CN218464807U - 下料装置及其纽扣电池定向机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种下料装置及其纽扣电池定向机构，包括定向板，定向板上设有出料槽及若干定向部，出料槽凹设于定向板的底面上；定向部包括进料槽及限位槽，进料槽凹设于定向板的顶面上，进料槽的槽壁上形成第一导向面及第二导向面，以将进入进料槽的纽扣电池由平躺姿态调整为侧立姿态；限位槽凹设于定向板的底面上，限位槽的进料口与进料槽的出料口连通，限位槽的出料口延伸至出料槽的槽顶面并贯通定向板背向进料槽进料口的一侧，限位槽与进料槽的连通处允许纽扣电池以侧立姿态通过；限位槽的宽度使纽扣电池在限位槽内保持侧立姿态进行传送。其在调整过程中纽扣电池无需停止运动，不会对下一纽扣电池的传送及调整造成影响，进而提高了生产效率。

Description

下料装置及其纽扣电池定向机构

技术领域

本实用新型涉及电池装盘设备，具体涉及一种下料装置及其纽扣电池定向机构。

背景技术

申请号为201510534414.7的中国发明专利公开了一种用于纽扣电池包装装置的电池导向板，通过电池导向板自动调整纽扣电池正负极一致方向，有效提高工作效率。该电池导向板的工作原理为：电池导向板正表面的上侧端沿着板长度方向设有多个不贯穿后表面的“U”字型正凹槽，后表面的下侧端沿着板宽度方向设有多个不贯穿正表面的“U”字型大凹槽，正凹槽顶端的正向投影位于大凹槽内，大凹槽内均设有与其长度和方向相同、且不贯穿正表面的“U”字型小凹槽，小凹槽的一侧位于正凹槽内、且其与正凹槽正向投影重合处相互贯通，则正凹槽的顶端一侧一处没有与小凹槽贯通；使用时，将该发明装在纽扣电池包装装置的规定位置后，启动包装装置，从下料框振动下来的纽扣电池有正极朝上也有负极朝上，通过正凹槽后一粒粒进入小凹槽与正凹槽相互贯通处，驱动装置拉动板本体，正极面朝上的纽扣电池进入贯通处侧向成竖向摆放，直接从贯通处落下；若负极面朝上的纽扣电池进入贯通处，由于小凹槽的一侧位于正凹槽内，则正凹槽的顶端在小凹槽与正凹槽相互贯通处旁有未贯通阻拦，则纽扣电池侧向成竖向后负极突出圆会被在未贯通阻拦处，待驱动装置再次拉动板本体调整纽扣电池方向后才能落下，从而完成所有电池同一电极面位于同一方向。

从上述可知，该电池导向板是通过小凹槽与正凹槽相互贯通处旁设有的未贯通阻拦处来阻拦负极朝上的纽扣电池通过小凹槽与正凹槽相互贯通处，然而，由于纽扣电池需要一粒粒地进入小凹槽与正凹槽相互贯通处，当有负极朝上的纽扣电池通过小凹槽与正凹槽的相互贯通处时，就会卡在小凹槽与正凹槽的相互贯通处发生卡料，导致下一纽扣电池无法通过小凹槽与正凹槽的相互贯通处继续传送或进行姿态调整，影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决上述背景技术中提出的技术问题之一，提供一种能够提高生产效率的纽扣电池定向机构。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种纽扣电池定向机构，包括定向板，定向板上设有出料槽及若干组定向部，出料槽凹设于定向板的底面上且出料槽的出料口贯通定向板的一侧；若干组定向部沿定向板的长度方向间隔分布，每一组定向部包括进料槽及限位槽，进料槽凹设于定向板的顶面上且进料槽的进料口贯通定向板背向出料槽出料口的一侧，进料槽通过第一侧壁、第二侧壁及底壁合围而成，第一侧壁与第二侧壁相对设置，底壁一侧与第一侧壁连接，底壁相对第一侧壁的一侧与第二侧壁连接，底壁自远离第一侧壁的方向逐渐朝上倾斜以形成第一导向面，第二侧壁远离进料槽进料口的一端形成第二导向面，第二导向面沿远离定向板顶面的方向逐渐朝靠近第一侧壁的方向倾斜；通过第一导向面及第二导向面将进入进料槽的纽扣电池由正极或负极朝上的平躺姿态调整为纽扣电池中轴线呈水平的侧立姿态；限位槽凹设于定向板的底面上并位于进料槽靠近第一侧壁的一侧，限位槽的进料口与进料槽的出料口连通，限位槽的出料口延伸至出料槽的槽顶面并贯通定向板背向进料槽进料口的一侧，限位槽与进料槽的连通处允许纽扣电池以侧立姿态通过；限位槽的宽度使纽扣电池在限位槽内保持侧立姿态进行传送。

进一步地，出料槽通过第一槽壁、第二槽壁及顶壁合围而成，第一槽壁与第二槽壁相对设置，顶壁连接于第一槽壁与第二槽壁的顶部，第一槽壁与第二槽壁之间的垂直距离为出料槽的宽度，且第一槽壁与第二槽壁均与出料槽的槽顶面垂直。

