KR20220144862A - 주조 중 컨베이어 제어 시스템 및 방법 - Google Patents
주조 중 컨베이어 제어 시스템 및 방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR20220144862A KR20220144862A KR1020227033124A KR20227033124A KR20220144862A KR 20220144862 A KR20220144862 A KR 20220144862A KR 1020227033124 A KR1020227033124 A KR 1020227033124A KR 20227033124 A KR20227033124 A KR 20227033124A KR 20220144862 A KR20220144862 A KR 20220144862A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- length
- conveyor
- sensor
- motor
- section
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 59
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims description 44
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 132
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 132
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 39
- 238000005058 metal casting Methods 0.000 claims abstract description 35
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims description 59
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 7
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 6
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims description 6
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 10
- 230000015654 memory Effects 0.000 description 8
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 description 8
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 241000218691 Cupressaceae Species 0.000 description 1
- -1 but not limited to Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000004065 semiconductor Substances 0.000 description 1
- 230000003936 working memory Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/0694—Accessories therefor for peeling-off or removing the cast product
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
- B22D11/1284—Horizontal removing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/163—Controlling or regulating processes or operations for cutting cast stock
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G43/00—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting
- B65G43/08—Control devices operated by article or material being fed, conveyed or discharged
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G43/00—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting
- B65G43/10—Sequence control of conveyors operating in combination
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
- B65G2201/02—Articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
- B65G2203/02—Control or detection
- B65G2203/0208—Control or detection relating to the transported articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
- B65G2203/04—Detection means
- B65G2203/042—Sensors
- B65G2203/044—Optical
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Conveyors (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Chain Conveyers (AREA)
Abstract
금속 주조 시스템은 마스터 컨베이어, 슬레이브 컨베이어, 절단 디바이스 및 제어 시스템을 포함한다. 마스터 컨베이어는 제1 벨트와 제1 모터를 포함하고, 슬레이브 컨베이어는 마스터 컨베이어와 분리되어 있으며, 제2 벨트 및 제2 벨트를 포함한다. 절단 디바이스는 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어 사이에 있으며 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어에 의해 이송되는 금속 제품을 선택적으로 절단한다. 제어 시스템은 금속 제품의 섹션이 다운스트림 방향으로 이동할 때 금속 제품 섹션의 단부를 검출하는 센서를 포함한다. 제어 시스템은 또한 센서와 통신 가능하게 결합된 제어기를 포함한다. 제어기는 센서에서 검출된 단부에 기초하여 제1 모터 또는 제2 모터 중 적어도 하나를 선택적으로 제어한다.
Description
관련 출원에 대한 참조
본 출원은 2020년 5월 14일자로 출원된, 발명의 명칭이 "SYSTEMS AND METHODS FOR CONTROLLING CONVEYORS DURING CASTING"인 미국 가출원 번호 제63/024,664호의 이익을 주장하며, 그 내용은 그 전체가 참조로 여기에 포함된다.
발명의 분야
본 출원은 알루미늄 및 알루미늄 합금을 포함하지만 이에 제한되지 않는 금속 제품의 주조를 위한 주조 시스템, 특히 컨베이어를 갖는 주조 시스템에 관한 것이다.
생산된 금속은 수직 주조 절차뿐만 아니라 수평 주조 절차 둘 모두에 의해 생산될 수 있다. 전형적인 수평 주조 절차 동안, 제1 벨트(또는 다른 이송 수단)는 몰드에서 금속 제품을 견인하고, 금속 제품이 제1 벨트의 다운스트림에 있는 제2 벨트(또는 다른 이송 수단)에 도달할 때까지 계속해서 금속 제품을 견인한다. 제2 벨트도 금속 제품을 당기기 시작한다. 더 이상 연속적이지 않도록 금속 제품을 절단하는 톱이 제1 벨트와 제2 벨트 사이에 위치된다. 금속 제품을 절단한 후, 적어도 부분적으로 제1 벨트 상의 금속 제품과 적어도 부분적으로 제2 벨트 상의 금속 제품 사이에 간극이 형성된다.
전형적인 수평 주조 절차 설정의 공통적인 문제는 벨트의 변동으로 인해 벨트의 속도(및 따라서 금속 제품의 속도)가 제1 벨트 및 제2 벨트를 각각 구동하는 2개의 모터의 속도와 반드시 일치하지 않는다는 것이다. 따라서, 2개의 모터가 동기화되어 있더라도, 두 벨트가 동기화되지 않을 수 있으며, 이는 주조 프로세스에 바람직하지 않은 영향을 미칠 수 있다. 예를 들어, 제2 벨트가 제1 벨트보다 느리게 이동하는 경우 제1 벨트로부터 이동하는 금속 제품이 제2 벨트 상의 금속 제품에 부딪힐 수 있으며, 이에 의해, 간극이 감소되거나 닫힐 수 있으며 이는 몰드 내의 주조 프로세스에 영향을 미칠 수 있다. 예를 들어, 이 프로세스 동안 톱을 지지하는 톱 캐리지가 제1 벨트와 동기화되어 이동한다. 제2 벨트가 제1 벨트보다 느리게 이동하면, 이는 절단 후 제2 벨트 상의 금속 제품이 톱 캐리지보다 느리게 이동하는 것을 의미하며, 이 경우, 블레이드가 회전하는 동안 금속 제품이 톱날과 접촉할 수 있으며, 급송이 줄어들 때 톱이 백컷(back cut)을 갖게 된다. 이 속도 차이가 너무 크면, 톱날의 상에 금속 제품으로부터 바람직하지 않은 힘이 많이 인가될 수 있다. 제2 벨트가 느리게 주행하는 추가적인 부정적인 점은 제2 벨트 상의 금속 제품이 실제 주조 속도에 소정의 영향을 미치기 때문에 금속 제품이 결국 잘못된 길이가 되는 것이며, 이는 제1 벨트가 제2 벨트보다 느리게 이동하는 경우에도 마찬가지이다. 일부 경우에, 제2 벨트가 제1 벨트보다 더 빠르게 이동하면 절단된 금속 제품 사이의 간극이 크기가 증가할 수 있고, 이에 의해, 롤러 클램프가 간극 내로 떨어질 가능성이 증가하고, 이로 인해, 제1 벨트 상의 금속 제품이 그 후 부딪히고, 주조 프로세스를 정지시킬 수 있다. 따라서, 두 조건 모두 주조 제품에 결함을 야기할 수 있다.
본 특허가 적용되는 실시예는 본 요약이 아니라 아래의 청구범위에 의해 정의된다. 본 요약은 다양한 실시예의 높은 수준의 개요이며 아래의 상세한 설명 섹션에서 추가로 설명되는 개념 중 일부를 소개한다. 본 요약은 청구된 주제의 핵심 또는 필수 특징을 식별하려는 의도가 아니며, 청구된 주제의 범위를 결정하기 위해 별개로 사용되기를 의도하지도 않는다. 주제는 본 특허의 전체 명세서, 임의의 또는 모든 도면 및 각각의 청구범위의 적절한 부분을 참조하여 이해하여야 한다.
특정 실시예에 따르면, 금속 주조 시스템은 제1 이송 디바이스 및 제1 이송 디바이스를 구동하도록 구성된 제1 모터를 갖는 마스터 컨베이어를 포함한다. 금속 주조 시스템은 또한 제2 이송 디바이스 및 제2 이송 디바이스를 구동하도록 구성된 제2 모터를 갖는 슬레이브 컨베이어를 포함한다. 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어 사이에는 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어에 의해 이송되는 금속 제품을 선택적으로 절단하도록 구성된 절단 디바이스가 제공될 수 있다. 금속 주조 시스템은 센서와 제어기를 갖는 제어 시스템을 포함한다. 센서는 절단 디바이스의 다운스트림에 있으며, 금속 제품의 섹션이 다운스트림 방향으로 이동할 때 금속 제품의 섹션의 단부를 검출하도록 구성된다. 제어기는 센서와 통신 가능하게 결합되며, 제어기는 센서로부터 검출된 단부에 기초하여 제1 모터 또는 제2 모터 중 적어도 하나를 제어하도록 구성된다.
일부 실시예에 따르면, 금속 주조 시스템을 위한 컨베이어 시스템은 마스터 컨베이어, 슬레이브 컨베이어, 및 제어 시스템을 포함한다. 마스터 컨베이어는 제1 무단 벨트를 구동하도록 구성된 제1 모터를 포함하고, 슬레이브 컨베이어는 제2 무단 벨트를 구동하도록 구성된 제2 모터를 포함한다. 제어 시스템에는 센서와 제어기가 포함된다. 센서는 금속 제품의 섹션이 다운스트림 방향으로 이동할 때 제1 무단 벨트 또는 제2 무단 벨트 중 적어도 하나에 의해 이송되는 금속 제품의 섹션의 단부를 검출하도록 구성된다. 제어기는 센서와 통신 가능하게 결합되며, 제어기는 센서로부터 검출된 단부에 기초하여 제1 모터 또는 제2 모터 중 적어도 하나를 제어하도록 구성된다.
