CN115520659A - 一种纽扣电池装盘装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种纽扣电池装盘装置，包括机架、电池下料机构、电池定位机构、电池盘堆叠机构及电池转移机构，电池下料机构装设于机架上；电池定位机构包括电池定位板及滑动驱动件，电池定位板与机架滑动连接，电池定位板的顶面间隔设有若干电池收纳槽，电池收纳槽位于电池下料机构的出料端的下方，滑动驱动件与电池定位板连接，以驱使电池定位板滑动，进而将若干电池收纳槽依次导向电池下料机构的出料端以承接纽扣电池；电池盘堆叠机构装设于机架上，电池盘堆叠机构用于放置电池盘；电池转移机构装设于机架上，以将电池收纳槽中的纽扣电池转运至电池盘堆叠机构的电池盘中。其能够防止纽扣电池从电池盘上掉落。

Description

一种纽扣电池装盘装置

技术领域

本发明涉及电池装盘装置，具体涉及一种纽扣电池装盘装置。

背景技术

现有纽扣电池装盘装置，是由人工将用于盛放纽扣电池的电池盘单个单个地放置于电池盘导轨内，并直接通过电池盘和电池送料机构对接，以承接从电池送料机构掉落下来的纽扣电池。例如，申请号为201510534141.6的中国发明专利公开的一种纽扣电池自动包装装置，包括电池盘机架，所述电池盘机架沿水平方向设有多根电池盘导轨、设于电池盘导轨下方的移送电池盘机构，该移送电池盘机构设有多根移送支架，所述移送支架包括竖直设于每根电池盘导轨内的移送杆，所述电池盘导轨前端的上方均设有电池盘感应器、后端均设有底端连接升降机构的电池盘堆叠架，所述电池盘机架倾斜向上设有电池下料机架，所述电池下料机架设有下料框、上方设有模板的下料导流板。其改变了传统人工用摄子一粒粒的将纽扣电池放入到电池盘中，大大节省人力、提高工作效率，装置还设有电池导向板，无需人工调整，保证电池包装整齐和美观性，同时可配合生产，从而有效提高生产效率、降低生产成本。然而，由于电池盘是由0.13mm的PVC膜制成，其为柔性PVC材质，通过驱动装置移送电池盘的过程中，电池盘容易产生抖动等现象，导致在纽扣电池装载的过程中容易出现纽扣电池从电池盘上掉落的情况。另外，该纽扣电池自动包装装置通过人工将用于盛放纽扣电池的电池盘单个单个地放置于电池盘导轨内，电池盘在电池盘导轨上的位置会受到人为的影响，电池盘在移动过程中其位置也会存在一定偏差，再加上柔性PVC材质的电池盘在传送过程中容易产生抖动，导致电池盘上用于收纳电池的电池孔与电池送料机构对接的精度降低，致使从电池送料机构掉落下来的纽扣电池无法准确掉落至电池盘对应的电池孔而导致电池盘出现未装满的情况。

发明内容

本发明旨在至少解决上述背景技术中提出的技术问题之一，提供一种纽扣电池装盘装置，其能够防止纽扣电池从电池盘上掉落。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种纽扣电池装盘装置，包括机架、电池下料机构、电池定位机构、电池盘堆叠机构及电池转移机构，电池下料机构装设于机架上；电池定位机构包括电池定位板及滑动驱动件，电池定位板与机架滑动连接，电池定位板的顶面间隔设有若干电池收纳槽，电池收纳槽位于电池下料机构的出料端的下方，滑动驱动件与电池定位板连接，以驱使电池定位板滑动，进而将若干电池收纳槽依次导向电池下料机构的出料端以承接纽扣电池；电池盘堆叠机构装设于机架上，电池盘堆叠机构用于放置电池盘；电池转移机构装设于机架上，以将电池收纳槽中的纽扣电池转运至电池盘堆叠机构的电池盘中。

进一步地，电池定位机构还包括中转定位板，中转定位板与机架固定连接，中转定位板的顶面间隔设有若干电池收容槽；电池转移机构将电池定位板上的纽扣电池先转移至电池收容槽中再转移至电池盘堆叠机构的电池盘上。

进一步地，中转定位板的顶面设有至少一组电池收容槽，电池定位板的顶面设有至少一组电池收纳槽，每组电池收纳槽的排布及每组电池收容槽的排布均与电池盘上用于收纳纽扣电池的多个电池孔的排布一致。

进一步地，电池转移机构包括固定架、滑座、滑移驱动件、竖向驱动件及真空吸附组件，固定架固定于机架上，滑座与固定架滑动连接，滑移驱动件与滑座连接，以驱使滑座在电池定位板及电池盘堆叠机构之间滑动；竖向驱动件装设于滑座上并与真空吸附组件连接，以驱动真空吸附组件沿竖向运动，真空吸附组件位于电池定位板及电池盘堆叠机构上的电池盘的上方，以吸取或释放电池定位板上的纽扣电池。

进一步地，真空吸附组件包括吸附头，吸附头与滑座滑动连接，吸附头与竖向驱动件固定连接，吸附头面向电池定位板的一侧对应若干电池收纳槽设有若干吸附嘴，若干吸附嘴分别吸附及释放若干电池收纳槽中的纽扣电池。

进一步地，电池盘堆叠机构包括放置板及升降驱动件，放置板与机架滑动连接，放置板用于放置电池盘，升降驱动件与放置板连接，以驱使放置板升降。

进一步地，电池盘堆叠机构还包括若干定位块，若干定位块固定于机架上并环绕设于放置板的周缘，相邻定位块之间围成一用于对电池盘定位的定位空间。

进一步地，电池下料机构包括：

送料板，送料板相对水平面倾斜设置，送料板上形成送料通道；

下料框，下料框固定于送料板的较高端上，下料框的底部设有与所述送料通道的进料端连通的下料口；

出料组件，出料组件装设于送料板的较低端顶面上，出料组件包括出料模具、第一挡料件及第二挡料件，出料模具固定于送料板的较低端顶面上，出料模具内贯通设有若干与所述送料通道的出料端连通的电池滑道，以将所述送料通道内的纽扣电池分别导向至若干电池收纳槽中；第一挡料件及第二挡料件均包括挡料驱动件及若干挡针，挡料驱动件与对应的挡针连接，第一挡料件的挡针及第二挡料件的挡针沿电池滑道的长度方向间隔设置，挡料驱动件驱动若干挡针运动，以使对应的若干挡针分别挡设或远离若干电池滑道；及

定向组件，定向组件装设于送料板上并位于下料框与出料组件之间，以对纽扣电池定向，使通过定向组件后的纽扣电池以正极朝上的姿态向出料组件传送。

进一步地，出料模具包括底座及顶盖，底座固定于送料板的较低端顶面上，若干电池滑道沿送料板的宽度方向间隔地凹设于底座的顶面上；顶盖固定于底座的顶面上并挡设于电池滑道的顶部槽口上；顶盖上贯通开设有供挡针进出电池滑道的进出孔。