进一步地，顶壁至定向板底面的垂直距离大于纽扣电池的正极直径D并小于2*D，出料槽的槽顶面至定向板底面的垂直距离大于纽扣电池的厚度H并小于纽扣电池的正极直径D。

进一步地，纽扣电池定向机构还包括限位盖板，限位盖板固定于定向板的顶面上并盖设于进料槽的顶部槽口处。

进一步地，纽扣电池定向机构还包括定向驱动件，定向驱动件与定向板连接，以驱动定向板沿定向板的长度方向往复运动。

进一步地，进料槽及出料槽均沿定向板的宽度方向延伸。

进一步地，第一导向面与铅垂面的夹角大于第二导向面与铅垂面的夹角。

本实用新型还提供一种下料装置，包括固定架、送料板、下料框、出料组件及纽扣电池定向机构，送料板固定于固定架上并相对水平面倾斜设置，送料板上形成倾斜设置的送料通道；下料框固定于送料板的较高端上，下料框的底部设有与所述送料通道的进料端连通的下料口；出料组件装设于送料板的较低端顶面上，出料组件包括出料模具，出料模具固定于送料板的较低端顶面上，出料模具内贯通设有若干与送料通道的出料端连通的电池滑道；纽扣电池定向机构装设于送料板的顶面上并位于下料框与出料组件之间，纽扣电池定向机构包括定向板及定向驱动件，定向板滑动地设于送料板的顶面上，定向板上设有出料槽及若干组定向部，出料槽凹设于定向板的底面上且出料槽的出料口贯通定向板的一侧；若干组定向部沿定向板的长度方向间隔分布，每一组定向部包括进料槽及限位槽，进料槽凹设于定向板的顶面上且进料槽的进料口贯通定向板背向出料槽出料口的一侧，进料槽通过第一侧壁、第二侧壁及底壁合围而成，第一侧壁与第二侧壁相对设置，底壁一侧与第一侧壁连接，底壁相对第一侧壁的一侧与第二侧壁连接，底壁自远离第一侧壁的方向逐渐朝上倾斜以形成第一导向面，第二侧壁远离进料槽进料口的一端形成第二导向面，第二导向面沿远离定向板顶面的方向逐渐朝靠近第一侧壁的方向倾斜；通过第一导向面及第二导向面将进入进料槽的纽扣电池由正极或负极朝上的平躺姿态调整为纽扣电池中轴线呈水平的侧立姿态；限位槽凹设于定向板的底面上并位于进料槽靠近第一侧壁的一侧，限位槽的进料口与进料槽的出料口连通，限位槽的出料口延伸至出料槽的槽顶面并贯通定向板背向进料槽进料口的一侧，限位槽与进料槽的连通处允许纽扣电池以侧立姿态通过；限位槽的宽度使纽扣电池在限位槽内保持侧立姿态进行传送；定向驱动件与定向板连接，以驱动定向板沿定向板的长度方向往复运动。

进一步地，出料组件还包括第一挡料件及第二挡料件，第一挡料件及第二挡料件均包括挡料驱动件及若干挡针，挡料驱动件与对应的挡针连接，第一挡料件的挡针与第二挡料件的挡针均位于电池滑道的出料端与电池滑道的进料端之间，且沿电池滑道的长度方向间隔设置。

进一步地，电池下料机构还拨料组件，拨料组件设于电池滑道的进料端，拨料组件包括拨料板及拨料驱动件，拨料板设于送料板的上方，拨料驱动件与拨料板连接，以驱动拨料板沿定向板的长度方向往复运动，进而拨动在送料板上传送的纽扣电池。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

现有技术的纽扣电池，其正极一端的直径通常大于负极一端的直径，且正极一端周缘为直角结构，而负极一端周缘为圆角结构；根据纽扣电池的外形特点，提供了上述纽扣电池定向机构，其使用时，通过进料槽的第一导向面及第二导向面，使通过进料槽的纽扣电池由正极或负极朝上的平躺姿态调整为纽扣电池中轴线呈水平的侧立姿态，而无论纽扣电池是由正极朝上的平躺姿态调整而得的侧立姿态还是以负极朝上的平躺姿态调整而得的侧立姿态，均能够通过限位槽与进料槽的连通处，避免纽扣电池在限位槽与进料槽的连通处发生卡料、堵料；纽扣电池通过限位槽与进料槽的连通处后进入限位槽中传送，由于纽扣电池只能以侧立姿态沿限位槽中传送，在定向板沿其长度方向往复运动的状态下，可通过出料槽、限位槽与纽扣电池正极周缘的直角结构、纽扣电池负极周缘的圆角结构的配合，将纽扣电池从侧立姿态调整为装盘所需的正极朝上的平躺姿态，且纽扣电池是在沿限位槽传送的过程中完成姿态的调整，在调整过程中纽扣电池无需停止运动，不会对下一纽扣电池的传送及调整造成影响，进而提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一较佳实施方式的下料装置的立体结构示意图；