특정 실시예에 따르면, 마스터 컨베이어 및 슬레이브 컨베이어를 갖는 이송 시스템을 제어하는 방법은 이송 시스템에 의해 다운스트림 방향으로 이송되는 금속 제품의 순차 단부(sequential end)를 센서로 검출하는 단계를 포함한다. 이 방법은 제어기가 검출된 순차 단부에 기초하여 순차 단부 사이의 실제 길이를 결정하는 단계; 제어기에 의해, 실제 길이를 미리 결정된 길이와 비교하는 단계; 및 제어기에 의해, 실제 길이가 미리 결정된 길이의 미리 결정된 허용 오차(tolerance) 이내가 되도록 마스터 컨베이어 또는 슬레이브 컨베이어 중 적어도 하나의 모터의 제어 속도를 결정하는 단계를 포함한다. 이 방법은 제어기에 의해 모터가 제어 속도에서 동작하도록 제어하여 실제 길이가 미리 결정된 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함한다.
일부 실시예에 따르면, 마스터 컨베이어 및 슬레이브 컨베이어를 갖는 이송 시스템을 제어하는 방법은 센서로 적어도 부분적으로 마스터 컨베이어 상에 있는 금속 제품의 제1 섹션과 적어도 부분적으로 슬레이브 컨베이어 상에 있는 금속 제품의 제2 섹션 사이의 간극의 간극 시작 단부 및 간극 정지 단부를 검출하는 단계를 포함하고, 제2 섹션은 간극에 의해 제1 섹션으로부터 이격된다. 이 방법은 제어기가 센서에 의해 검출된 간극 시작 단부 및 간극 정지 단부에 기초하여 실제 간극 길이를 결정하는 단계; 제어기에 의해, 실제 간극 길이를 미리 결정된 간극 길이와 비교하는 단계; 및 제어기에 의해, 실제 간극 길이가 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록 슬레이브 컨베이어의 모터의 속도를 결정하는 단계를 포함한다. 방법은 제어기에 의해 모터를 결정된 속도로 제어하여 실제 간극 길이가 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함한다.
다양한 실시예에 따르면, 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어를 포함하는 이송 시스템을 제어하는 방법은 이송 시스템에 의해 절단 섹션이 이송되는 동안 금속 제품의 절단 섹션의 제품 시작 단부 및 제품 정지 단부를 센서로 검출하는 단계를 포함한다. 방법은, 제어기에 의해, 센서에 의해 검출된 제품 시작 단부 및 제품 정지 단부에 기초하여 실제 제품 길이를 결정하는 단계; 제어기에 의해, 실제 제품 길이를 미리 결정된 제품 길이와 비교하는 단계; 및 제어기에 의해, 실제 제품 길이가 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록 마스터 컨베이어의 모터의 속도를 결정하는 단계를 포함한다. 방법은 제어기에 의해 모터를 결정된 속도로 제어하여 실제 제품 길이가 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함한다.
본 출원에 설명된 다양한 구현은 추가적인 시스템, 방법, 특징 및 이점을 포함할 수 있으며, 이는 본 출원에 반드시 명시적으로 개시되어 있지 않을 수 있지만 다음의 상세한 설명 및 첨부 도면을 검토하면 본 기술 분야의 숙련자에게 명백할 것이다. 이러한 모든 시스템, 방법, 특징 및 이점이 본 개시 내에 포함되고 첨부된 청구범위에 의해 보호되는 것을 의도한다.
본 명세서는 다음의 첨부 도면을 참조하며, 상이한 도면에서 같거나 유사한 컴포넌트를 예시하기 위해 유사한 참조 번호가 사용된다.
도 1은 본 개시의 실시예에 따른 제어 시스템을 갖는 수평 주조 시스템을 예시한다.
도 2는 본 개시의 실시예에 따른 제어 시스템을 갖는 수평 주조 시스템의 일부를 예시한다.
도 3은 본 개시의 실시예에 따른 벨트 제어 시스템을 갖는 수평 주조 시스템의 컨베이어를 제어하는 방법의 흐름도이다.
도 4는 본 개시의 실시예에 따른 제어 시스템을 갖는 수평 주조 시스템의 컨베이어를 제어하는 방법의 흐름도이다.
도 1은 본 개시의 실시예에 따른 제어 시스템을 갖는 수평 주조 시스템을 예시한다.
도 2는 본 개시의 실시예에 따른 제어 시스템을 갖는 수평 주조 시스템의 일부를 예시한다.
도 3은 본 개시의 실시예에 따른 벨트 제어 시스템을 갖는 수평 주조 시스템의 컨베이어를 제어하는 방법의 흐름도이다.
도 4는 본 개시의 실시예에 따른 제어 시스템을 갖는 수평 주조 시스템의 컨베이어를 제어하는 방법의 흐름도이다.
실시예의 주제는 법적 요건을 충족하기 위해 구체적으로 본 출원에 설명되지만, 이 설명은 반드시 청구범위의 범위를 제한하기를 의도하는 것은 아니다. 청구된 주제는 다른 방식으로 구현될 수 있고, 다른 요소 또는 단계를 포함할 수 있고, 다른 기존 또는 미래 기술과 함께 사용할 수 있다. 이 설명은 개별 단계의 순서 또는 요소의 배열이 명시적으로 설명된 경우를 제외하고, 다양한 단계 또는 요소 간의 또는 사이의 임의의 특정 순서 또는 배열을 암시하는 것으로 해석되어서는 안된다. 특히, "상향", "하향", "상단", "하단", "좌측", "우측", "전방" 및 "후방"과 같은 방향적 참조는 컴포넌트 또는 방향을 참조하고 있는 도면(또는 도면들)에 예시되고 설명된 배향을 참조하는 것을 의도한다.
컨베이어 시스템의 컨베이어를 제어하기 위한 제어 시스템 및 제어 시스템으로 컨베이어를 제어하는 연관된 방법이 본 출원에 설명되어 있다. 제어 시스템과 벨트를 갖는 컨베이어 시스템을 통합할 수 있는 금속 주조 시스템도 본 출원에 설명되어 있다. 이러한 금속 주조 시스템은 연속 주조 시스템을 포함할 수 있지만 이에 제한되지 않는다. 하나의 비제한적인 예에서, 제어 시스템과 컨베이어 시스템을 통합하는 금속 주조 시스템은 수평 연속 주조 시스템이다. 이러한 금속 주조 시스템은 알루미늄 또는 알루미늄 합금인 금속 제품을 포함하지만 이에 제한되지 않는 다양한 금속 제품을 생산하는 데 이용될 수 있다. 컨베이어 시스템의 컨베이어는 금속 제품을 이송하기 위한 다양한 적절한 이송 디바이스 또는 메커니즘일 수 있으며, 벨트, 롤러, 및/또는 원하는 바에 따라 다른 적절한 디바이스 또는 메커니즘을 포함할 수 있지만 이에 제한되지 않는다.
제어 시스템은 마스터 컨베이어를 구동하는 제1 모터 및/또는 슬레이브 컨베이어를 구동하는 제2 모터뿐만 아니라 센서에 통신 가능하게 결합된 제어기 및 센서를 포함할 수 있다. 센서는 금속 제품의 섹션이 다운스트림 방향으로 이동함에 따라 금속 제품의 섹션의 단부를 검출할 수 있고, 제어기는 센서로부터 검출된 단부에 기초하여 마스터 컨베이어의 제1 모터 및/또는 슬레이브 컨베이어의 제2 모터를 선택적으로 제어할 수 있다. 하나의 비제한적인 예로서, 이송 시스템을 제어하는 방법은 이송 시스템에 의해 다운스트림 방향으로 이송되는 금속 제품의 순차 단부를 센서로 검출하는 단계를 포함할 수 있다. 방법은, 제어기에 의해, 검출된 순차 단부에 기초하여 순차 단부 사이의 실제 길이를 결정하는 단계, 제어기에 의해, 실제 길이를 미리 결정된 길이와 비교하는 단계, 및 제어기에 의해, 실제 길이가 미리 결정된 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 제1 모터의 제어 속도를 결정하는 단계를 포함할 수 있다. 특정 실시예에서, 미리 결정된 허용 오차 내에 있다는 것은 실제 길이를 미리 결정된 길이와 일치시키는 것을 포함할 수 있다. 방법은 제어기에 의해, 모터를 제어 속도에서 동작하도록 제어하여, 실제 길이가 미리 결정된 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록 하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 출원에 설명된 제어 시스템은 컨베이어 시스템의 마스터 벨트와 슬레이브 벨트의 동기화를 개선하여 금속 제품의 절단 섹션과 절단 섹션으로부터 업스트림의 금속 제품의 섹션 사이의 간극의 길이의 변동을 유지 및/또는 최소화할 수 있다. 본 출원에 설명된 제어 시스템은 또한 컨베이어 시스템의 마스터 벨트와 슬레이브 벨트의 동기화를 개선하여 금속 제품의 절단 섹션 길이의 변동을 유지 및/또는 최소화할 수 있다. 마스터 벨트와 슬레이브 벨트를 동기화함으로써, 제어 시스템은 또한 다른 경우에 제1 벨트와 제2 벨트 사이의 변동으로 인해 발생할 수 있는 금속 제품 및/또는 주조 시스템의 컴포넌트에 대한 잠재적인 손상을 최소화할 수 있다. 특정 양태에서, 제어 시스템은 주조 프로세스 동안 컨베이어 시스템의 조절 및 제어를 허용한다.