进一步地，送料板包括第一传送板、第二传送板及挡板，第一传送板及第二传送板均固定于机架上并相对水平面倾斜设置，第二传送板的较低端位于电池定位板的上方，第二传送板的较高端朝远离电池盘堆叠机构的方向延伸；第一传送板的较低端位于第二传送板的较高端上方并与第二传送板间隔设置以形成过料空间，第一传送板的较高端朝向电池盘堆叠机构延伸；挡板固定于第二传送板的较高端并挡设于第一传送板较低端的外侧以形成转弯空间；第一传送板的顶面、转弯空间、过料空间及第二传送板的顶面共同组成所述送料通道；下料框固定于第一传送板的较高端顶面上；出料模具、第一挡料件、第二挡料件及定向组件均装设于第二传送板上。

由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：

上述纽扣电池装盘装置，无需电池盘与电池下料机构直接对接，而是通过电池定位板与电池下料机构对接，以承接从电池下料机构掉落下来的纽扣电池，然后再通过电池转移机构将电池定位板上的纽扣电池转移至电池盘堆叠机构上的电池盘进行装盘。电池定位板滑动过程中不易产生抖动，因此，能够防止纽扣电池在随电池定位板移动过程中从电池定位板上掉落；而采用电池转移机构将电池定位板上的电池转移至电池盘堆叠机构的电池盘上，电池盘堆叠机构的电池盘在装盘过程中无需移动，防止纽扣电池由于电池盘移动产生的抖动而从电池盘上掉落。

同时，其通过电池定位板与电池下料机构对接，电池定位板的位置通过滑动驱动件控制，不受人为因素的影响，进而提高电池定位板与电池下料机构对接的精度，从而使从电池下料机构下料的纽扣电池能够准确地掉落至电池盘对应的电池孔，再加上电池盘堆叠机构的电池盘在装盘过程中无需移动，相较于现有技术中电池盘需要移动的方式，提高了电池盘的定位精度，进而确保电池转移机构能够将电池定位板上的纽扣电池顺利地转移至电池盘对应的电池孔中，提高了纽扣电池的装配精度，防止电池盘中出现电池未装满的情况。

附图说明

图1为本发明一较佳实施方式的纽扣电池装盘装置的立体结构示意图；

图2为本发明实施方式的纽扣电池装盘装置去掉电池转移机构后的立体结构示意图；

图3为图2所示纽扣电池装盘装置去掉定向驱动件后在另一视角的立体结构示意图；

图4为图1所示纽扣电池装盘装置的右视图；

图5为图4在A处的放大图；

图6为本发明实施方式的出料模具的立体图；

图7为图6所示出料模具在另一视角的立体图；

图8为本发明实施方式的挡针挡设于出料模具中时的结构示意图；

图9为图8去掉顶盖后的结构示意图；

图10为本发明实施方式的挡针挡设于电池滑道中时的俯视结构示意图；

图11为本发明实施方式的定向组件的立体图；

图12为本发明实施方式的定向板的立体图；

图13为图12在B处的放大图；

图14为图12所示定向板在仰视方向上的结构示意图；

图15为图14在C处的放大图；

图16为图12所示定向板的俯视结构图；

图17为图16沿D-D线的剖视结构图；

图18为本发明实施方式的拨料板的结构示意图；

图19为本发明实施方式的拨动板与导向板的结构示意图；

图20为本发明另一实施方式的纽扣电池装盘装置的部分结构示意图；

图21为本发明实施方式的纽扣电池装盘装置在电池定位机构处的部分结构示意图；

图22为本发明实施方式的纽扣电池装盘装置的在电池盘堆叠机构处的部分结构示意图；

图23为本发明实施方式的吸附头的结构示意图；

图24为本发明实施方式的定向板在调整纽扣电池姿态时的过程示意图；

图25为现有技术的纽扣电池的立体图；

图26为图25所示纽扣电池的主视图；

主要元件符号说明

10、机架；20、电池下料机构；21、送料板；212、第一传送板；214、第二传送板；215、挡板；216、过料空间；217、转弯空间；221、第一挡条；223、第二挡条；225、限位挡板；23、下料框；231、下料口；25、出料组件；250、出料模具；251、电池滑道；252、底座；253、顶盖；254、进出孔；255、第一挡料件；256、第二挡料件；257、挡料驱动件；258、挡针；26、拨料组件；261、拨料板；262、板体；263、拨料块；264、拨料驱动件；27、拨动组件；271、拨动板；272、主板；273、拨动块；274、拨动驱动件；28、导向板；280、导料通道；29、定向组件；290、定向板；291、出料槽；292、定向部；293、进料槽；2931、第一侧壁、2932、第二侧壁；2934、底壁；2935、第一导向面；2936、第二导向面；294、限位槽；2941、第一槽壁；2942、第二槽壁；2943、顶壁；295、限位盖板；296、定向驱动件；30、电池定位机构；31、电池定位板；32、电池收纳槽；33、滑轨组件；331、滑轨；332、滑块；34、滑动驱动件；35、中转定位板；352、电池收容槽；40、电池盘堆叠机构；41、放置板；410、避位孔；43、升降驱动件；45、导轨组件；451、导轨；453、导向块；46、定位块；47、定位空间；50、电池转移机构；51、固定架；52、滑座；53、滑移驱动件；54、竖向驱动件；56、真空吸附组件；560、吸附头；561、吸附嘴；60、电池盘；62、电池孔；70、纽扣电池；71、正极；72、直角结构；73、负极；74、圆角结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参见图1、图25及图26，本发明一较佳实施方式提供一种纽扣电池装盘装置，用于纽扣电池70的装盘作业。纽扣电池装盘装置包括机架10、电池下料机构20、电池定位机构30、电池盘堆叠机构40及电池转移机构50，电池下料机构20、电池定位机构30、电池盘堆叠机构40及电池转移机构50均装设于机架10上。

请一并参见图2，电池下料机构20用于实现纽扣电池70的下料。在本实施方式中，电池下料机构20包括送料板21、下料框23及出料组件25，送料板21与机架10固定连接，用于传送纽扣电池70；下料框23设置于送料板21的进料端，用于收纳暂存待装盘的纽扣电池70；出料组件25设置于送料板21的出料端，用于将纽扣电池70导向电池定位机构30。