图2为图1所示下料装置去掉定向驱动件后在另一视角的立体结构示意图；

图3为图1所示下料装置的右视图；

图4为图3在A处的放大图；

图5为本实用新型实施方式的出料模具的立体图；

图6为图5所示出料模具在另一视角的立体图；

图7为本实用新型实施方式的挡针挡设于出料模具中时的结构示意图；

图8为图7去掉顶盖后的结构示意图；

图9为本实用新型实施方式的挡针挡设于电池滑道中时的俯视结构示意图；

图10为本实用新型实施方式的纽扣电池定向机构的立体图；

图11为本实用新型实施方式的定向板的立体图；

图12为图11在B处的放大图；

图13为图11所示定向板在仰视方向上的结构示意图；

图14为图13在C处的放大图；

图15为图11所示定向板的俯视结构图；

图16为图15沿D-D线的剖视结构图；

图17为本实用新型实施方式的拨料板的结构示意图；

图18为本实用新型实施方式的拨动板与导向板的结构示意图；

图19为本实用新型另一实施方式的下料装置的结构示意图；

图20为本实用新型实施方式的定向板在调整纽扣电池姿态时的过程示意图；

图21为现有技术的纽扣电池的立体图；

图22为图21所示纽扣电池的主视图；

主要元件符号说明

20、固定架；21、送料板；212、第一传送板；214、第二传送板；215、挡板；216、过料空间；217、转弯空间；221、第一挡条；223、第二挡条；225、限位挡板；23、下料框；231、下料口；25、出料组件；250、出料模具；251、电池滑道；252、底座；253、顶盖；254、进出孔；255、第一挡料件；256、第二挡料件；257、挡料驱动件；258、挡针；26、拨料组件；261、拨料板；262、板体；263、拨料块；264、拨料驱动件；27、拨动组件；271、拨动板；272、主板；273、拨动块；274、拨动驱动件；28、导向板；280、导料通道；29、纽扣电池定向机构；290、定向板；291、出料槽；292、定向部；293、进料槽；2931、第一侧壁、2932、第二侧壁；2934、底壁；2935、第一导向面；2936、第二导向面；294、限位槽；2941、第一槽壁；2942、第二槽壁；2943、顶壁；295、限位盖板；296、定向驱动件；70、纽扣电池；71、正极；72、直角结构；73、负极；74、圆角结构。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参见图1、图21及图22，本实用新型一较佳实施方式提供一种下料装置，用于纽扣电池70的装盘作业。下料装置包括固定架20、送料板21、下料框23及出料组件25，送料板21与固定架20固定连接，用于传送纽扣电池70；下料框23设置于送料板21的进料端，用于收纳暂存待装盘的纽扣电池70；出料组件25设置于送料板21的出料端。

请一并参见图2至图4，送料板21相对水平面倾斜设置，送料板21上形成倾斜设置的送料通道，以使纽扣电池70能够在自身重力的作用下进行传送。在本实施方式中，送料板21包括第一传送板212、第二传送板214及挡板215，第一传送板212及第二传送板214均固定于固定架20上并相对水平面倾斜设置，其中，第一传送板212的较低端位于第二传送板214的较高端上方并与第二传送板214间隔设置以形成过料空间216，过料空间216的高度大于一个纽扣电池70的厚度H并小于2H；第一传送板212的较高端朝向第二传送板214的较低端一侧延伸；挡板215固定于第二传送板214的较高端并挡设于第一传送板212较低端的外侧且与第一传送板212的较低端围成转弯空间217。第一传送板212的顶面、转弯空间217、过料空间216及第二传送板214的顶面共同组成所述送料通道，送料通道的进料端位于第一传送板212的较高端处，送料通道的出料端位于第二传送板214的较低端处，纽扣电池70在所述送料通道中以负极朝上或正极朝上的平躺的姿态进行传送。

下料框23固定于送料板21的较高端上，下料框23的底部设有与送料通道的进料端连通的下料口231。在本实施方式中，下料框23固定于第一传送板212的较高端顶面上。下料口231的高度与纽扣电池70的厚度H大小相匹配，具体地，下料口231的高度大于H且小于2*H以使得纽扣电池70只能以负极朝上或正极朝上的平躺的姿态从下料口231一一出料。

出料组件25装设于送料板21的较低端顶面上，在本实施方式中，出料组件25装设于第二传送板214的较低端顶面上。出料组件25包括出料模具250、第一挡料件255及第二挡料件256。

请一并参见图5至图8，出料模具250固定于送料板21的较低端顶面上，在本实施方式中，出料模具250设有多个，多个出料模具250沿第二传送板214的宽度方向并排地固定于第二传送板214的较低端顶面上。每一出料模具250内贯通设有若干与送料通道的出料端连通的电池滑道251，若干电池滑道251沿送料板21的宽度方向间隔分布，每一电池滑道251与第二传送板214的长度方向平行，以承接从送料通道传送过来的纽扣电池70，并使在第二传送板214上传送的多个纽扣电池70一粒粒地在电池滑道251内进行传送。

