端検出信号が送り量
検出部５９に入力される。送り量検出部５９では前記ワ
ーク後端検出信号によりワーク送り量検出装置５１から
のワーク搬送量のデータ処理が終了する（ステップＳ１
４）。

【００５２】制御装置５３ではワーク送り量検出装置５
１のワーク搬送量から全加工枚数が演算される。ちなみ
に、ワーク前端センサ５７でワークＷの前端を検出して
からワーク後端センサ６３でワークＷの後端を検出する
までのワークＷが搬送された量をｙとすると、ワークＷ
の素材から耳切り寸法ａを除いた残りのワークＷの全長
は、これまでのワークの実際の搬送量ｙと、前端センサ
５７とワーク送り量検出装置５１との間の設定距離ｄ
と、後端センサ６３とワーク送り量検出装置５１との間
の設定距離ｅとを加算した数値に対し、耳切り寸法ａを
減算した値（ｙ＋ｄ＋ｅ−ａ）となる。

【００５３】上記の値（ｙ＋ｄ＋ｅ−ａ）を剪断幅ｂ
（製品幅寸法）で除算し、その余りが最低必要残材量よ
り大きければ、その整数値が全加工枚数となり、前記余
りが最低必要残材量より小さければ前記整数値より１だ
け減算した整数値が全加工枚数となる。なお、最低必要
残材量とは板押えなどでワークＷを保持できる長さを示
すものである（ステップＳ１５）。

【００５４】制御装置５３で全加工枚数が算出された
後、制御装置５３からの指令により搬入コンベア４３が
駆動されワークＷが搬入され、剪断加工回数のカウンタ
の数値が上記の算出された全加工枚数に達するまで、上
記のステップＳ８〜ステップＳ１２の剪断加工工程と同
様に、剪断加工が引き続き繰り返し行われる（ステップ
Ｓ１６〜ステップＳ１９）。

【００５５】剪断加工回数のカウンタの数値が上記の算
出された全加工枚数に達したときに制御装置５３からの
指令により搬入コンベア４３が停止されワークの搬入が
停止する。（ステップＳ２０）。

【００５６】ワークテーブル１３上に短い端材Ｗａが残
った場合には図５においてワークシュータ３３が反時計
回り方向へ回動すると共にキッカ装置４１のキッカー３
９が作動し、端材Ｗａがスクラップボックス３５に収納
される（ステップＳ２１）。

【００５７】また、上述した実施の形態の例とは別の実
施の形態の例としては、図１に示すように、上述した実
施の形態の例の前端センサと後端センサとを前後端セン
サ７５（ワーク前後端検出器）に変えて、この前後端セ
ンサ７５をワーク送り量検出装置のローラ４７の位置と
同じライン上に位置して設ける。換言すれば前記ローラ
４７と前後端センサ７５とはワーク搬入方向に対して直
交する同一ライン上に位置する。前後端センサ７５はワ
ークの前端と後端を検出するものである。

【００５８】この場合、ワーク前後端検出器７５でワー
クＷの前端を検出してからワークＷの後端を検出するま
でのワークＷの搬送量が素材の全長となり、この素材の
全長から耳切り寸法ａを除いた残り（ｙ−ａ）のワーク
Ｗに対して製品寸法ｂで除算して剪断加工可能な回数が
算出される。

【００５９】なお、前述した実施の形態の例ではワーク
送り量検出装置にはエンコーダを用いたが、レゾルバ、
あるいはイメージスキャナ等を含む光学的移動量検出セ
ンサを用いることもできる。

【００６０】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では剪断
加工機として一般的なシャーリングマシンを例にとって
説明したがギロチン式、スイング式等の上下一対の直線
刃のシャーリングマシン、およびその他の剪断加工機で
あっても構わない。

【００６１】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態から理解
されるように、請求項１の発明によれば、ワーク前端検
出器でワークの前端を検出してからワークが実際に移動
した量が、予め設定された耳切り寸法にワーク前端検出
器の位置から剪断加工位置までの距離を加算した設定長
さに到達したときにワーク搬送装置を停止し、設定され
た耳切り寸法で正確な耳切り加工を自動的に行うことが
できる。したがって、下刃の後方の狭い場所にバックゲ
ージとは別途に耳切りゲージ等の機構を設ける必要がな
い。また、耳切り加工を安価な機構で行える。

【００６２】さらに、ワーク前端検出器でワークの前端
を検出したときからワーク後端検出器でワークの後端を
検出するときまでのワークの搬送量と、ワーク前端検出
器からワーク後端検出器までの距離と、耳切り寸法とか
ら耳切り後のワークの後端までの数値を算出し、この得
られた数値をワークの剪断幅（製品寸法）で除算してワ
ークの剪断加工可能な回数が算出されるので、この剪断
加工可能な回数の剪断加工を行い、端材処理を自動的に
適切に行うことができる。