请一并参见图4及图5，送料板21相对水平面倾斜设置，送料板21上形成倾斜设置的送料通道，以使纽扣电池70能够在自身重力的作用下进行传送。在本实施方式中，送料板21包括第一传送板212、第二传送板214及挡板215，第一传送板212及第二传送板214均固定于机架10上并相对水平面倾斜设置，其中，第一传送板212的较低端位于第二传送板214的较高端上方并与第二传送板214间隔设置以形成过料空间216，过料空间216的高度大于一个纽扣电池70的厚度H并小于2H；第一传送板212的较高端朝向第二传送板214的较低端一侧延伸；挡板215固定于第二传送板214的较高端并挡设于第一传送板212较低端的外侧且与第一传送板212的较低端围成转弯空间217。第一传送板212的顶面、转弯空间217、过料空间216及第二传送板214的顶面共同组成所述送料通道，送料通道的进料端位于第一传送板212的较高端处，送料通道的出料端位于第二传送板214的较低端处，纽扣电池70在所述送料通道中以负极朝上或正极朝上的平躺的姿态进行传送。

请一并参见图2及图3，下料框23固定于送料板21的较高端上，下料框23的底部设有与送料通道的进料端连通的下料口231。在本实施方式中，下料框23固定于第一传送板212的较高端顶面上。下料口231的高度与纽扣电池70的厚度H大小相匹配，具体地，下料口231的高度大于H且小于2*H，以使得纽扣电池70只能以负极朝上或正极朝上的平躺的姿态从下料口231一一出料。

出料组件25装设于送料板21的较低端顶面上，在本实施方式中，出料组件25装设于第二传送板214的较低端顶面上。出料组件25包括出料模具250、第一挡料件255及第二挡料件256。

请一并参见图6至图9，出料模具250固定于送料板21的较低端顶面上，在本实施方式中，出料模具250设有多个，多个出料模具250沿第二传送板214的宽度方向并排地固定于第二传送板214的较低端顶面上。每一出料模具250内贯通设有若干与送料通道的出料端连通的电池滑道251，若干电池滑道251沿送料板21的宽度方向间隔分布，每一电池滑道251与第二传送板214的长度方向平行，以承接从送料通道传送过来的纽扣电池70，并使在第二传送板214上传送的多个纽扣电池70一粒粒地在电池滑道251内进行传送。

具体地，在本实施方式中，出料模具250包括底座252及顶盖253。底座252固定于送料板21第二传送板214的较低端顶面上，若干电池滑道251沿送料板21的宽度方向间隔地开设于底座252的顶面上；顶盖253固定于底座252的顶面上并挡设于电池滑道251的顶部槽口上。顶盖253上贯通开设有若干进出孔254，若干进出孔254分别与若干电池滑道251连通。在本实施方式中，顶盖253与电池滑道251底壁之间的垂直距离大于纽扣电池70的厚度H且小于2H，电池滑道251的宽度大于纽扣电池70的正极直径D且小于2D,以使每一电池滑道251每次仅能允许一个纽扣电池70通过。

第一挡料件255及第二挡料件256均包括挡料驱动件257及若干挡针258。挡料驱动件257与对应的挡针258连接，第一挡料件255的挡针258及第二挡料件256的挡针258均设于电池滑道251的进料端与出料端之间，并沿电池滑道251的长度方向间隔分布。在本实施方式中，第一挡料件255较第二挡料件256靠近电池滑道251的进料端，挡料驱动件257装设于送料板21的第二传送板214上，可以理解，挡料驱动件257也可以装设在其他位置，例如机架10上等。挡料驱动件257驱动对应的若干挡针258运动，以使对应的若干挡针258分别经由对应的进出孔254以伸入若干电池滑道251中或从若干电池滑道251抽离。当挡针258伸入电池滑道251中时，挡针258挡设于电池滑道251中，以防止电池滑道251中的纽扣电池70继续朝向电池滑道251的出料端运动；优选地，请一并参见图10，在本实施方式中，挡针258可挡设在相邻两个纽扣电池70围成的空隙中，以防止挡针258压伤纽扣电池70。当挡针258抽离电池滑道251时，电池滑道251中的纽扣电池70能够在其重力的作用下继续朝向电池滑道251的出料端运动。挡料驱动件257可以采用气缸、油缸等驱动装置，为省略篇幅，这里不再赘述。

请再次参见图3，考虑到当纽扣电池70沿第二传送板214滑动至电池滑道251的进料端时，可能存在纽扣电池70被挡设在相邻两个电池滑道251之间而无法顺利进入电池滑道251中进行出料的情况，在本实施方式中，电池下料机构20还拨料组件26，拨料组件26设于电池滑道251的进料端。拨料组件26包括拨料板261及拨料驱动件264，拨料板261设于送料板21的上方；拨料驱动件264与拨料板261连接，以驱动拨料板261沿送料板21的宽度方向往复运动，进而拨动在送料板21上传送的纽扣电池70，使纽扣电池70顺利进入出料模具250的电池滑道251中进行出料。请一并参见图18，在本实施方式中，拨料板261滑动地设于第二传送板214的上方，拨料板261包括与第二传送板214宽度方向平行的板体262及凸设于板体262面向第二传送板214侧面上的拨料块263，板体262与第二传送板214的顶面间隔设置以形成供纽扣电池70通过的空间。拨料驱动件264可采用现有技术的气缸、油缸等驱动装置，拨料驱动件264装设于第二传送板214上并与板体262的一端连接，以驱动拨料板261沿第二传送板214的宽度方向往复运动，进而通过拨料块263拨动纽扣电池70，使纽扣电池70随之运动，当纽扣电池70运动至与任一出料模具250上的电池滑道251对准时，纽扣电池70在自身重力作用下滑动进入该电池滑道251内进行下料。可以理解，拨料驱动件264也可以固定于其他位置，例如机架10上等。

考虑到在本实施方式中，其送料通道于第一传送板212与第二传送板214的对接处设有转弯空间217，而通常纽扣电池70在转弯空间217处传送较慢，若纽扣电池70集中传送至第一传送板212较低端的某一处，即转弯空间217的进料端的某一处，则影响纽扣电池70的下料效率，因此，在本实施方式中，电池下料机构20还包括拨动组件27，拨动组件27靠近第一传送板212的较低端设置。拨动组件27包括拨动板271及拨动驱动件274，拨动板271设于送料板21的上方，拨动驱动件274与拨动板271连接，以驱动拨动板271沿送料板21的宽度方向往复运动，进而拨动在送料板21上的纽扣电池70。请一并参见图19，在本实施方式中，拨动板271滑动地设于第一传送板212的上方，拨动板271包括与第一传送板212宽度方向平行的主板272及凸设于主板272面向第一传送板212侧面上的拨动块273，主板272与第一传送板212的顶面间隔设置以形成供纽扣电池70通过的空间。拨动驱动件274可采用现有技术的气缸、油缸等驱动装置，拨动驱动件274装设于第一传送板212上并与主板272的一端连接，以驱动拨动板271沿第一传送板212的宽度方向往复运动，进而通过拨动块273拨动在第一传送板212上的纽扣电池70，使纽扣电池70随之运动，防止大量纽扣电池70集中于第一传送板212较低端的某一处，从而使纽扣电池70较为分散、均匀地分布于转弯空间217的进料端，有利于提高纽扣电池70的下料效率。