具体地，在本实施方式中，出料模具250包括底座252及顶盖253。底座252固定于送料板21第二传送板214的较低端顶面上，若干电池滑道251沿送料板21的宽度方向间隔地开设于底座252的顶面上；顶盖253固定于底座252的顶面上并挡设于电池滑道251的顶部槽口上。顶盖253上贯通开设有若干进出孔254，若干进出孔254分别与若干电池滑道251连通。在本实施方式中，顶盖253与电池滑道251底壁之间的垂直距离大于纽扣电池70的厚度H且小于2H，电池滑道251的宽度大于纽扣电池70的正极直径D且小于2*D,以使每一电池滑道251每次仅能允许一个纽扣电池70以平躺的姿态通过。

第一挡料件255及第二挡料件256均包括挡料驱动件257及若干挡针258。挡料驱动件257与对应的挡针258连接，第一挡料件255的挡针258及第二挡料件256的挡针258均设于电池滑道251进料端与出料端之间，并沿电池滑道251的长度方向间隔分布。在本实施方式中，第一挡料件255较第二挡料件256靠近电池滑道251的进料端，挡料驱动件257装设于送料板21的第二传送板214上，可以理解，挡料驱动件257也可以装设在其他位置，例如固定架20上等。挡料驱动件257驱动对应的若干挡针258运动，以使对应的若干挡针258分别经由对应的进出孔254以伸入若干电池滑道251中或从若干电池滑道251抽离。当挡针258伸入电池滑道251中时，挡针258挡设于电池滑道251中，以防止电池滑道251中的纽扣电池70继续朝向电池滑道251的出料端运动；优选地，请一并参见图9，在本实施方式中，挡针258可挡设在相邻两个纽扣电池70围成的空隙中，以防止挡针258压伤纽扣电池70。当挡针258抽离电池滑道251时，电池滑道251中的纽扣电池70能够在其重力的作用下继续朝向电池滑道251的出料端运动。挡料驱动件257可以采用气缸、油缸等驱动装置，为省略篇幅，这里不再赘述。

请再次参见图1及图2，考虑到当纽扣电池70沿第二传送板214滑动至电池滑道251的进料端时，可能存在纽扣电池70被挡设在相邻两个电池滑道251之间而无法顺利进入电池滑道251中进行出料的情况，在本实施方式中，下料装置还拨料组件26，拨料组件26设于电池滑道251的进料端。拨料组件26包括拨料板261及拨料驱动件264，拨料板261设于送料板21的上方；拨料驱动件264与拨料板261连接，以驱动拨料板261沿送料板21的宽度方向往复运动，进而拨动在送料板21上传送的纽扣电池70，使纽扣电池70顺利进入出料模具250的电池滑道251中进行出料。请一并参见图17，在本实施方式中，拨料板261滑动地设于第二传送板214的上方，拨料板261包括与第二传送板214宽度方向平行的板体262及凸设于板体262面向第二传送板214侧面上的拨料块263，板体262与第二传送板214的顶面间隔设置以形成供纽扣电池70通过的空间。拨料驱动件264可采用现有技术的气缸、油缸等驱动装置，拨料驱动件264装设于第二传送板214上并与板体262的一端连接，以驱动拨料板261沿第二传送板214的宽度方向往复运动，进而通过拨料块263拨动纽扣电池70，使纽扣电池70随之运动，当纽扣电池70运动至与任一出料模具250上的电池滑道251对准时，纽扣电池70在自身重力作用下滑动进入该电池滑道251内进行下料。可以理解，拨料驱动件264也可以固定于其他位置，例如固定架20上等。

考虑到在本实施方式中，其送料通道于第一传送板212与第二传送板214的对接处设有转弯空间217，而通常纽扣电池70在转弯空间217处传送较慢，若纽扣电池70集中传送至第一传送板212较低端的某一处，即转弯空间217的进料端的某一处，则影响纽扣电池70的下料效率，因此，在本实施方式中，下料装置还包括拨动组件27，拨动组件27靠近第一传送板212的较低端设置。拨动组件27包括拨动板271及拨动驱动件274，拨动板271设于送料板21的上方，拨动驱动件274与拨动板271连接，以驱动拨动板271沿送料板21的宽度方向往复运动，进而拨动在送料板21上的纽扣电池70。请一并参见图18，在本实施方式中，拨动板271滑动地设于第一传送板212的上方，拨动板271包括与第一传送板212宽度方向平行的主板272及凸设于主板272面向第一传送板212侧面上的拨动块273，主板272与第一传送板212的顶面间隔设置以形成供纽扣电池70通过的空间。拨动驱动件274可采用现有技术的气缸、油缸等驱动装置，拨动驱动件274装设于第一传送板212上并与主板272的一端连接，以驱动拨动板271沿第一传送板212的宽度方向往复运动，进而通过拨动块273拨动在第一传送板212上的纽扣电池70，使纽扣电池70随之运动，防止大量纽扣电池70集中于第一传送板212较低端的某一处，从而使纽扣电池70较为分散、均匀地分布于转弯空间217的进料端，有利于提高纽扣电池70的下料效率。