도 1은 다양한 실시예에 따른 제어 시스템(102)을 갖는 금속 주조 시스템(100)의 예를 예시한다. 일부 경우에, 금속 주조 시스템(100)은 주조 몰드(104), 제1 컨베이어(108) 및 제2 컨베이어(110)를 갖는 컨베이어 시스템(106), 및 절단 디바이스(112)를 포함하는 연속 주조 시스템이다. 도 1에 예시되고 아래에 설명되는 특정 금속 주조 시스템(100)은 참조 목적으로만 제공되며, 특정 컴포넌트 및/또는 컴포넌트의 배열은 본 개시를 제한하는 것으로 고려되어서는 안 된다.
일부 예에서, 제1 컨베이어(108)는 주조 몰드(104)의 다운스트림에 그리고 주조 몰드(104)의 출구에 인접하게 위치될 수 있다. 제1 컨베이어(108)는 제1 벨트(116) 및 제1 벨트(116)를 구동하는 제1 모터(126)를 포함한다. 특정 경우에, 제1 벨트(116)는 무단 벨트이다. 제1 벨트(116)는 고무를 포함하지만 이에 제한되지 않는 다양한 적절한 재료로 구성될 수 있다. 아래에서 더 구체적으로 설명되는 바와 같이, 연속 주조 프로세스 동안, 연속 금속 제품(도 1에 도시되지 않음)은 주조 몰드(104)를 빠져나와 제1 벨트(116) 상에 지지될 수 있다. 클램프(118) 또는 다른 적절한 디바이스가 제1 벨트(116)에 대해 금속 제품을 유지하기 위해 선택적으로 포함될 수 있다.
절단 디바이스(112)는 제1 컨베이어(108)의 다운스트림에 있고 톱(114) 또는 다른 적절한 절단 디바이스를 포함할 수 있다. 절단 디바이스(112)의 톱(114)은 금속 제품의 절단 섹션을 형성하기 위해 절단 동작 동안 금속 제품을 선택적으로 접촉하고 절단할 수 있다.
제2 컨베이어(110)는 제1 컨베이어(108)의 다운스트림 및 절단 디바이스(112)의 다운스트림에 있다. 제1 컨베이어(108)와 유사하게, 제2 컨베이어(110)는 제2 벨트(120) 및 제2 벨트(120)를 구동하는 제2 모터(128)를 포함한다. 특정 예에서, 제2 벨트(120)는 무단 벨트일 수 있고 고무를 포함하지만 이에 제한되지 않는 다양한 적절한 재료로 구성될 수 있다. 아래에서 더 구체적으로 설명되는 바와 같이, 다양한 양태에서, 제2 벨트(120)는 절단 동작 후에 금속 제품의 절단 섹션을 지지할 수 있고 또한 절단 동작 이전에 금속 제품을 적어도 부분적으로 지지할 수 있다.
제1 컨베이어(108) 및 제2 컨베이어(110)가 벨트와 함께 예시되어 있지만, 다른 예에서, 제1 컨베이어(108) 및/또는 제2 컨베이어(110)는 금속 제품을 이송하기 위한 다양한 다른 적절한 디바이스 또는 메커니즘을 가질 수 있다. 하나의 비제한적인 예로서, 제1 컨베이어(108) 및/또는 제2 컨베이어(110)는 하나 이상의 롤러를 포함할 수 있다.
제어 시스템(102)은 제어기(122) 및 적어도 하나의 센서(124)를 포함한다. 단일 센서(124)가 예시되어 있지만, 임의의 수의 센서(124)가 원하는 바에 따라 이용될 수 있다. 일부 예에서, 센서(124)는 절단 디바이스(112)의 다운스트림에 있다. 센서(124)가 원하는 바에 따라 제2 컨베이어(110)에 대한 다양한 위치에 제공될 수 있기 때문에, 제2 컨베이어(110)에 대한 센서(124)의 특정 위치설정은 제한적인 것으로 고려되어서는 안 된다.
센서(124)는 금속 제품이 센서(124)에 의해 다운스트림 방향으로 이동할 때 금속 제품의 섹션의 단부를 검출할 수 있다. 다른 예에서, 센서(124)는 금속 제품 상의 마크 또는 다른 표시기를 포함하지만 이에 제한되지 않는 금속 제품 상의 다른 특징 또는 특성을 검출할 수 있다. 따라서, 다음의 설명이 금속 제품의 "단부"를 검출하는 센서(124)를 참조하지만, 센서(124)는 아래에 설명된 프로세스를 제어하기 위해 금속 제품 상의 마크, 표시기 등을 추가적으로 또는 대안적으로 검출할 수 있음을 이해할 것이다.
센서(124)는 금속 제품의 섹션의 단부를 검출하기 위한 다양한 적절한 디바이스일 수 있으며, 접촉 센서 또는 비접촉 센서를 포함할 수 있다. 일부 경우에, 센서(124)는 비접촉 센서이며, 이는 센서(124)가 금속 제품과 물리적으로 접촉하지 않고 단부를 검출함을 의미한다. 일부 비제한적인 예에서, 센서(124)는 레이저 센서 또는 광학 센서일 수 있다. 센서(124)가 검출할 수 있는 금속 제품 섹션의 단부는 절단 섹션의 바로 업스트림에 있는 금속 제품의 미절단 섹션 및/또는 업스트림 섹션과 불연속적인 금속 제품의 절단 섹션의 다운스트림 단부, 절단 섹션의 업스트림 단부 및/또는 절단 섹션의 업스트림 단부에 근접한 미절단 섹션 및/또는 업스트림 섹션의 다운스트림 단부를 포함할 수 있지만 이에 제한되지 않는다. 본 출원에 사용될 때, "업스트림(upstream)" 단부는 금속 제품의 섹션이 주조 몰드(104)로부터 멀리 이동할 때 주조 몰드(104)에 가장 가까운 금속 제품의 섹션의 단부를 지칭하고, "다운스트림(downstream)" 단부는 업스트림 단부와 반대이고 금속 제품의 섹션이 주조 몰드(104)로부터 멀리 이동할 때 주조 몰드(104)로부터 가장 멀리 있는 금속 제품 섹션의 단부이다. 다양한 양태에서, 센서(124)는 센서(124)의 감지 구역으로부터 금속 제품의 존재 또는 부재를 검출함으로써 금속 제품의 섹션의 단부를 검출할 수 있다. 특정 경우에, 센서(124)는 제어기(122)가 컨베이어 시스템(106)의 특정 모터를 제어할 수 있게 금속 제품 섹션의 특정 시퀀스 또는 단부 쌍을 검출하도록 구성되며, 이는 아래에서 더 구체적으로 설명한다.
제어기(122)는 센서(124) 및 제1 벨트 구동부 및/또는 제2 벨트 구동부와 통신 가능하게 결합된다. 아래에서 더 구체적으로 설명되는 바와 같이, 제어기(122)는 센서(124)에 의해 검출된 단부에 기초하여 제1 모터 및/또는 제2 모터(128)를 선택적으로 제어할 수 있다.
제어기(122)는 범용 처리 유닛, 컨베이어 제어 분석 및/또는 금속 주조 응용을 위해 특별히 설계된 프로세서, 무선 통신을 위해 특별히 설계된 프로세서(예컨대, Cypress Semiconductor로부터의 Programmable System On Chip) 또는 다른 적절한 프로세서 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 메모리가 제어기(122)와 함께 제공될 수 있지만, 다른 예에서는 반드시 그럴 필요는 없다. 메모리가 포함될 때, 메모리는 장기 저장 메모리 및/또는 단기 작업 메모리를 포함할 수 있고, 메모리는 프로세서 명령어의 작업 세트를 저장하기 위해 제어기(122)에 의해 사용될 수 있다(즉, 프로세서는 메모리에 데이터를 기록할 수 있다). 일부 양태에서, 메모리는 디스크 기반 저장 디바이스 및/또는 메모리 디스크, USB 드라이브, 플래시 드라이브, 원격으로 연결된 저장 매체, 가상 디스크 드라이브 등을 포함하지만 이에 제한되지 않는 여러 다른 유형의 저장 매체 중 하나를 포함할 수 있다. 통신 회로/유닛, 선택적인 디스플레이, 선택적인 스피커, 및/또는 전력 저장 유닛을 포함하지만 이에 제한되지 않는 다양한 다른 특징이 또한 제어기(122)에 포함될 수 있다. 일부 양태에서, 제어기(122)의 컴포넌트 중 일부 또는 전부는 단일 패키지 또는 예컨대, 동일한 인클로저 내의 센서 스위트에 함께 포함될 수 있다. 추가적인 또는 대안적인 양태에서, 컴포넌트 중 일부는 인클로저에 함께 포함될 수 있고 다른 컴포넌트는 분리될 수 있다(즉, 제어기(122)는 분산 시스템일 수 있음). 제어기(122)의 다른 구성이 원하는 바에 따라 이용될 수 있다.