在本实施方式中，电池下料机构20还包括导向板28，导向板28固定于送料板21的第一传送板212上，并设于拨动板271背向下料框23的一侧，导向板28面向送料板21的侧面沿送料板21的宽度方向间隔形成若干导料通道280，若干导料通道280将被拨动组件27拨动分散的纽扣电池70导向至转弯空间217，防止通过拨动组件27后的纽扣电池70再次发生聚集。

请再次参见图25及图26，现有技术的纽扣电池70，其正极71一端的直径D通常大于负极73一端的直径d，且正极71一端周缘为直角结构72，而负极73一端周缘为圆角结构74，在纽扣电池70装盘作业时，需使纽扣电池70以正极71朝上的姿态装于电池盘60的电池孔62中。为实现对纽扣电池70姿态的调整，在本实施方式中，电池下料机构20还包括定向组件29，定向组件29装设于送料板21上并位于下料框23与出料组件25之间，以对纽扣电池70定向，使通过定向组件29后的纽扣电池70以正极71朝上的姿态向出料组件25传送。请再次参见图2，在本实施方式中，定向组件29包括定向板290及定向驱动件296，定向板290滑动地装设于送料板21顶面上，定向驱动件296与定向板290连接，以驱动定向板290沿送料板21的宽度方向往复运动。

请一并参见图11至图17，在本实施方式中，定向板290滑动地装设于第二传送板214的顶面上，定向板290上设有出料槽291及若干组定向部292。出料槽291凹设于定向板290面向送料板21的底面上并且出料槽291的出料口贯通定向板290面向出料组件25的一侧。在本实施方式中，出料槽291的槽顶面至定向板290底面的垂直距离小于纽扣电池70的正极直径D并大于纽扣电池70的厚度H。若干组定向部292沿定向板290的长度方向，也即送料板21的宽度方向间隔分布，每一组定向部292包括进料槽293及限位槽294，每一进料槽293凹设于定向板290背向送料板21的顶面上且进料槽293的进料口贯通定向板290背向出料组件25的一侧。进料槽293的宽度与纽扣电池70的正极直径D相匹配，即进料槽293的宽度大于纽扣电池70的正极直径D并小于2*D，以使进料槽293每次仅允许一个纽扣电池70通过。进料槽293通过第一侧壁2931、第二侧壁2932及底壁2934合围而成，第一侧壁2931与第二侧壁2932相对设置，底壁2934一侧与第一侧壁2931连接，底壁2934相对第一侧壁2931的一侧与第二侧壁2932连接，且底壁2934自远离第一侧壁2931的方向逐渐朝上倾斜以形成第一导向面2935。第二侧壁2932远离进料槽293进料口的一端形成第二导向面2936，第二导向面2936沿远离定向板290顶面的方向逐渐朝靠近第一侧壁2931的方向倾斜，通过第一导向面2935及第二导向面2936将进入进料槽293的纽扣电池70由正极或负极朝上的平躺姿态调整为纽扣电池70中轴线呈水平的侧立姿态。在本实施方式中，第二导向面2936与铅垂面的夹角小于第一导向面2935与铅垂面的夹角，从而当纽扣电池70在进料槽293内并依次通过第一导向面2935及第二导向面2936进行传送时，通过第一导向面2935及第二导向面2936的配合，能够将平躺姿态的纽扣电池70逐渐调整为侧立姿态，其对纽扣电池70姿态的调整更为顺畅。

限位槽294凹设于定向板290的底面上并位于进料槽293靠近第一侧壁2931的一侧，在本实施方式中，限位槽294及进料槽293的长度方向均与定向板290的宽度方向平行。限位槽294的进料口与进料槽293的出料口连通，限位槽294的另一端延伸至出料槽291的槽顶面并且限位槽294的出料口贯通定向板290背向进料槽293进料口的一侧，即限位槽294的出料口与出料槽291的出料口朝向同一侧，限位槽294的出料口与进料槽293的进料口的朝向相反。限位槽294与进料槽293的连通处的长度L与纽扣电池70的正极直径D匹配，限位槽294与进料槽293的连通处的宽度W与纽扣电池70的厚度H匹配，从而允许纽扣电池70以侧立的姿态通过限位槽294与进料槽293的连通处并进入出料槽291内。限位槽294的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，即限位槽294的宽度大于纽扣电池70的厚度H并小于2H，以使纽扣电池70在限位槽294内保持侧立的姿态进行传送。具体地，限位槽294通过第一槽壁2941、第二槽壁2942及顶壁2943合围而成，第一槽壁2941与第二槽壁2942相对设置，顶壁2943连接于第一槽壁2941与第二槽壁2942的顶部，第一槽壁2941与第二槽壁2942之间的垂直距离为限位槽294的宽度，且第一槽壁2941与第二槽壁2942均与出料槽291的槽顶面垂直。顶壁2943至定向板290底面的垂直距离大于纽扣电池70的正极直径D，即顶壁2943至定向板290底面的垂直距离大于一个纽扣电池70的正极直径D并且小于2D，使得出料槽291内的高度每次仅允许一个纽扣电池70通过。

在本实施方式中，电池定向组件29还包括限位盖板295，限位盖板295固定于定向板290的顶面上并盖设于进料槽293的顶部槽口处，以对位于进料槽293内的纽扣电池70进行限位。在本实施方式中，定向驱动件296可采用现有技术的气缸、油缸等驱动装置，定向驱动件296固定于送料板21的第二传送板214上并与定向板290连接，以驱动定向板290沿送料板21的宽度方向，亦即定向板290的长度方向往复运动。可以理解，定向驱动件296也可以固定在机架10上等其他位置。

电池定向组件29使用时，定向驱动件296驱动定向板290沿定向板290的长度方向往复运动。纽扣电池70以正极71朝上或负极73朝上的姿态沿第二传送板214运动，当纽扣电池70与其一进料槽293对准时，纽扣电池70在自身重力作用下进入该进料槽293内并沿该进料槽293内滑动，在此过程中，通过进料槽293的第一导向面2935及第二导向面2936，使到达限位槽294与进料槽293连通处的纽扣电池70由正极71或负极73朝上的平躺姿态调整为纽扣电池70中轴线呈水平的侧立姿态。由于限位槽294与进料槽293连通处的长度与纽扣电池70的正极直径D匹配，限位槽294与进料槽293连通处的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，即该连通处的长度略大于纽扣电池70的正极直径D，该连通处的宽度略大于纽扣电池70的厚度H，从而使得限位槽294与进料槽293连通处每次仅允许一个侧立姿态的纽扣电池70通过，且无论纽扣电池70是由正极71朝上的平躺姿态调整而成的侧立姿态还是以负极73朝上的平躺姿态调整而成的侧立姿态，均能够通过限位槽294与进料槽293的连通处。