【００６３】請求項２の発明によれば、請求項１とほぼ
同様の効果が得られ、ワーク前後端検出器を用いている
ので１個の検出器のみであるので安価になる。

【００６４】請求項３の発明によれば、ワークの移動量
は確実にローラ４７の回転量に変換されるので、ワーク
搬入装置４５におけるワークの搬送量のバラツキを小さ
くできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の例を示すもので、シャー
リングマシンのワーク搬入装置側を概略的に示した側面
図である。

【図２】図１のワークテーブル上のワーク前端検出器と
ワーク前後端検出器の配置例を部分的に示す平面図であ
る。

【図３】本発明の実施の形態のフローチャートの一部で
ある。

【図４】本発明の実施の形態のフローチャートの一部で
ある。

【図５】本発明の実施の形態の例を示すもので、シャー
リングマシンの下刃より後方側を概略的に示した側面図
である。

【符号の説明】 １ シャーリングマシン ７ ラム ９ 下刃 １１ 上刃 １３ ワークテーブル １５ バックゲージ装置 ４３ 搬入コンベア ４５ ワーク搬入装置 ４７ ローラ ４９ エンコーダ ５１ ワーク送り量検出装置 ５３ 制御装置 ５７ 前端センサ（ワーク前端検出器） ５９ 送り量検出部 ６３ 後端センサ（ワーク後端検出器） ６５ 突当てセンサ ７１ 剪断幅設定部 ７５ 前後端センサ（ワーク前後端検出器）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上下動自在なラムの下端に設けられた上
   刃と、テーブルの後端に設けられた下刃との協働でワー
   クを剪断加工する剪断加工機において、 剪断加工位置へワークを搬入せしめるワーク搬送装置
   と、 このワーク搬送装置により搬送されるワークの移動量を
   検出するワーク送り量検出装置と、 このワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向前方側に
   位置し、ワークの前端を検出するワーク前端検出器と、 前記ワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向後方側に
   位置し、ワークの後端を検出するワーク後端検出器とを
   設け、 ワークの耳切り寸法およびワークの剪断幅を予め入力
   し、設定する剪断幅設定部を備え、 この剪断幅設定部により予め設定された耳切り寸法にワ
   ーク前端検出器の位置から剪断加工位置までの距離を加
   算した設定長さと、ワーク前端検出器でワークの前端を
   検出してからワークが実際に移動した量とを比較し、こ
   れらの数値が一致したときにワーク搬送装置を停止し、
   耳切り加工の指令を発生すると共に、 前記ワーク前端検出器でワークの前端を検出したときか
   らワーク後端検出器でワークの後端を検出するときまで
   のワークの実際の搬送量と、ワーク前端検出器からワー
   ク後端検出器までの設定距離と、耳切り寸法と、から耳
   切り後のワークの前端から後端までの数値を算出してワ
   ークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪断加工可能
   な回数の指令を発生する制御装置を設けてなることを特
   徴とする剪断加工機。
2. 【請求項２】 上下動自在なラムの下端に設けられた上
   刃と、テーブルの後端に設けられた下刃との協働でワー
   クを剪断加工する剪断加工機において、 剪断加工位置へワークを搬入せしめるワーク搬送装置
   と、 このワーク搬送装置により搬送されるワークの移動量を
   検出するワーク送り量検出装置と、 このワーク送り量検出装置の真下におけるワーク搬入方
   向に直交するライン上に、ワークの前端及び後端を検出
   するワーク前後端検出器とを設け、 ワークの耳切り寸法およびワークの剪断幅を予め入力
   し、設定する剪断幅設定部を備え、 この剪断幅設定部により予め設定された耳切り寸法にワ
   ーク前後端検出器の位置から剪断加工位置までの距離を
   加算した設定長さと、ワーク前後端検出器でワークの前
   端を検出してからワークが実際に移動した量とを比較
   し、これらの数値が一致したときにワーク搬送装置を停
   止し、耳切り加工の指令を発生すると共に、 前記ワーク前後端検出器でワークの前端を検出したとき
   からワーク前後端検出器でワークの後端を検出するとき
   までのワークの実際の搬送量と、耳切り寸法と、から耳
   切り後のワークの前端から後端までの数値を算出してワ
   ークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪断加工可能
   な回数の指令を発生する制御装置を設けてなることを特
   徴とする剪断加工機。
3. 【請求項３】 前記ワーク送り量検出装置がワーク搬送
   装置上のワークに当接してワークの移動に伴って回転す
   るローラと、このローラの回転量を検出するエンコーダ
   とで構成されていることを特徴とする請求項１又は２記
   載の剪断加工機。