다양한 양태에서, 제어기(122)는 제어기(122)가 센서(124)로부터 데이터 신호를 수신하도록 센서(124)와 데이터를 통신한다. 다양한 양태에서, 센서(124)로부터의 데이터 신호는 센서(124)에 의해 검출된 금속 제품의 섹션의 단부를 포함한다. 예를 들어, 다양한 경우에, 센서(124)로부터의 데이터 신호는 절단 섹션의 다운스트림 단부, 절단 섹션의 업스트림 단부, 및/또는 미절단 및/또는 업스트림 섹션의 다운스트림 단부의 검출의 표시를 포함한다. 제어기(122)는 검출된 단부에 따라 센서(124)로부터의 데이터를 분석하고 제1 컨베이어(108)의 제1 모터(126)를 제어 및/또는 제2 컨베이어(110)의 제2 모터(128)를 제어할 수 있다.
이송 프로세스 동안, 컨베이어들 중 하나(예를 들어, 제1 컨베이어(108))는 "마스터" 컨베이어이고 다른 컨베이어(예를 들어, 제2 컨베이어(110))는 "슬레이브" 컨베이어이다. 컨베이어 중 어느 하나가 마스터 컨베이어 또는 슬레이브 컨베이어일 수 있음을 이해할 것이다. 제어기(122)는 슬레이브 컨베이어가 마스터 컨베이어와 동기화되도록 모터를 제어한다.
하나의 비제한적인 예로서, 제어 시스템(102)은 슬레이브 컨베이어를 마스터 컨베이어와 동기화하고 금속 제품의 인접한 섹션 사이의 간극을 제어하기 위해 이용될 수 있다. 이러한 예에서, 제어기(122)는 절단 섹션의 업스트림 단부가 검출되었다는 표시에 이어 미절단 및/또는 업스트림 섹션의 다운스트림 단부가 검출되었다는 표시를 센서(124)로부터 수신할 수 있다. 이 센서 데이터에 기초하여, 제어기(122)는 금속 제품의 절단 섹션과 미절단 및/또는 업스트림 섹션 사이의 간극의 실제 길이를 결정할 수 있다. 하나의 비제한적인 예로서, 제어기(122)는 절단 섹션의 업스트림 단부의 검출과 미절단 및/또는 업스트림 섹션의 다운스트림 단부의 검출 사이의 시간 지속기간에 기초하여 간극의 실제 길이를 결정할 수 있다. 제어기(122)는 간극의 실제 길이를 간극의 원하는 길이와 비교할 수 있다. 일부 경우에, 후속 처리 동안 절단된 금속 제품의 섹션 사이의 최적의 간격을 위한 간극의 원하는 길이와 같이 원하는 길이가 미리 결정될 수 있다. 다른 예에서, 원하는 길이는 제어 시스템(102)에 의해 이전에 측정된 간극의 길이일 수 있다(즉, 시스템은 간극의 길이가 단편에 걸쳐 불일치하는 지를 결정하고 불일치에 따라 조절할 수 있다). 간극의 실제 길이와 간극의 원하는 길이 사이의 비교에 기초하여, 제어기(122)는 마스터 컨베이어의 속도와 동기화되고 실제 길이가 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록(및/또는 실질적으로 동일하도록) 슬레이브 컨베이어의 모터의 제어 속도를 결정할 수 있다. 제어기(122)는 제어 속도에서 동작하도록, 그리고, 간극의 실제 길이가 간극의 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 슬레이브 컨베이어의 모터를 제어할 수 있다.
다른 비제한적인 예로서, 제어 시스템(102)은 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어를 동기화하고 금속 제품의 절단 섹션의 길이를 제어하기 위해 이용될 수 있다. 일부 경우에, 제어기(122)는 앞서 설명한 바와 같이, 간극을 검출하고, 슬레이브 컨베이어의 속도가 마스터 컨베이어의 속도의 미리 결정된 허용 오차 이내이도록(및/또는 실질적으로 그와 동일하도록), 그리고, 간극이 원하는 길이를 갖도록 슬레이브 컨베이어의 모터를 제어함으로써 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어를 동기화할 수 있다. 다양한 예에서, 절단 섹션의 길이를 제어하기 위해, 제어기(122)는 절단 섹션의 다운스트림 단부가 검출되었다는 표시에 이어 절단 섹션의 업스트림 단부가 검출되었다는 표시를 센서(124)로부터 수신할 수 있다. 이 센서 데이터에 기초하여, 제어기(122)는 금속 제품의 절단 섹션의 실제 길이를 결정할 수 있다. 하나의 비제한적인 예로서, 제어기(122)는 절단 섹션의 다운스트림 단부의 검출과 절단 섹션의 업스트림 단부의 검출 사이의 시간 지속기간에 기초하여 절단 섹션의 실제 길이를 결정할 수 있다. 다른 비제한적인 예로서, 제어기(122)는 표시기가 이동한 거리에 기초하여 절단 섹션의 실제 길이를 결정할 수 있다. 제어기(122)는 절단 섹션의 실제 길이를 절단 섹션의 원하는 길이와 비교할 수 있다. 일부 경우에, 고객의 요청에 따라 금속 제품의 절단 섹션의 원하는 길이와 같은 원하는 길이가 미리 결정될 수 있다. 절단 섹션의 실제 길이와 절단 섹션의 원하는 길이 사이의 비교에 기초하여, 제어기(122)는 실제 길이가 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록(또는 실질적으로 그와 동일하도록) 마스터 컨베이어의 제어 속도를 결정할 수 있다. 제어기(122)는 제어 속도에서 동작하도록, 그리고, 절단 섹션의 실제 길이가 절단 섹션의 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록 마스터 컨베이어의 모터를 제어할 수 있다. 다양한 양태에서, 슬레이브 컨베이어는 마스터 제어기와 동기화되기 때문에, 제어 속도에서 동작하도록 마스터 컨베이어를 제어하는 것은 또한 제어 속도에서 동작하도록 슬레이브 컨베이어를 제어한다.
설명된 바와 같이 마스터 컨베이어 및 슬레이브 컨베이어를 제어함으로써, 제어 시스템(102)은 얼마나 빨리 절단 섹션이 업스트림 섹션으로부터 멀리 이동하는지(그리고, 따라서 간극의 길이/크기 및/또는 섹션의 길이)를 제어할 수 있다.
앞서 설명한 프로세스는 주조 프로세스 동안 원하는 바에 따라 (예를 들어, 절단 디바이스로 금속 제품의 각각의 새로운 절단 섹션이 형성되기 전 또는 후에) 반복될 수 있다. 더욱이, 주조 프로세스 동안, 제어 시스템(102)은 절단 섹션의 길이를 제어하기 위해서만 이용될 수 있거나, 제어 시스템(102)은 주조 프로세스 동안 간극의 길이를 제어하기 위해서만 이용될 수 있거나, 제어 시스템(102)은 절단 섹션의 길이와 간극의 길이를 모두 제어하는 데 이용될 수 있다.
도 2는 주조 시스템(100)과 실질적으로 유사하고 제어 시스템(102)을 또한 포함하는 주조 시스템(200)의 일부를 예시한다. 주조 시스템(100)과 유사하게, 주조 시스템(200)은 제1 컨베이어(208) 및 제2 컨베이어(210)를 갖는 컨베이어 시스템(206)을 포함한다. 제1 컨베이어(208)는 제1 벨트(216) 및 제1 모터(226)를 포함하고, 제2 컨베이어(210)는 제2 벨트(220) 및 제2 모터(228)를 포함한다. 주조 시스템(100)과 유사하게, 컨베이어들 중 하나(예를 들어, 제1 컨베이어(208))는 마스터 컨베이어일 수 있고 다른 컨베이어(예를 들어, 제2 컨베이어(210))는 슬레이브 컨베이어일 수 있다. 다른 예에서, 제1 컨베이어(208) 및/또는 제2 컨베이어(210)는 하나 이상의 롤러를 포함하지만 이에 제한되지 않는 벨트 이외의 금속 제품을 이송하기 위한 메커니즘 또는 디바이스를 포함할 수 있다.
주조 시스템(100)과 유사하게, 주조 시스템은 제1 컨베이어(208)와 제2 컨베이어(210) 사이에 톱(214)을 갖는 절단 디바이스(212)를 포함한다. 도 2에 예시된 바와 같이, 금속 제품(230)은 제1 벨트(216) 상에 지지될 수 있고 제2 컨베이어(210)를 향해 다운스트림 방향(화살표 236으로 표현됨)으로 이동될 수 있다. 주조 동작 동안, 절단 디바이스(212)의 톱(214)은 금속 제품(230)의 절단 섹션(232)이 금속 제품(230)의 업스트림 섹션(234)(절단되지 않고 및/또는 여전히 연속적일 수 있음)으로부터 분리되도록 금속 제품(230)을 선택적으로 절단할 수 있다. 도 2에 예시된 바와 같이, 절단 섹션(232)은 다운스트림 단부(240) 및 업스트림 단부(242)를 포함하고, 업스트림 섹션(234)은 다운스트림 단부(244)를 포함한다.