纽扣电池70通过限位槽294与进料槽293的连通处后进入限位槽294中传送，由于限位槽294的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，因此，纽扣电池70只能以侧立姿态在限位槽294中传送。请一并参见图24，图24为定向板290在出料槽291处的横截面结构示意图，由于进入进料槽293内的纽扣电池70存在正极朝上及负极朝上的平躺姿态，因此，当纽扣电池70以侧立姿态进入限位槽294中时，其存在如图24左侧所示的负极73朝左的侧立姿态以及图24右侧所示的负极73朝右的侧立姿态。当纽扣电池70沿限位槽294滚动至出料槽291所在的区域时，此时，纽扣电池70的上端位于限位槽294中，纽扣电池70的下端位于出料槽291内并支撑在送料板21的第二传送板214上，出料槽291提供了供纽扣电池70的下端沿定向板290的长度方向摆动的空间。在纽扣电池70沿限位槽294滚动的同时定向板290也在定向驱动件296的驱动下沿定向板290的长度方向往复运动，当定向板290朝图24所示的左侧运动时，此时，定向板290向纽扣电池70的上端施加一朝左的推力，位于左侧的纽扣电池70由于其负极73朝左，当左侧的纽扣电池70上端受到该朝左的推力时，其负极73在其圆角结构74的导向下逐渐朝右转动以进行纽扣电池70的摆正，直至纽扣电池70呈负极73朝下、正极71朝上的平躺姿态，摆正后的纽扣电池70收容于出料槽291内并以正极71朝上的平躺姿态继续沿出料槽291进行传送；而位于右侧的纽扣电池70由于其负极73朝右、正极71朝左，当右侧的纽扣电池70上端受到该朝左的推力时，其朝左的正极71会被出料槽291的第一槽壁2941限制，而无法进行摆正，因此，当定向板290朝图24所示的左侧运动时，图24中负极朝右姿态的纽扣电池70由于无法进行摆正，会一边随定向板290沿定向板290的长度方向运动，一边沿限位槽294继续进行传送。当定向板290在定向驱动件296的驱动下朝图24所示的右侧方向运动时，此时，定向板290向纽扣电池70的上端施加一朝右的推力，位于右侧姿态的未被摆正的纽扣电池70，其负极73在其圆角结构74的导向下逐渐朝左转动以进行纽扣电池70的摆正，直至纽扣电池70呈负极73朝下、正极71朝上的平躺姿态，摆正后的纽扣电池70收容于出料槽291内并以正极71朝上的平躺姿态继续沿出料槽291进行传送，最后经由出料槽291出料。因此，通过定向板290的往复运动，可将限位槽294内所有呈侧立姿态的纽扣电池70均调整为正极71朝上的姿态，且纽扣电池70的姿态调整均在传送过程中进行，调整过程中纽扣电池70不会停止传送。

请再次参见图3，在本实施方式中，第一传送板212上的顶面在宽度方向的两侧上还分别装设有两个第一挡条221，两个第一挡条221均位于下料框23与拨动组件27之间，且分别挡设于下料框23下料口231的相对两侧；第二传送板214上的顶面在宽度方向的两侧上还分别装设有两个第二挡条223，两个第二挡条223均位于定向组件29与拨料组件26之间。通过设置第一挡条221及第二挡条223，能够防止纽扣电池70在传送过程中从送料板21宽度方向上的两侧掉落。请一并参见图20，在其他实施方式中，电池下料机构20还可包括两块限位挡板225，两块限位挡板225分别可拆卸地固定于两第一挡条221的顶部及两第二挡条223的顶部，限位挡板225采用透明材料制成。其中，固定于两第一挡条221上的限位挡板225与第一送料板21顶面之间的垂直距离与纽扣电池70的厚度H匹配，固定于两第二挡条223上的限位挡板225与第二送料板21顶面之间的垂直距离与纽扣电池70的厚度H匹配，从而对在送料板21上运动的纽扣电池70进行限位，使纽扣电池70只能以平躺的姿态一一在送料通道中进行传送。限位挡板225采用透明材料制成，方便操作者观察纽扣电池70在传送过程中的状态。

请一并参见图21，电池定位机构30包括电池定位板31及滑动驱动件34。电池定位板31与机架10滑动连接，电池定位板31优选采用金属、具有一定厚度的硬质塑料等刚性材料制成，其具有较好的抵抗变形的能力。电池定位板31的顶面间隔设有若干电池收纳槽32，电池收纳槽32位于电池下料机构20的出料端，即电池滑道251的出料端的下方。在本实施方式中，电池定位板31通过滑轨组件33与机架10滑动连接，具体地，滑轨组件33包括滑轨331及滑块332，滑轨331固定于机架10上并沿一水平方向延伸，滑块332与滑轨331滑动连接，电池定位板31的底部固定于滑块332上。电池定位板31的顶面设有至少一组电池收纳槽32，每组电池收纳槽32的排布与电池盘60上用于收纳纽扣电池70的多个电池孔62的排布一致。在本实施方式中，电池收纳槽32的组数与出料模具250的数量相同，若干组电池收纳槽32沿送料板21的宽度方向间隔设置，送料板21的宽度方向与电池定位板31的可滑动方向相互垂直，每组电池收纳槽32在送料板21宽度方向上的电池收纳槽32的个数与出料模具250内的电池滑道251的数量相同，以使得每一出料模具250内的若干电池滑道251内的纽扣电池70能够分别下料至电池定位板31对应组的电池收纳槽32中。滑动驱动件34与电池定位板31连接，以驱动电池定位板31沿水平方向运动，进而将若干电池收纳槽32依次导向电池下料机构20以承接纽扣电池70，即使得每组电池收纳槽32中的若干排电池收纳槽32能够依次与出料模具250内的若干电池滑道251对接，以承接从出料模具250内掉落的纽扣电池70。在本实施方式中，滑动驱动件34装设于机架10上，其可采用现有技术的气缸、油缸等驱动装置。可以理解，滑动驱动件34也可以固定在纽扣电池装盘装置的其他位置。

在本实施方式中，电池定位机构30还包括中转定位板35，中转定位板35与机架10固定连接，中转定位板35的顶面间隔设有若干电池收容槽352。在本实施方式中，中转定位板35设置于电池定位板31背向电池下料机构20的一侧，中转定位板35的顶面设有至少一组电池收容槽352，每组电池收容槽352的排布均与电池盘60上用于收纳纽扣电池70的多个电池孔62的排布一致。在本实施方式中，电池收容槽352的组数与电池收纳槽32的组数相同，若干组电池收容槽352沿送料板21的宽度方向间隔设置，且分别与若干组电池收纳槽32对应。