在本实施方式中，下料装置还包括导向板28，导向板28固定于送料板21的第一传送板212上，并设于拨动板271背向下料框23的一侧，导向板28面向送料板21的侧面沿送料板21的宽度方向间隔形成若干导料通道280，若干导料通道280将被拨动组件27拨动分散的纽扣电池70导向至转弯空间217，防止通过拨动组件27后的纽扣电池70再次发生聚集。

请再次参见图21及图22，现有技术的纽扣电池70，其正极71一端的直径D通常大于负极73一端的直径d，且正极71一端周缘为直角结构72，而负极73一端周缘为圆角结构74，在纽扣电池70装盘作业时，需使纽扣电池70以正极71朝上的姿态装于电池盘的电池孔中。为实现对纽扣电池70姿态的调整，在本实施方式中，下料装置还包括纽扣电池定向机构29，纽扣电池定向机构29装设于送料板21上并位于下料框23与出料组件25之间，以对纽扣电池70定向，使通过纽扣电池定向机构29后的纽扣电池70以正极71朝上的姿态向出料组件25传送。请再次参见图1，在本实施方式中，纽扣电池定向机构29包括定向板290及定向驱动件296，定向板290滑动地装设于送料板21顶面上，定向驱动件296与定向板290连接，以驱动定向板290沿送料板21的宽度方向往复运动。

请一并参见图10至图16，在本实施方式中，定向板290滑动地装设于第二传送板214的顶面上，定向板290上设有出料槽291及若干组定向部292。出料槽291凹设于定向板290面向送料板21的底面上并出料槽291的出料口贯通定向板290面向出料组件25的一侧。在本实施方式中，出料槽291的槽顶面至定向板290底面的垂直距离小于纽扣电池70的正极直径D并大于纽扣电池70的厚度H。若干组定向部292沿定向板290的长度方向，也即送料板21的宽度方向间隔分布，每一组定向部292包括进料槽293及限位槽294，每一进料槽293凹设于定向板290背向送料板21的顶面上且进料槽293的进料口贯通定向板290背向出料组件25的一侧。进料槽293的宽度与纽扣电池70的正极直径D相匹配，即进料槽293的宽度大于纽扣电池70的正极直径D并小于2*D，以使进料槽293每次仅允许一个纽扣电池70通过。进料槽293通过第一侧壁2931、第二侧壁2932及底壁2934合围而成，第一侧壁2931与第二侧壁2932相对设置，底壁2934一侧与第一侧壁2931连接，底壁2934相对第一侧壁2931的一侧与第二侧壁2932连接，且底壁2934自远离第一侧壁2931的方向逐渐朝上倾斜以形成第一导向面2935。第二侧壁2932远离进料槽293进料口的一端形成第二导向面2936，第二导向面2936沿远离定向板290顶面的方向逐渐朝靠近第一侧壁2931的方向倾斜，通过第一导向面2935及第二导向面2936将进入进料槽293的纽扣电池70由正极或负极朝上的平躺姿态调整为纽扣电池70中轴线呈水平的侧立姿态。在本实施方式中，第二导向面2936与铅垂面的夹角小于第一导向面2935与铅垂面的夹角，从而当纽扣电池70在进料槽293内并依次通过第一导向面2935及第二导向面2936进行传送时，通过第一导向面2935及第二导向面2936的配合，能够将平躺姿态的纽扣电池70逐渐调整为侧立姿态，其对纽扣电池70姿态的调整更为顺畅。

限位槽294凹设于定向板290的底面上并位于进料槽293靠近第一侧壁2931的一侧，在本实施方式中，限位槽294及进料槽293的长度方向均与定向板290的宽度方向平行。限位槽294的进料口与进料槽293的出料口连通，限位槽294的另一端延伸至出料槽291的槽顶面并且限位槽294的出料口贯通定向板290背向进料槽293进料口的一侧，即限位槽294的出料口与出料槽291的出料口朝向同一侧，限位槽294的出料口与进料槽293的进料口的朝向相反。限位槽294与进料槽293的连通处的长度L与纽扣电池70的正极直径D匹配，限位槽294与进料槽293的连通处的宽度W与纽扣电池70的厚度H匹配，从而允许纽扣电池70以侧立的姿态通过限位槽294与进料槽293的连通处并进入出料槽291内。限位槽294的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，即限位槽294的宽度大于纽扣电池70的厚度H并小于2H，以使纽扣电池70在限位槽294内保持侧立的姿态进行传送。具体地，限位槽294通过第一槽壁2941、第二槽壁2942及顶壁2943合围而成，第一槽壁2941与第二槽壁2942相对设置，顶壁2943连接于第一槽壁2941与第二槽壁2942的顶部，第一槽壁2941与第二槽壁2942之间的垂直距离为限位槽294的宽度，且第一槽壁2941与第二槽壁2942均与出料槽291的槽顶面垂直。顶壁2943至定向板290底面的垂直距离大于纽扣电池70的正极直径D，即顶壁2943至定向板290底面的垂直距离大于一个纽扣电池70的正极直径D并且小于2D，使得限位槽294内的高度每次仅允许一个纽扣电池70通过。