도 2에 예시된 바와 같이, 제어 시스템(102)의 센서(124)는 절단 디바이스(212)의 다운스트림에 있으며, 주조 프로세스 동안 하나 이상의 유형의 단부(240, 242, 244)를 검출하는 감지 구역(점선 238로 표현됨)을 갖는다. 언급된 바와 같이, 제어 시스템(102)이 절단 섹션(232)의 길이(246) 및/또는 간극(250)의 길이(248)를 제어하기 위해 이용될 수 있는 예에서, 제어기(122)는 다운스트림 단부(240), 업스트림 단부(242) 및/또는 다운스트림 단부(244)의 센서(124)에 의한 검출에 기초하여 마스터 컨베이어의 모터(예를 들어, 제1 컨베이어(208)가 마스터 컨베이어일 때 제1 모터(226)) 및/또는 슬레이브 컨베이어의 모터(예를 들어, 제2 컨베이어(210)가 슬레이브 컨베이어일 때 제2 모터(228))를 제어할 수 있다.
도 3은 금속 제품의 인접한 섹션 사이에 원하는 간극을 제공하도록 제어 시스템(102)을 사용하여 컨베이어 시스템(106) 또는 컨베이어 시스템(206)과 같은 컨베이어 시스템을 제어하는 프로세스(300)의 비제한적인 예를 예시한다.
블록 302에서, 제어기는 컨베이어 시스템이 주조 프로세스 동안 및/또는 달리 원하는 바에 따라 이용되고 있는지 여부를 결정한다. 다양한 양태에서, 프로세스는 컨베이어 시스템이 더 이상 이용되지 않을 때 종료된다.
블록 304에서, 제어기는 금속 제품의 인접한 섹션 사이의 간극의 실제 길이(또는 크기)를 결정한다. 일부 경우에, 블록 304 이전에, 방법은 센서에 의해 절단 섹션의 업스트림 단부 및 미절단 섹션의 다운스트림 단부를 검출하는 단계를 포함할 수 있다. 다양한 양태에서, 블록 304는 절단 섹션의 업스트림 단부가 검출되었다는 표시에 이어 미절단 및/또는 업스트림 섹션의 다운스트림 단부가 검출되었다는 표시를 제어기에 의해 수신하는 단계를 포함할 수 있다. 블록 304는 또한 센서로부터의 데이터에 기초하여 금속 제품의 절단 섹션과 미절단 및/또는 업스트림 섹션 사이의 간극의 실제 길이를 결정하는 단계를 포함할 수 있다. 일부 예에서, 블록 304는 절단 섹션의 업스트림 단부의 검출과 미절단 및/또는 업스트림 섹션의 다운스트림 단부의 검출 사이의 시간 지속기간에 기초하여 간극의 실제 길이를 결정하는 단계를 포함할 수 있다.
블록 306에서, 제어기는 간극의 실제 길이를 간극의 원하는 길이와 비교하고, 블록 308에서, 제어기는 간극의 실제 길이가 간극의 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있거나 그와 실질적으로 동일한지 여부를 결정한다. 실제 길이가 원하는 길이와 실질적으로 동일한 경우, 프로세스는 블록 302로 복귀할 수 있다.
블록 310에서, 간극의 실제 길이가 블록 308에 기초한 간극의 원하는 길이와 실질적으로 동일하지 않으면, 제어기는 간극의 실제 길이가 간극의 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 슬레이브 컨베이어의 슬레이브 모터에 대한 제어 속도를 결정할 수 있다.
블록 312에서, 제어기는 제어 속도에서 동작하도록, 그리고, 간극의 실제 길이가 간극의 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 슬레이브 컨베이어의 슬레이브 모터를 제어한다. 다양한 양태에서, 제어 속도에서 동작하도록 슬레이브 모터를 제어하는 것은 슬레이브 컨베이어를 마스터 컨베이어와 동기화한다. 블록 312에서 프로세스는 블록 302로 복귀한다.
도 4는 금속 제품의 절단 섹션의 원하는 길이를 제공하도록 제어 시스템(102)을 사용하여 컨베이어 시스템(106) 또는 컨베이어 시스템(206)과 같은 컨베이어 시스템을 제어하는 프로세스(400)의 비제한적인 예를 예시한다.
블록 402에서, 제어기는 컨베이어 시스템이 주조 프로세스 동안 및/또는 달리 원하는 바에 따라 이용되고 있는지 여부를 결정한다. 다양한 양태에서, 프로세스는 컨베이어 시스템이 더 이상 이용되지 않을 때 종료된다. 다양한 예에서, 블록 402 이후, 그리고, 블록 404 이전에, 방법은 도 3을 참조하여 설명된 바와 같이 금속 제품의 인접한 섹션 사이에 원하는 간극을 제공하도록 마스터 컨베이어 및 슬레이브 컨베이어를 제어하는 단계를 포함할 수 있다. 특정 경우에, 슬레이브 컨베이어는 블록 404 이전에 마스터 컨베이어와 동기화된다.
블록 404에서, 제어기는 금속 제품의 절단 섹션의 실제 길이를 결정한다. 일부 경우에, 블록 404 이전에, 방법은 절단 섹션의 다운스트림 단부 및 절단 섹션의 업스트림 단부를 센서에 의해 검출하는 단계를 포함할 수 있다. 다양한 양태에서, 블록 404는 절단 섹션의 다운스트림 단부가 검출되었다는 표시에 이어서 절단 섹션의 업스트림 단부가 검출되었다는 표시를 제어기에 의해 수신하는 단계를 포함할 수 있다. 블록 404는 또한 센서로부터의 데이터에 기초하여 절단 섹션의 실제 길이를 결정하는 단계를 포함할 수 있다. 일부 예에서, 블록 404는 절단 섹션의 다운스트림 단부의 검출과 절단의 업스트림 단부의 검출 사이의 시간 지속기간에 기초하여 절단 섹션의 실제 길이를 결정하는 단계를 포함할 수 있다.
블록 406에서, 제어기는 절단 섹션의 실제 길이를 절단 섹션의 원하는 길이와 비교하고, 블록 408에서 제어기는 절단 섹션의 실제 길이가 미리 결정된 허용 오차 이내인지 또는 실질적으로 절단 섹션의 원하는 길이와 동일한지 여부를 결정한다. 실제 길이가 원하는 길이와 실질적으로 동일한 경우 프로세스는 블록 402로 복귀할 수 있다.
블록 410에서, 절단 섹션의 실제 길이가 블록 408에 기초한 절단 섹션의 원하는 길이와 실질적으로 동일하지 않은 경우, 제어기는 절단 섹션의 실제 길이가 절단 섹션의 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 마스터 컨베이어의 마스터 모터에 대한 제어 속도를 결정할 수 있다.
블록 412에서, 제어기는 제어 속도에서 동작하도록 그리고, 절단 섹션의 실제 길이가 절단 섹션의 원하는 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 마스터 모터를 제어한다. 다양한 경우에, 마스터 모터가 제어 속도에서 동작하도록 제어하면, 슬레이브 컨베이어가 이전에 마스터 컨베이어와 동기화되었기 때문에 슬레이브 모터(그리고, 따라서 슬레이브 컨베이어)가 제어 속도로 동작한다. 블록 412에서 프로세스는 블록 402로 복귀한다.
본 출원에 설명된 개념에 따른 다양한 예시적인 실시예의 추가적인 설명을 제공하는 "예시"로 명시적으로 열거된 적어도 일부를 비롯하여, 예시적인 실시예의 집합이 아래에 제공된다. 이러한 예시는 상호 배타적이거나, 총망라하는 것이거나, 제한적인 것이 아니며; 본 개시는 이들 예시적인 예시에 제한되지 않고 오히려 허여된 청구범위 및 그 균등물의 범위 내에서 모든 가능한 수정 및 변형을 포함한다.
예시 1. 금속 주조 시스템에 있어서, 제1 이송 디바이스 및 제1 이송 디바이스를 구동하도록 구성된 제1 모터를 포함하는 마스터 컨베이어; 제2 이송 디바이스 및 제2 이송 디바이스를 구동하도록 구성된 제2 모터를 포함하는 슬레이브 컨베이어; 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어 사이의 절단 디바이스- 절단 디바이스는 마스터 컨베이어 및 슬레이브 컨베이어에 의해 이송되는 금속 제품을 선택적으로 절단하도록 구성됨 -; 및 제어 시스템을 포함하고, 제어 시스템은 절단 디바이스로부터 다운스트림에 있고 금속 제품의 섹션이 다운스트림 방향으로 이동할 때 금속 제품의 섹션의 단부를 검출하도록 구성된 센서; 및 센서와 통신 가능하게 결합된 제어기- 제어기는 센서로부터 검출된 단부에 기초하여 제1 모터 또는 제2 모터 중 적어도 하나를 제어하도록 구성됨 -를 포함한다.
예시 2. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 금속 주조 시스템에 있어서, 금속 주조 시스템은 연속 주조 시스템이다.
예시 3. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 금속 주조 시스템에 있어서, 절단 디바이스는 톱을 포함한다.