请一并参见图22，电池盘堆叠机构40装设于机架10上，用于放置电池盘60。在本实施方式中，电池盘堆叠机构40设置于中转定位板35背向出料模具250的一侧，即电池盘堆叠机构40与下料框23朝向同一侧设置，进而便于工人操作。电池盘堆叠机构40包括放置板41及升降驱动件43，放置板41用于放置电池盘60，放置板41与机架10滑动连接，在本实施方式中，放置板41与机架10通过导轨组件45滑动连接，导轨组件45包括导轨451及导向块453，导轨451竖向设置并与机架10固定连接，导向块453滑动地连接于导轨451上；放置板41与导向块453固定连接。升降驱动件43装设于机架10上并与放置板41连接，以驱使放置板41沿导轨451升降。在本实施方式中，升降驱动件43可采用现有技术的丝杠驱动装置，以能够更精确地控制放置板41的下降高度。可以理解，升降驱动件43也可以采用现有技术中其他驱动装置，升降驱动件43也可以固定在纽扣电池装盘装置的其他位置。

在本实施方式中，电池盘堆叠机构40还包括若干定位块46，若干定位块46固定于机架10上并环绕设于放置板41的周缘，相邻定位块46之间围成一用于对电池盘60定位的定位空间47。通过定位空间47能够对放置于放置板41上的电池盘60定位，防止电池盘60相对放置板41随意移动。在本实施方式中，定位空间47的数量与出料模具250的数量相同，若干定位空间47沿送料板21的宽度方向分布。放置板41的周缘还对应定位块46凹设有避位孔410。

请再次参见图1，电池转移机构50装设于机架10上，以将电池收纳槽32中的纽扣电池70转运至电池盘堆叠机构40的电池盘60中。在本实施方式中，电池转移机构50将电池定位板31上的纽扣电池70先转移至电池收容槽352中再转移至电池盘60上。电池转移机构50包括固定架51、滑座52、滑移驱动件53、竖向驱动件54及真空吸附组件56，固定架51固定于机架10上，滑座52与固定架51滑动连接，在本实施方式中，滑座52的可移动方向与电池定位板31的移动方向平行。滑移驱动件53与滑座52连接，以驱使滑座52在电池定位板31、中转定位板35与电池盘堆叠机构40之间滑动；竖向驱动件54装设于滑座52上并与真空吸附组件56连接，以驱动真空吸附组件56沿竖向运动，真空吸附组件56位于电池定位板31及电池盘堆叠机构40上的电池盘60的上方，以吸取或释放电池定位板31上的电池。

在本实施方式中，滑移驱动件53及竖向驱动件54均可采用现有技术的气缸、油缸等驱动装置，滑移驱动件53装设于固定架51上并与滑座52连接，竖向驱动件54装设于滑座52上并与真空吸附组件56连接。请一并参见图23，真空吸附组件56具体包括吸附头560，吸附头560与滑座52滑动连接，吸附头560与竖向驱动件54固定连接，以在竖向驱动件54的驱动下升降。吸附头560内设有真空腔室(图未示)，吸附头560面向电池定位板31的一侧对应若干组电池收纳槽32设有若干吸附嘴561，若干吸附嘴561与真空腔室连通，以分别吸附及释放若干电池收纳槽32中的纽扣电池70。真空吸附组件56与现有技术的真空吸附装置结构相同并可包括其他实现真空吸附的元件，例如，其还可包括与真空腔室连通的真空发生器，使用时，通过真空发生器抽取真空腔室内的气体，以在吸附嘴561处形成负压，进而吸取纽扣电池70；当真空发生器停止作业时，吸附嘴561处的负压消失，吸附在吸附嘴561上的纽扣电池70在自身重力作用下掉落。

纽扣电池装盘装置使用时，工人将待装盘的纽扣电池70放置于下料框23内，并在电池盘堆叠机构40中放置板41的若干定位空间47内放置用于装盘的电池盘60。由于送料板21相对水平面倾斜设置，因此，放置于下料框23内的纽扣电池70在自身重力的作用下沿下料框23的下料口231滑动至送料板21的第一传送板212上，由于下料框23的下料口231的高度与纽扣电池70的厚度H相匹配，因此，下料框23的下料口231每次仅能供一个纽扣电池70以负极73朝上或正极71朝上的平躺姿态通过，进而使得纽扣电池70以负极73朝上或正极71朝上的平躺姿态沿第一传送板212传送。纽扣电池70依次沿第一传送板212、转弯空间217、过料空间216进入第二传送板214上，并继续沿第二传送板214朝电池定向组件29传送。当纽扣电池70达到电池定向组件29后，纽扣电池70以平躺的姿态经由定向板290的进料槽293进入定向板290，并最后由定向板290的出料槽291以正极71朝上的平躺姿态出料，实现对纽扣电池70姿态的调整。调整好姿态的纽扣电池70继续以正极71朝上的平躺姿态沿第二传送板214传送，在拨料组件26的作用下，纽扣电池70顺利依次进入各个出料模具250的电池滑道251内进行下料。

初始状态下，第二挡料件256的挡针258与第一挡料件255的挡针258均挡设于对应的电池滑道251内。出料组件25作业时，第一挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下从对应的电池滑道251抽离，以允许进入电池滑道251的纽扣电池70朝向第二挡料件256的挡针258运动，由于第二挡料件256的挡针258挡设于对应的电池滑道251内，因此，进入电池滑道251的部分纽扣电池70暂存于第二挡料件256的挡针258与第一挡料件255的挡针258之间的暂存区域中，优选地，该暂存区域内暂存的纽扣电池70的数量与一个电池盘60的电池孔62的数量相同。请参见图10，为防止挡针258压伤纽扣电池70，当挡针258插设于电池滑道251中时，挡针258插接于相邻两个纽扣电池70围成的空隙中。

当电池定位板31运动至预设位置，此时，电池定位板31在其长度方向上的一排电池收纳槽32与电池滑道251的出料端对准，第一挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下挡设于对应的电池滑道251中，以防止电池滑道251内的纽扣电池70继续进入所述暂存区域内，而第二挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下从对应的电池滑道251中抽离，以允许所述暂存区域内的纽扣电池70一一朝电池滑道251的出料端滑动，再配合电池定位板31的运动，能够使所述暂存区域内的纽扣电池70分别掉落至电池定位板31的若干电池收纳槽32中。

当电池定位板31的若干电池收纳槽32中均装有纽扣电池70后，第一挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下从对应的电池滑道251中抽离，以允许进入电池滑道251内的纽扣电池70进入所述暂存区域内暂存，而第二挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下挡设于对应的电池滑道251中，以防止所述暂存区域内的纽扣电池70朝电池滑道251的出料端滑动。与此同时，升降驱动件43驱动吸附头560朝下运动，电池转移机构50通过多个吸附嘴561分别吸取电池定位板31上的纽扣电池70。当电池定位板31上的纽扣电池70被吸走后，定位驱动件34驱动电池定位板31复位至所述预设位置，而再此期间内，所述暂存区域内也存满纽扣电池70，重复上述步骤，可继续通过电池下料机构20向电池定位板31下料。可以理解，通常来说纽扣电池70下落进入电池滑道251的速度快于纽扣电池70从电池下料机构20掉落至电池定位板31中的速度，因此，只要确保下料框23内有足够的纽扣电池70，就能确保在电池定位板31复位至所述预设位置之前，所述暂存区域内能够装满纽扣电池70。