在本实施方式中，纽扣电池定向机构29还包括限位盖板295，限位盖板295固定于定向板290的顶面上并盖设于进料槽293的顶部槽口处，以对位于进料槽293内的纽扣电池70进行限位。在本实施方式中，定向驱动件296可采用现有技术的气缸、油缸等驱动装置，定向驱动件296固定于送料板21的第二传送板214上并与定向板290连接，以驱动定向板290沿送料板21的宽度方向，亦即定向板290的长度方向往复运动。可以理解，定向驱动件296也可以固定在固定架20上等其他位置。

纽扣电池定向机构29使用时，定向驱动件296驱动定向板290沿定向板290的长度方向往复运动。纽扣电池70以正极71朝上或负极73朝上的姿态沿第二传送板214运动，当纽扣电池70与其一进料槽293对准时，纽扣电池70在自身重力作用下进入该进料槽293内并沿该进料槽293内滑动，在此过程中，通过进料槽293的第一导向面2935及第二导向面2936，使到达限位槽294与进料槽293连通处的纽扣电池70由正极71或负极73朝上的平躺姿态调整为纽扣电池70中轴线呈水平的侧立姿态。由于限位槽294与进料槽293连通处的长度与纽扣电池70的正极直径D匹配，限位槽294与进料槽293连通处的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，即该连通处的长度略大于纽扣电池70的正极直径D，该连通处的宽度略大于纽扣电池70的厚度H，从而使得限位槽294与进料槽293连通处每次仅允许一个侧立姿态的纽扣电池70通过，且无论纽扣电池70是由正极71朝上的平躺姿态调整而成的侧立姿态还是以负极73朝上的平躺姿态调整而成的侧立姿态，均能够通过限位槽294与进料槽293的连通处。

纽扣电池70通过限位槽294与进料槽293的连通处后进入限位槽294中传送，由于限位槽294的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，因此，纽扣电池70只能以侧立姿态在限位槽294中传送。请一并参见图20，图20为定向板290在出料槽291处的横截面结构示意图，由于进入进料槽293内的纽扣电池70存在正极朝上及负极朝上的平躺姿态，因此，当纽扣电池70以侧立姿态进入限位槽294中时，其存在如图20左侧所示的负极73朝左的侧立姿态以及图20右侧所示的负极73朝右的侧立姿态。当纽扣电池70沿限位槽294滚动至出料槽291所在的区域时，此时，纽扣电池70的上端位于限位槽294中，纽扣电池70的下端位于出料槽291内并支撑在送料板21的第二传送板214上，出料槽291提供了供纽扣电池70的下端沿定向板290的长度方向摆动的空间。在纽扣电池70沿限位槽294滚动的同时定向板290也在定向驱动件296的驱动下沿定向板290的长度方向往复运动，当定向板290朝图20所示的左侧运动时，此时，定向板290向纽扣电池70的上端施加一朝左的推力，位于左侧的纽扣电池70由于其负极73朝左，当左侧的纽扣电池70上端受到该朝左的推力时，其负极73在其圆角结构74的导向下逐渐朝右转动以进行纽扣电池70的摆正，直至纽扣电池70呈负极73朝下、正极71朝上的平躺姿态，摆正后的纽扣电池70收容于出料槽291内并以正极71朝上的平躺姿态继续沿出料槽291进行传送；而位于右侧的纽扣电池70由于其负极73朝右、正极71朝左，当右侧的纽扣电池70上端受到该朝左的推力时，其朝左的正极71会被出料槽291的第一槽壁2941限制，而无法进行摆正，因此，当定向板290朝图20所示的左侧运动时，图20中负极朝右姿态的纽扣电池70由于无法进行摆正，会一边随定向板290沿定向板290的长度方向运动，一边沿限位槽294继续进行传送。当定向板290在定向驱动件296的驱动下朝图20所示的右侧方向运动时，此时，定向板290向纽扣电池70的上端施加一朝右的推力，位于右侧姿态的未被摆正的纽扣电池70，其负极73在其圆角结构74的导向下逐渐朝左转动以进行纽扣电池70的摆正，直至纽扣电池70呈负极73朝下、正极71朝上的平躺姿态，摆正后的纽扣电池70收容于出料槽291内并以正极71朝上的平躺姿态继续沿出料槽291进行传送，最后经由出料槽291出料。因此，通过定向板290的往复运动，可将限位槽294内所有呈侧立姿态的纽扣电池70均调整为正极71朝上的姿态，且纽扣电池70的姿态调整均在传送过程中进行，调整过程中纽扣电池70不会停止传送。