예시 4. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 금속 주조 시스템에 있어서, 센서는 비접촉 센서이다.
예시 5. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 금속 주조 시스템에 있어서, 비접촉 센서는 레이저 센서 또는 광학 센서 중 적어도 하나를 포함한다.
예시 6. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 금속 주조 시스템에 있어서, 센서는 절단 섹션 바로 업스트림의 금속 제품의 미절단 섹션과 불연속적인 금속 제품의 절단 섹션의 다운스트림 단부 및 업스트림 단부를 검출하도록 구성되고, 제어기는 슬레이브 컨베이어를 마스터 컨베이어와 동기화하고; 센서로부터 업스트림 단부 및 다운스트림 단부를 수신하고; 검출된 업스트림 단부 및 검출된 다운스트림 단부에 기초하여 금속 제품의 절단 섹션의 실제 제품 길이를 결정하고; 실제 제품 길이를 금속 제품의 절단 섹션의 미리 결정된 제품 길이와 비교하고; 실제 제품 길이가 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 제1 모터의 속도를 결정하고; 제1 모터를 결정된 속도에서 동작하도록 제어하여, 실제 제품 길이가 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 구성된다.
예시 7. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 금속 주조 시스템에 있어서, 센서는 금속 제품의 절단 섹션의 업스트림 단부와 절단 섹션의 바로 업스트림에 있고 절단 섹션과 불연속적인 금속 제품의 미절단 섹션의 다운스트림 단부를 검출함으로써 간극을 검출하도록 구성되고, 절단 섹션은 간극에 의해 미절단 섹션으로부터 이격되고, 제어기는 센서로부터 절단 섹션의 업스트림 단부 및 미절단 섹션의 다운스트림 단부를 수신하고; 절단 섹션의 검출된 업스트림 단부 및 미절단 섹션의 검출된 다운스트림 단부에 기초하여 간극의 실제 간극 길이를 결정하고; 실제 간극 길이를 미리 결정된 간극 길이와 비교하고; 실제 간극 길이가 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 제2 모터의 속도를 결정하고; 제2 모터를 결정된 속도에서 동작하도록 제어하여 실제 간극 길이가 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 구성된다.
예시 8. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 금속 주조 시스템에 있어서, 마스터 컨베이어 및 슬레이브 컨베이어로부터 업스트림에 주조 몰드를 더 포함한다.
예시 9. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 금속 주조 시스템에 있어서, 제1 이송 디바이스 및 제2 이송 디바이스는 각각 무단 벨트 또는 롤러 중 적어도 하나를 포함한다.
예시 10. 금속 주조 시스템용 컨베이어 시스템에 있어서, 컨베이어 시스템은 제1 무단 벨트를 구동하도록 구성된 제1 모터를 포함하는 마스터 컨베이어; 제2 무단 벨트를 구동하도록 구성된 제2 모터를 포함하는 슬레이브 컨베이어; 및 제어 시스템을 포함하고, 제어 시스템은 금속 제품의 섹션이 다운스트림 방향으로 이동할 때 제1 무단 벨트 또는 제2 무단 벨트 중 적어도 하나에 의해 이송되는 금속 제품의 섹션의 단부를 검출하도록 구성된 센서; 및 센서와 통신 가능하게 결합된 제어기- 제어기는 센서로부터 검출된 단부에 기초하여 제1 모터 또는 제2 모터 중 적어도 하나를 제어하도록 구성됨 -를 포함한다.
예시 11. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 컨베이어 시스템에 있어서, 센서는 금속 제품의 순차 단부를 검출하도록 구성되고, 제어기는 금속 제품의 절단 섹션의 단부와 절단 섹션의 바로 업스트림에 있고 절단 섹션과 불연속적인 금속 제품의 미절단 섹션의 단부를 포함하는 순차 단부에 기초하여 제2 모터를 제어하도록 구성된다.
예시 12. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 컨베이어 시스템에 있어서, 센서는 금속 제품의 순차 단부를 검출하도록 구성되고, 제어기는 슬레이브 컨베이어를 마스터 컨베이어와 동기화하고 금속 제품의 절단 섹션의 다운스트림 단부 및 절단 섹션의 업스트림 단부를 포함하는 순차 단부에 기초하여 제1 모터를 제어하도록 구성된다.
예시 13. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 컨베이어 시스템에 있어서, 센서는 레이저 센서 또는 광학 센서 중 적어도 하나를 포함한다.
예시 14. 이송 시스템을 제어하는 방법에 있어서, 이송 시스템은 마스터 컨베이어 및 마스터 컨베이어로부터 분리된 슬레이브 컨베이어를 포함하고, 방법은 센서로, 이송 시스템에 의해 다운스트림 방향으로 이송되는 금속 제품의 순차 단부를 검출하는 단계; 제어기가 검출된 순차 단부에 기초하여 순차 단부 사이의 실제 길이를 결정하는 단계; 제어기에 의해, 실제 길이를 미리 결정된 길이와 비교하는 단계; 실제 길이가 미리 결정된 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록 제어기에 의해, 마스터 컨베이어 또는 슬레이브 컨베이어 중 적어도 하나의 모터의 제어 속도를 결정하는 단계; 및 제어기에 의해 모터가 제어 속도에서 동작하도록 제어하여 실제 길이가 미리 결정된 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함한다.
예시 15. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 방법에 있어서, 순차 단부는 금속 제품의 절단 섹션의 단부 및 절단 섹션의 바로 업스트림에 있고 절단 섹션과 불연속적인 금속 제품의 미절단 섹션의 단부를 포함하고; 실제 길이를 결정하는 단계는 절단 섹션의 단부와 미절단 섹션의 단부 사이의 간극의 실제 간극 길이를 결정하는 단계를 포함하고; 실제 길이와 미리 결정된 길이를 비교하는 단계는 실제 간극 길이를 미리 결정된 간극 길이와 비교하는 단계를 포함하고; 제어 속도를 결정하는 단계는 실제 간극 길이가 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 슬레이브 컨베이어의 모터의 제어 속도를 결정하는 단계를 포함하고; 모터를 제어하는 단계는 슬레이브 컨베이어의 모터를 제어 속도에서 동작하도록 제어하여 실제 간극 길이가 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함한다.
예시 16. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 방법에 있어서, 순차 단부는 절단 섹션으로부터 바로 업스트림의 금속 제품의 미절단 섹션과 불연속적인 금속 제품의 절단 섹션의 다운스트림 단부 및 절단 섹션의 업스트림 단부를 포함하고; 실제 길이를 결정하는 단계는 금속 제품의 절단 섹션의 실제 제품 길이를 결정하는 단계를 포함하며; 실제 길이와 미리 결정된 길이를 비교하는 단계는 실제 제품 길이를 미리 결정된 제품 길이와 비교하는 단계를 포함하고; 제어 속도를 결정하는 단계는 실제 제품 길이가 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 마스터 컨베이어의 모터의 제어 속도를 결정하는 단계를 포함하고; 모터를 제어하는 단계는 마스터 컨베이어의 모터를 제어 속도에서 동작하도록 제어하여 실제 제품 길이가 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함한다.
예시 17. 이송 시스템을 제어하는 방법에 있어서, 이송 시스템은 마스터 컨베이어 및 마스터 컨베이어로부터 분리된 슬레이브 컨베이어를 포함하고, 방법은 센서로 적어도 부분적으로 마스터 컨베이어 상에 있는 금속 제품의 제1 섹션과 적어도 부분적으로 슬레이브 컨베이어 상에 있는 금속 제품의 제2 섹션 사이의 간극의 간극 시작 단부 및 간극 정지 단부를 검출하는 단계- 제2 섹션은 간극만큼 제1 섹션으로부터 이격됨 -; 제어기에 의해, 센서에 의해 검출된 간극 시작 단부와 간극 정지 단부를 기초로 실제 간극 길이를 결정하는 단계; 제어기에 의해, 실제 간극 길이를 미리 결정된 간극 길이와 비교하는 단계; 제어기에 의해, 실제 간극 길이가 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록 슬레이브 컨베이어의 모터의 속도를 결정하는 단계; 및 제어기에 의해 결정된 속도로 모터를 제어하여 실제 간극 길이가 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함한다.
예시 18. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 방법에 있어서, 주조 시스템은 이송 시스템과 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어 사이의 톱을 포함하고, 간극의 간극 시작 단부 및 간극 정지 단부를 검출하는 단계는 톱으로부터 다운스트림의 간극 시작 단부 및 간극 정지 단부를 검출하는 단계를 포함한다.
예시 19. 이송 시스템을 제어하는 방법에 있어서, 이송 시스템은 마스터 컨베이어 및 마스터 컨베이어로부터 분리된 슬레이브 컨베이어를 포함하고, 방법은 절단 섹션이 이송 시스템에 의해 이송되는 동안 센서로 금속 제품의 절단 섹션의 제품 시작 단부 및 제품 정지 단부를 검출하는 단계; 제어기에 의해, 센서에 의해 검출된 제품 시작 단부 및 제품 정지 단부에 기초하여 실제 제품 길이를 결정하는 단계; 제어기에 의해, 실제 제품 길이를 미리 결정된 제품 길이와 비교하는 단계; 제어기에 의해, 실제 제품 길이가 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록 마스터 컨베이어의 모터의 속도를 결정하는 단계; 및 제어기에 의해, 모터를 결정된 속도로 제어하여 실제 제품 길이가 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함한다.