电池转移机构50吸取纽扣电池70后，升降驱动件43驱动吸附头560朝上运动以远离电池定位板31。随后，滑移驱动件53驱动滑座52及吸附头560朝向中转定位板35运动，当吸附头560达到中转定位板35位置，升降驱动件43驱动吸附头560朝下运动以靠近中转定位板35，电池转移机构50通过多个吸附嘴561释放纽扣电池70，使纽扣电池70分别落入中转定位板35的多个电池收容槽352中。

当电池盘堆叠机构40放置板41的若干定位空间47内均放置好电池盘60后，升降驱动件43驱动吸附头560朝下运动，电池转移机构50通过多个吸附嘴561吸取中转定位板35上的纽扣电池70，吸取纽扣电池70后，升降驱动件43驱动吸附头560朝上运动以远离中转定位板35。随后，滑移驱动件53驱动吸附头560朝向电池盘堆叠机构40运动，当吸附头560达到电池盘堆叠机构40位置，升降驱动件43驱动吸附头560朝下运动以靠近放置板41上的电池盘60，电池转移机构50通过多个吸附嘴561释放纽扣电池70，使纽扣电池70分别落入电池盘60的多个电池孔62中实现装盘。当放置板41上的若干电池盘60装满纽扣电池70后，通过升降驱动件43带动整个放置板41下行预设距离，工人可在装满纽扣电池70的电池盘60上继续放置新的电池盘60，以待下一次装盘作业，而在一次装盘作业完成后，通过升降驱动件43带动整个放置板41下行预设距离，可使得每次放置的待装盘的电池盘60的水平高度保持不变，从而确保其与电池转移机构50对接的精度，以顺利实现纽扣电池70的转移。重复上述步骤，便完成纽扣电池70自动装盘、堆料。

可以理解，可通过在机架10上安装接近开关等传感器，以对电池定位板31、吸附头560等的运动位置进行定位以及判断电池盘堆叠机构40上是否放置好电池盘60。通过传感器实现对元件的定位检测属于现有成熟技术，为省略篇幅，这里不再赘述。

上述纽扣电池装盘装置，无需电池盘60和电池下料机构20直接对接，而是通过电池定位板31与电池下料机构20对接，以承接从电池下料机构20掉落下来的纽扣电池70，然后再通过电池转移机构50将电池定位板31上的纽扣电池70转移至电池盘堆叠机构40的电池盘60上进行装盘。由于电池定位板31为板状，其是刚性材料制成，其在滑动过程中不易产生抖动，防止纽扣电池70在随电池定位板31移动过程中从电池定位板31上掉落；而采用电池转移机构50将电池定位板31上的纽扣电池70转移至电池盘堆叠机构40的电池盘60上，电池盘堆叠机构40的电池盘60在装盘过程中无需移动，防止纽扣电池70由于电池盘60移动产生的抖动而从电池盘60上掉落。

同时，其通过电池定位板31与电池下料机构20对接，电池定位板31的位置通过滑动驱动件34控制，不受人为因素的影响，进而提高电池定位板31与电池下料机构20对接的精度，电池下料机构20上下料的纽扣电池70能够准确掉落至电池盘60对应的电池孔62，再加上电池盘堆叠机构40的电池盘60在装盘过程中无需移动，相较于现有技术中电池盘60需要移动的方式，提高了电池盘60的定位精度，进而确保电池转移机构50能够将电池定位板31上的纽扣电池70顺利转移至电池盘60对应的电池孔62中，提高了纽扣电池70的装配精度。

现有技术的纽扣电池70，其正极71一端的直径D通常大于负极73一端的直径d，且正极71一端周缘为直角结构72，而负极73一端周缘为圆角结构74；根据纽扣电池70的外形特点，提供了上述定向组件29，其使用时，通过进料槽293的第一导向面2935及第二导向面2936，使通过进料槽293的纽扣电池70由正极71或负极73朝上的平躺姿态调整为纽扣电池70中轴线呈水平的侧立姿态，由于进料槽293与限位槽294连通处的长度与纽扣电池70的正极直径D匹配，进料槽293与限位槽294连通处的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，因此，无论纽扣电池70是由正极71朝上的平躺姿态调整而得的侧立姿态还是以负极73朝上的平躺姿态调整而得的侧立姿态，均能够通过进料槽293与限位槽294的连通处，避免纽扣电池70在进料槽293与限位槽294的连通处发生卡料、堵料；纽扣电池70通过进料槽293与限位槽294的连通处后进入限位槽294中传送，由于限位槽294的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，因此，纽扣电池70只能以侧立姿态沿限位槽294中传送，在定向板290沿其长度方向往复运动的状态下，可通过限位槽294、出料槽291与纽扣电池70正极71周缘的直角结构72、纽扣电池70负极73周缘的圆角结构74的配合，将纽扣电池70从侧立姿态调整为装盘所需的正极71朝上的平躺姿态，且纽扣电池70是在沿限位槽294传送的过程中完成姿态的调整，在调整过程中纽扣电池70无需停止运动，不会对下一纽扣电池70的传送及调整造成影响，进而提高了生产效率。

考虑到在实际生产过程中，人工在电池盘堆叠机构40上放置电池盘60的速度与电池下料机构20相对电池定位板31的下料速度可能存在不同步的问题，本实施的纽扣电池装盘装置还设置有中转定位板35，通过中转定位板35暂存电池定位板31上的纽扣电池70，从而当工人在电池盘堆叠机构40上放置电池盘60的速度较慢时，无需电池下料机构20停止工作，使得电池下料机构20可实现连续向电池定位板31下料，进而利于提高生产效率。

此外，上述电池下料机构20，其出料组件25包括第一挡料件255及第二挡料件256，能够将纽扣电池70暂存在第一挡料件255的挡针258与第二挡料件256挡针258之间的暂存区域，通过暂存区域暂存纽扣电池70，使得电池下料机构20的下料作业能够更好地与电池定位板31的装料过程相匹配，电池下料机构20可实现连续送料，进而利于提高生产效率。

可以理解，上述电池装盘装置还可包括其他元件，例如，其可包括装设于送料板21的第一传送板212上的振动电机，通过振动电机可驱动送料板21振动，以使得位于下料框23内的纽扣电池70能够更顺利地从下料口231出料，防止在下料口231发生卡料、堵料的现象。

可以理解，电池下料机构20的结构不限于本实施例，其也可以采用现有技术中的其他结果的电池下料机构，例如，申请号为201510534141.6的中国发明专利公开的一种纽扣电池自动包装装置中的电池送料机构。