请再次参见图2，在本实施方式中，第一传送板212上的顶面在宽度方向的两侧上还分别装设有两个第一挡条221，两个第一挡条221均位于下料框23与拨动组件27之间，且分别挡设于下料框23下料口231的相对两侧；第二传送板214上的顶面在宽度方向的两侧上还分别装设有两个第二挡条223，两个第二挡条223均位于纽扣电池定向机构29与拨料组件26之间。通过设置第一挡条221及第二挡条223，能够防止纽扣电池70在传送过程中从送料板21宽度方向上的两侧掉落。请一并参见图19，在其他实施方式中，下料装置还可包括两块限位挡板225，两块限位挡板225分别可拆卸地固定于两第一挡条221的顶部及两第二挡条223的顶部，限位挡板225采用透明材料制成。其中，固定于两第一挡条221上的限位挡板225与第一送料板21顶面之间的垂直距离与纽扣电池70的厚度H匹配，固定于两第二挡条223上的限位挡板225与第二送料板21顶面之间的垂直距离与纽扣电池70的厚度H匹配，从而对在送料板21上运动的纽扣电池70进行限位，使纽扣电池70只能以平躺的姿态一一在送料通道中进行传送。限位挡板225采用透明材料制成，方便操作者观察纽扣电池70在传送过程中的状态。

使用时，工人将待装盘的纽扣电池70放置于下料框23内，由于送料板21相对水平面倾斜设置，因此，放置于下料框23内的纽扣电池70在自身重力的作用下沿下料框23的下料口231滑动至送料板21的第一传送板212上，由于下料框23的下料口231的高度与纽扣电池70的厚度H相匹配，因此，下料框23的下料口231每次仅能供一个纽扣电池70以负极73朝上或正极71朝上的平躺姿态通过，进而使得纽扣电池70以负极73朝上或正极71朝上的平躺姿态沿第一传送板212传送。纽扣电池70依次沿第一传送板212、转弯空间217、过料空间216进入第二传送板214上，并继续沿第二传送板214朝纽扣电池定向机构29传送。当纽扣电池70达到纽扣电池定向机构29后，纽扣电池70以平躺的姿态经由定向板290的进料槽293进入定向板290，并最后由定向板290的出料槽291以正极71朝上的平躺姿态出料，实现对纽扣电池70姿态的调整。调整好姿态的纽扣电池70继续以正极71朝上的平躺姿态沿第二传送板214传送，在拨料组件26的作用下，纽扣电池70顺利依次进入各个出料模具250的电池滑道251内进行下料。

初始状态下，第二挡料件256的挡针258与第一挡料件255的挡针258均挡设于对应的电池滑道251内。出料组件25作业时，第一挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下从对应的电池滑道251抽离，以允许进入电池滑道251的纽扣电池70朝向第二挡料件256的挡针258运动，由于第二挡料件256的挡针258挡设于对应的电池滑道251内，因此，进入电池滑道251的部分纽扣电池70暂存于第二挡料件256的挡针258与第一挡料件255的挡针258之间的暂存区域中，优选地，该暂存区域内暂存的纽扣电池70的数量与一个电池盘的电池孔的数量相同。

当用于包装纽扣电池70的电池盘(图未示)等运动至一预设位置，此时，电池盘上用于收纳纽扣电池70的一排电池孔与电池滑道251的出料端对准，第一挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下挡设于对应的电池滑道251中，以防止电池滑道251内的纽扣电池70继续进入所述暂存区域，而第二挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下从对应的电池滑道251中抽离，以允许所述暂存区域内的纽扣电池70一一朝电池滑道251的出料端滑动，从而使所述暂存区域内的纽扣电池70分别掉落至电池盘的若干电池孔中。

当电池盘装满纽扣电池70后，第一挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下从对应的电池滑道251中抽离，以允许进入电池滑道251内的纽扣电池70进入所述暂存区域内暂存，而第二挡料件255的挡针258在对应挡料驱动件257的驱动下挡设于对应的电池滑道251中，以防止所述暂存区域内的纽扣电池70朝电池滑道251的出料端滑动。经过预设时间后，下一电池盘运动至与电池滑道251的出料端对准，重复上述步骤完成对所有电池盘的下料作业。