예시 20. 임의의 선행 또는 후속 예시 또는 예시의 조합의 방법에 있어서, 주조 시스템은 이송 시스템과 마스터 컨베이어와 슬레이브 컨베이어 사이의 톱을 포함하고, 금속 제품의 절단 섹션의 제품 시작 단부 및 제품 정지 단부를 검출하는 단계는 톱으로부터 다운스트림에서 제품 시작 단부 및 제품 정지 단부를 검출하는 단계를 포함한다.
앞서 설명한 양태는 단지 본 개시의 원리의 명확한 이해를 위해 설명된 구현의 가능한 예일 뿐이다. 본 개시의 사상 및 원리로부터 실질적으로 벗어나지 않고 앞서 설명한 실시예(들)에 많은 변형 및 수정이 이루어질 수 있다. 이러한 모든 수정 및 변형은 본 개시의 범위 내에서 본 출원에 포함되도록 의도되며, 개별 양태 또는 요소 또는 단계의 조합에 대한 모든 가능한 청구항이 본 개시에 의해 지지되기를 의도한다. 더욱이, 특정 용어가 본 출원에서 뿐만 아니라 뒤따르는 청구범위에서 사용되지만, 이는 단지 일반적이고 설명적인 의미로만 사용되며 설명된 실시예나 뒤따르는 청구범위를 제한하기 위한 목적은 아니다.
Claims (20)
- 금속 주조 시스템(metal casting system)에 있어서,
제1 이송 디바이스 및 상기 제1 이송 디바이스를 구동하도록 구성된 제1 모터를 포함하는 마스터 컨베이어;
제2 이송 디바이스 및 상기 제2 이송 디바이스를 구동하도록 구성된 제2 모터를 포함하는 슬레이브 컨베이어;
상기 마스터 컨베이어와 상기 슬레이브 컨베이어 사이의 절단 디바이스- 상기 절단 디바이스는 상기 마스터 컨베이어와 상기 슬레이브 컨베이어에 의해 이송되는 금속 제품을 선택적으로 절단하도록 구성됨 -; 및
제어 시스템을 포함하고, 상기 제어 시스템은,
상기 절단 디바이스로부터 다운스트림에 있고 상기 금속 제품의 섹션이 다운스트림 방향으로 이동할 때 상기 금속 제품의 섹션의 단부를 검출하도록 구성된 센서; 및
상기 센서와 통신 가능하게 결합된 제어기- 상기 제어기는 상기 센서로부터 검출된 단부에 기초하여 상기 제1 모터 또는 상기 제2 모터 중 적어도 하나를 제어하도록 구성됨 -를 포함하는, 금속 주조 시스템. - 청구항 1에 있어서, 상기 금속 주조 시스템은 연속 주조 시스템인, 금속 주조 시스템.
- 청구항 1 또는 2에 있어서, 상기 절단 디바이스는 톱(saw)을 포함하는, 금속 주조 시스템.
- 청구항 1 내지 3 중 어느 한 항에 있어서, 상기 센서는 상기 절단 섹션의 바로 업스트림의 상기 금속 제품의 미절단 섹션과 불연속적인 상기 금속 제품의 절단 섹션의 다운스트림 단부 및 업스트림 단부를 검출하도록 구성되고, 상기 제어기는,
상기 슬레이브 컨베이어를 상기 마스터 컨베이어와 동기화하고;
상기 센서로부터 상기 업스트림 단부 및 상기 다운스트림 단부를 수신하고;
검출된 상기 업스트림 단부 및 검출된 상기 다운스트림 단부에 기초하여 상기 금속 제품의 상기 절단 섹션의 실제 제품 길이를 결정하고;
상기 실제 제품 길이를 상기 금속 제품의 상기 절단 섹션의 미리 결정된 제품 길이와 비교하고;
상기 실제 제품 길이가 상기 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차(tolerance) 내에 있도록 상기 제1 모터의 속도를 결정하고; 및
상기 제1 모터를 상기 결정된 속도에서 동작하도록 제어하여, 상기 실제 제품 길이가 상기 미리 결정된 제품 길이의 상기 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 구성되는, 금속 주조 시스템. - 청구항 1 내지 4 중 어느 한 항에 있어서, 상기 센서는 상기 금속 제품의 절단 섹션의 업스트림 단부와 상기 절단 섹션의 바로 업스트림에 있고 상기 절단 섹션과 불연속적인 상기 금속 제품의 미절단 섹션의 다운스트림 단부를 검출함으로써 간극(gap)을 검출하도록 구성되고, 상기 절단 섹션은 상기 간극에 의해 상기 미절단 섹션으로부터 이격되고, 상기 제어기는
상기 센서로부터 상기 절단 섹션의 상기 업스트림 단부 및 상기 미절단 섹션의 상기 다운스트림 단부를 수신하고;
상기 절단 섹션의 검출된 업스트림 단부 및 상기 미절단 섹션의 검출된 다운스트림 단부에 기초하여 상기 간극의 실제 간극 길이를 결정하고;
상기 실제 간극 길이를 미리 결정된 간극 길이와 비교하고;
상기 실제 간극 길이가 상기 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 제2 모터의 속도를 결정하고; 및
상기 제2 모터를 상기 결정된 속도에서 동작하도록 제어하여 상기 실제 간극 길이가 상기 미리 결정된 간극 길이의 상기 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 구성되는, 금속 주조 시스템. - 청구항 1 내지 5 중 어느 한 항에 있어서, 상기 마스터 컨베이어 및 상기 슬레이브 컨베이어로부터 업스트림에 주조 몰드(casting mold)를 더 포함하는, 금속 주조 시스템.
- 청구항 1 내지 6 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 이송 디바이스 및 상기 제2 이송 디바이스는 각각 무단 벨트(endless belt) 또는 롤러 중 적어도 하나를 포함하는, 금속 주조 시스템.
- 청구항 1 내지 7 중 어느 한 항에 있어서, 상기 센서는 비접촉 센서인, 금속 주조 시스템.
- 청구항 8에 있어서, 상기 비접촉 센서는 레이저 센서 또는 광학 센서 중 적어도 하나를 포함하는, 금속 주조 시스템.
- 금속 주조 시스템용 컨베이어 시스템에 있어서, 상기 컨베이어 시스템은,
제1 무단 벨트를 구동하도록 구성된 제1 모터를 포함하는 마스터 컨베이어;
제2 무단 벨트를 구동하도록 구성된 제2 모터를 포함하는 슬레이브 컨베이어; 및
제어 시스템을 포함하고, 상기 제어 시스템은,
금속 제품의 섹션이 다운스트림 방향으로 이동할 때 상기 제1 무단 벨트 또는 상기 제2 무단 벨트 중 적어도 하나에 의해 이송되는 상기 금속 제품의 섹션의 단부를 검출하도록 구성된 센서; 및
상기 센서와 통신 가능하게 결합된 제어기- 상기 제어기는 상기 센서로부터 검출된 단부에 기초하여 상기 제1 모터 또는 상기 제2 모터 중 적어도 하나를 제어하도록 구성됨 -를 포함하는, 컨베이어 시스템. - 청구항 10에 있어서, 상기 센서는 상기 금속 제품의 순차 단부(sequential end)를 검출하도록 구성되고, 상기 제어기는 상기 금속 제품의 절단 섹션의 단부와 상기 절단 섹션의 바로 업스트림에 있고 상기 절단 섹션과 불연속적인 상기 금속 제품의 미절단 섹션의 단부를 포함하는 순차 단부에 기초하여 상기 제2 모터를 제어하도록 구성된, 컨베이어 시스템.
- 청구항 10 또는 11에 있어서, 상기 센서는 상기 금속 제품의 순차 단부를 검출하도록 구성되고, 상기 제어기는 상기 슬레이브 컨베이어를 상기 마스터 컨베이어와 동기화하고 상기 금속 제품의 절단 섹션의 다운스트림 단부 및 상기 절단 섹션의 업스트림 단부를 포함하는 상기 순차 단부에 기초하여 상기 제1 모터를 제어하도록 구성된, 컨베이어 시스템.
- 청구항 10 내지 12 중 어느 한 항에 있어서, 상기 센서는 레이저 센서 또는 광학 센서 중 적어도 하나를 포함하는, 컨베이어 시스템.