可以理解，电池转移机构50的结构不限于本实施例，其也可以采用现有技术中其他结构的转移机构，例如，机械手等。

上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。

Claims (10)

1.一种纽扣电池装盘装置，其特征在于，包括机架(10)、电池下料机构(20)、电池定位机构(30)、电池盘堆叠机构(40)及电池转移机构(50)，电池下料机构(20)装设于机架(10)上；电池定位机构(30)包括电池定位板(31)及滑动驱动件(34)，电池定位板(31)与机架(10)滑动连接，电池定位板(31)的顶面间隔设有若干电池收纳槽(32)，电池收纳槽(32)位于电池下料机构(20)的出料端的下方，滑动驱动件(34)与电池定位板(31)连接，以驱使电池定位板(31)滑动，进而将若干电池收纳槽(32)依次导向电池下料机构(20)的出料端以承接纽扣电池；电池盘堆叠机构(40)装设于机架(10)上，电池盘堆叠机构(40)用于放置电池盘(60)；电池转移机构(50)装设于机架(10)上，以将电池收纳槽(32)中的纽扣电池转运至电池盘堆叠机构(40)的电池盘(60)中。

2.如权利要求1的纽扣电池装盘装置，其特征在于，电池定位机构(30)还包括中转定位板(35)，中转定位板(35)与机架(10)固定连接，中转定位板(35)的顶面间隔设有若干电池收容槽(352)；电池转移机构(50)将电池定位板(31)上的纽扣电池先转移至电池收容槽(352)中再转移至电池盘堆叠机构(40)的电池盘(60)上。

3.如权利要求2的纽扣电池装盘装置，其特征在于，中转定位板(35)的顶面设有至少一组电池收容槽(352)，电池定位板(31)的顶面设有至少一组电池收纳槽(32)，每组电池收纳槽(32)的排布及每组电池收容槽(352)的排布均与电池盘(60)上用于收纳纽扣电池的多个电池孔(62)的排布一致。

4.如权利要求1的纽扣电池装盘装置，其特征在于，电池转移机构(50)包括固定架(51)、滑座(52)、滑移驱动件(53)、竖向驱动件(54)及真空吸附组件(56)，固定架(51)固定于机架(10)上，滑座(52)与固定架(51)滑动连接，滑移驱动件(53)与滑座(52)连接，以驱使滑座(52)在电池定位板(31)及电池盘堆叠机构(40)之间滑动；竖向驱动件(54)装设于滑座(52)上并与真空吸附组件(56)连接，以驱动真空吸附组件(56)沿竖向运动，真空吸附组件(56)位于电池定位板(31)及电池盘堆叠机构(40)上的电池盘(60)的上方，以吸取或释放电池定位板(31)上的纽扣电池。

5.如权利要求4的纽扣电池装盘装置，其特征在于，真空吸附组件(56)包括吸附头(560)，吸附头(560)与滑座(52)滑动连接，吸附头(560)与竖向驱动件(54)固定连接，吸附头(560)面向电池定位板(31)的一侧对应若干电池收纳槽(32)设有若干吸附嘴(561)，若干吸附嘴(561)分别吸附及释放若干电池收纳槽(32)中的纽扣电池。

6.如权利要求1的纽扣电池装盘装置，其特征在于，电池盘堆叠机构(40)包括放置板(41)及升降驱动件(43)，放置板(41)与机架(10)滑动连接，放置板(41)用于放置电池盘(60)，升降驱动件(43)与放置板(41)连接，以驱使放置板(41)升降。

7.如权利要求6的纽扣电池装盘装置，其特征在于，电池盘堆叠机构(40)还包括若干定位块(46)，若干定位块(46)固定于机架(10)上并环绕设于放置板(41)的周缘，相邻定位块(46)之间围成一用于对电池盘(60)定位的定位空间(47)。

8.如权利要求1的纽扣电池装盘装置，其特征在于，电池下料机构(20)包括：

送料板(21)，送料板(21)相对水平面倾斜设置，送料板(21)上形成送料通道；

下料框(23)，下料框(23)固定于送料板(21)的较高端上，下料框(23)的底部设有与所述送料通道的进料端连通的下料口(231)；

出料组件(25)，出料组件(25)装设于送料板(21)的较低端顶面上，出料组件(25)包括出料模具(250)、第一挡料件(255)及第二挡料件(256)，出料模具(250)固定于送料板(21)的较低端顶面上，出料模具(250)内贯通设有若干与所述送料通道的出料端连通的电池滑道(251)，以将所述送料通道内的纽扣电池分别导向至若干电池收纳槽(32)中；第一挡料件(255)及第二挡料件(256)均包括挡料驱动件(257)及若干挡针(258)，挡料驱动件(257)与对应的挡针(258)连接，第一挡料件(255)的挡针(258)及第二挡料件(256)的挡针(258)沿电池滑道(251)的长度方向间隔设置，挡料驱动件(257)驱动若干挡针(258)运动，以使对应的若干挡针(258)分别挡设或远离若干电池滑道(251)；及

定向组件(29)，定向组件(29)装设于送料板(21)上并位于下料框(23)与出料组件(25)之间，以对纽扣电池定向，使通过定向组件(29)后的纽扣电池以正极朝上的姿态向出料组件(25)传送。

9.如权利要求8的纽扣电池装盘装置，其特征在于，出料模具(250)包括底座(252)及顶盖(253)，底座(252)固定于送料板(21)的较低端顶面上，若干电池滑道(251)沿送料板(21)的宽度方向间隔地凹设于底座(252)的顶面上；顶盖(253)固定于底座(252)的顶面上并挡设于电池滑道(251)的顶部槽口上；顶盖(253)上贯通开设有供挡针(258)进出电池滑道(251)的进出孔(254)。

10.如权利要求9的纽扣电池装盘装置，其特征在于，送料板(21)包括第一传送板(212)、第二传送板(214)及挡板(215)，第一传送板(212)及第二传送板(214)均固定于机架(10)上并相对水平面倾斜设置，第二传送板(214)的较低端位于电池定位板(31)的上方，第二传送板(214)的较高端朝远离电池盘堆叠机构(40)的方向延伸；第一传送板(212)的较低端位于第二传送板(214)的较高端上方并与第二传送板(214)间隔设置以形成过料空间(216)，第一传送板(212)的较高端朝向电池盘堆叠机构(40)延伸；挡板(215)固定于第二传送板(214)的较高端并挡设于第一传送板(212)较低端的外侧以形成转弯空间(217)；第一传送板(212)的顶面、转弯空间(217)、过料空间(216)及第二传送板(214)的顶面共同组成所述送料通道；下料框(23)固定于第一传送板(212)的较高端顶面上；出料模具(250)、第一挡料件(255)、第二挡料件(256)及定向组件(29)均装设于第二传送板(214)上。

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