- 이송 시스템을 제어하는 방법에 있어서, 상기 이송 시스템은 마스터 컨베이어 및 상기 마스터 컨베이어로부터 분리된 슬레이브 컨베이어를 포함하고, 상기 방법은,
센서로, 상기 이송 시스템에 의해 다운스트림 방향으로 이송되는 금속 제품의 순차 단부를 검출하는 단계;
제어기에 의해, 검출된 상기 순차 단부에 기초하여 상기 순차 단부 사이의 실제 길이를 결정하는 단계;
상기 제어기에 의해, 상기 실제 길이를 미리 결정된 길이와 비교하는 단계;
상기 실제 길이가 상기 미리 결정된 길이의 미리 결정된 허용 오차 이내가 되도록 상기 제어기에 의해, 상기 마스터 컨베이어 또는 상기 슬레이브 컨베이어 중 적어도 하나의 모터의 제어 속도를 결정하는 단계; 및
상기 제어기에 의해 상기 모터가 상기 제어 속도에서 동작하도록 제어하여 상기 실제 길이가 상기 미리 결정된 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함하는, 방법. - 청구항 14에 있어서,
상기 순차 단부는 상기 금속 제품의 절단 섹션의 단부 및 상기 절단 섹션의 바로 업스트림에 있고 상기 절단 섹션과 불연속적인 상기 금속 제품의 미절단 섹션의 단부를 포함하고;
상기 실제 길이를 결정하는 단계는 상기 절단 섹션의 단부와 상기 미절단 섹션의 단부 사이의 간극의 실제 간극 길이를 결정하는 단계를 포함하고; 및
상기 실제 길이와 상기 미리 결정된 길이를 비교하는 단계는 상기 실제 간극 길이를 미리 결정된 간극 길이와 비교하는 단계를 포함하는, 방법. - 청구항 14 또는 15에 있어서,
상기 제어 속도를 결정하는 단계는 상기 실제 간극 길이가 상기 미리 결정된 간극 길이와 일치하도록 상기 슬레이브 컨베이어의 상기 모터의 상기 제어 속도를 결정하는 단계를 포함하고; 및
상기 모터를 제어하는 단계는 상기 슬레이브 컨베이어의 모터를 상기 제어 속도에서 동작하도록 제어하여 상기 실제 간극 길이가 상기 미리 결정된 간극 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함하는, 방법. - 청구항 14 내지 16 중 어느 한 항에 있어서,
상기 순차 단부는 절단 섹션의 업스트림 단부 및 상기 절단 섹션으로부터 바로 업스트림의 상기 금속 제품의 미절단 섹션과 불연속적인 상기 금속 제품의 상기 절단 섹션의 다운스트림 단부를 포함하고;
상기 실제 길이를 결정하는 단계는 상기 금속 제품의 상기 절단 섹션의 실제 제품 길이를 결정하는 단계를 포함하며; 및
상기 실제 길이와 상기 미리 결정된 길이를 비교하는 단계는 상기 실제 제품 길이를 미리 결정된 제품 길이와 비교하는 단계를 포함하는, 방법. - 청구항 17에 있어서,
상기 제어 속도를 결정하는 단계는 상기 실제 제품 길이가 상기 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 상기 마스터 컨베이어의 상기 모터의 상기 제어 속도를 결정하는 단계를 포함하고; 및
상기 모터를 제어하는 단계는 상기 마스터 컨베이어의 모터를 상기 제어 속도에서 동작하도록 제어하여 상기 실제 제품 길이가 상기 미리 결정된 제품 길이의 미리 결정된 허용 오차 내에 있도록 하는 단계를 포함하는, 방법. - 청구항 14 내지 16 중 어느 한 항에 있어서, 상기 센서로 상기 순차 단부를 검출하는 단계는 비접촉 센서로 상기 순차 단부를 검출하는 단계를 포함하는, 방법.
- 청구항 19에 있어서, 상기 비접촉 센서로 상기 순차 단부를 검출하는 단계는 레이저 센서 또는 광학 센서로 상기 순차 단부를 검출하는 단계를 포함하는, 방법.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US202063024664P | 2020-05-14 | 2020-05-14 | |
| US63/024,664 | 2020-05-14 | ||
| PCT/US2021/032156 WO2021231681A1 (en) | 2020-05-14 | 2021-05-13 | Systems and methods for controlling conveyors during casting |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20220144862A true KR20220144862A (ko) | 2022-10-27 |
Family
ID=76250485
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020227033124A KR20220144862A (ko) | 2020-05-14 | 2021-05-13 | 주조 중 컨베이어 제어 시스템 및 방법 |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20230202767A1 (ko) |
| EP (1) | EP4149699A1 (ko) |
| JP (1) | JP7470210B2 (ko) |
| KR (1) | KR20220144862A (ko) |
| CN (1) | CN115605301A (ko) |
| BR (1) | BR112022017980A2 (ko) |
| CA (1) | CA3175111A1 (ko) |
| DE (1) | DE202021004231U1 (ko) |
| MX (1) | MX2022014132A (ko) |
| WO (1) | WO2021231681A1 (ko) |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56126059A (en) * | 1980-03-11 | 1981-10-02 | Nippon Steel Corp | Endless conveyor for conveying system of continuously cast ingot |
| US7028750B2 (en) | 2003-12-11 | 2006-04-18 | Novelis, Inc. | Apparatus and method for horizontal casting and cutting of metal billets |
| DE102004035821A1 (de) * | 2004-07-23 | 2006-02-16 | Siemens Ag | Verfahren und Vorrichtung zur dynamischen Lückenoptimierung |
| DE102007022932A1 (de) * | 2006-05-26 | 2007-12-20 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen |
| US20080082206A1 (en) * | 2006-09-28 | 2008-04-03 | Yaskawa Electric America, Inc. | Automated conveying system |
| CN109153509B (zh) * | 2016-05-20 | 2021-06-11 | 莱特拉姆有限责任公司 | 动态间隔传送机系统 |
| CN110560651B (zh) * | 2019-09-16 | 2021-03-23 | 中冶南方连铸技术工程有限责任公司 | 判断连铸坯被切断的方法 |
-
2021
- 2021-05-13 KR KR1020227033124A patent/KR20220144862A/ko not_active Application Discontinuation
- 2021-05-13 JP JP2022565862A patent/JP7470210B2/ja active Active
- 2021-05-13 DE DE202021004231.8U patent/DE202021004231U1/de active Active
- 2021-05-13 CA CA3175111A patent/CA3175111A1/en active Granted
- 2021-05-13 BR BR112022017980A patent/BR112022017980A2/pt unknown
- 2021-05-13 US US17/996,645 patent/US20230202767A1/en active Pending
- 2021-05-13 MX MX2022014132A patent/MX2022014132A/es unknown
- 2021-05-13 WO PCT/US2021/032156 patent/WO2021231681A1/en unknown
- 2021-05-13 CN CN202180034649.3A patent/CN115605301A/zh active Pending
- 2021-05-13 EP EP21729747.2A patent/EP4149699A1/en active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2023527667A (ja) | 2023-06-30 |
| EP4149699A1 (en) | 2023-03-22 |
| CA3175111A1 (en) | 2021-11-18 |
| WO2021231681A1 (en) | 2021-11-18 |
| US20230202767A1 (en) | 2023-06-29 |
| BR112022017980A2 (pt) | 2022-11-29 |
| JP7470210B2 (ja) | 2024-04-17 |
| MX2022014132A (es) | 2022-11-30 |
| DE202021004231U1 (de) | 2023-03-06 |
| CN115605301A (zh) | 2023-01-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5579916B2 (ja) | マルチセグメントフィルタ製造ラインにおけるフィルタセグメントの瞬間的欠如を補償する方法および装置 | |
| US9145265B2 (en) | Control unit for an egg conveyor belt | |
| US10287105B2 (en) | Conveying apparatuses | |
| US9848611B2 (en) | Pin bone removal system | |
| JP2001510130A (ja) | 容器の搬送ラインに沿って容器を緩衝停止させ且つこれに伴走する方法並びに装置 | |
| TW201731747A (zh) | 積載輸送機系統及搬送系統 | |
| JP2012162336A (ja) | 搬送装置 | |
| KR20220144862A (ko) | 주조 중 컨베이어 제어 시스템 및 방법 | |
| CA3175111C (en) | Systems and methods for controlling conveyors during casting | |
| DK2982485T3 (da) | Indretning og fremgangsmåde til udførelse af huggeskæringer af emner af træ | |
| ITFI20110218A1 (it) | "metodo e dispositivo per l'alimentazione di prodotti ad una stazione di lavorazione" | |
| JP2011063287A (ja) | 物品供給装置 | |
| JP2016160082A (ja) | 長尺ワークの搬送装置 | |
| WO2012122632A1 (en) | Density regulation system and method thereof | |
| JP5368405B2 (ja) | 横形製袋充填機における物品供給装置 | |
| JP6495204B2 (ja) | 搬送装置 | |
| JP4649235B2 (ja) | 食パンのスライス包装方法及び装置 | |
| JP7446846B2 (ja) | 冷却床設備及び条鋼製品停止位置の調整方法 | |
| JPH09183094A (ja) | ラッピング装置 | |
| JP6648466B2 (ja) | 容器搬送装置 | |
| JP3583523B2 (ja) | コンベア上への物品の載置位置制御装置 | |
| GB2392824A (en) | Slicer having upper and lower conveyors, and claw | |
| JP6707337B2 (ja) | 搬送装置 | |
| CA2986679A1 (en) | Apparatus and method for delivering wood planks to a transverse bar conveyor-type machine | |
| JP3682466B2 (ja) | コンベア上の物品の搬送制御装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| E902 | Notification of reason for refusal |