现有技术的纽扣电池70，其正极71一端的直径D通常大于负极73一端的直径d，且正极71一端周缘为直角结构72，而负极73一端周缘为圆角结构74；根据纽扣电池70的外形特点，提供了上述纽扣电池定向机构29，其使用时，通过进料槽293的第一导向面2935及第二导向面2936，使通过进料槽293的纽扣电池70由正极71或负极73朝上的平躺姿态调整为纽扣电池70中轴线呈水平的侧立姿态，由于进料槽293与限位槽294连通处的长度与纽扣电池70的正极直径D匹配，进料槽293与限位槽294连通处的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，因此，无论纽扣电池70是由正极71朝上的平躺姿态调整而得的侧立姿态还是以负极73朝上的平躺姿态调整而得的侧立姿态，均能够通过进料槽293与限位槽294的连通处，避免纽扣电池70在进料槽293与限位槽294的连通处发生卡料、堵料；纽扣电池70通过进料槽293与限位槽294的连通处后进入限位槽294中传送，由于限位槽294的宽度与纽扣电池70的厚度H匹配，因此，纽扣电池70只能以侧立姿态沿限位槽294中传送，在定向板290沿其长度方向往复运动的状态下，可通过限位槽294、出料槽291与纽扣电池70正极71周缘的直角结构72、纽扣电池70负极73周缘的圆角结构74的配合，将纽扣电池70从侧立姿态调整为装盘所需的正极71朝上的平躺姿态，且纽扣电池70是在沿限位槽294传送的过程中完成姿态的调整，在调整过程中纽扣电池70无需停止运动，不会对下一纽扣电池70的传送及调整造成影响，进而提高了生产效率。

此外，上述下料装置，其出料组件25包括第一挡料件255及第二挡料件256，能够将纽扣电池70暂存在第一挡料件255的挡针258与第二挡料件256挡针258之间的暂存区域，通过暂存区域暂存纽扣电池70，使得下料装置的下料作业能够更好地与纽扣电池装载于电池盘的装料过程相匹配，下料装置可实现连续送料，进而利于提高生产效率。

可以理解，上述下料装置还可包括其他元件，例如，其可包括装设于送料板21的第一传送板212上的振动电机，通过振动电机可驱动送料板21振动，以使得位于下料框23内的纽扣电池70能够更顺利地从下料口231出料，防止在下料口231发生卡料、堵料的现象。

上述说明是针对本实用新型较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本实用新型的专利申请范围，凡本实用新型所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本实用新型所涵盖专利范围。

Claims (10)

1.一种纽扣电池定向机构，包括定向板(290)，其特征在于，定向板(290)上设有出料槽(291)及若干组定向部(292)，出料槽(291)凹设于定向板(290)的底面上且出料槽(291)的出料口贯通定向板(290)的一侧；若干组定向部(292)沿定向板(290)的长度方向间隔分布，每一组定向部(292)包括进料槽(293)及限位槽(294)，进料槽(293)凹设于定向板(290)的顶面上且进料槽(293)的进料口贯通定向板(290)背向出料槽(291)出料口的一侧，进料槽(293)通过第一侧壁(2931)、第二侧壁(2932)及底壁(2934)合围而成，第一侧壁(2931)与第二侧壁(2932)相对设置，底壁(2934)一侧与第一侧壁(2931)连接，底壁(2934)相对第一侧壁(2931)的一侧与第二侧壁(2932)连接，底壁(2934)自远离第一侧壁(2931)的方向逐渐朝上倾斜以形成第一导向面(2935)，第二侧壁(2932)远离进料槽(293)进料口的一端形成第二导向面(2936)，第二导向面(2936)沿远离定向板(290)顶面的方向逐渐朝靠近第一侧壁(2931)的方向倾斜；通过第一导向面(2935)及第二导向面(2936)将进入进料槽(293)的纽扣电池(70)由正极或负极朝上的平躺姿态调整为纽扣电池(70)中轴线呈水平的侧立姿态；限位槽(294)凹设于定向板(290)的底面上并位于进料槽(293)靠近第一侧壁(2931)的一侧，限位槽(294)的进料口与进料槽(293)的出料口连通，限位槽(294)的出料口延伸至出料槽(291)的槽顶面并贯通定向板(290)背向进料槽(293)进料口的一侧，限位槽(294)与进料槽(293)的连通处允许纽扣电池(70)以侧立姿态通过；限位槽(294)的宽度使纽扣电池在限位槽(294)内保持侧立姿态进行传送。

2.如权利要求1所述的纽扣电池定向机构，其特征在于，出料槽(291)通过第一槽壁(2941)、第二槽壁(2942)及顶壁(2943)合围而成，第一槽壁(2941)与第二槽壁(2942)相对设置，顶壁(2943)连接于第一槽壁(2941)与第二槽壁(2942)的顶部，第一槽壁(2941)与第二槽壁(2942)之间的垂直距离为出料槽(291)的宽度，且第一槽壁(2941)与第二槽壁(2942)均与出料槽(291)的槽顶面垂直。

3.如权利要求2所述的纽扣电池定向机构，其特征在于，顶壁(2943)至定向板(290)底面的垂直距离大于纽扣电池(70)的正极直径D并小于2*D，出料槽(291)的槽顶面至定向板(290)底面的垂直距离大于纽扣电池(70)的厚度H并小于纽扣电池(70)的正极直径D。

4.如权利要求1所述的纽扣电池定向机构，其特征在于，纽扣电池定向机构还包括限位盖板(295)，限位盖板(295)固定于定向板(290)的顶面上并盖设于进料槽(293)的顶部槽口处。

5.如权利要求1所述的纽扣电池定向机构，其特征在于，纽扣电池定向机构还包括定向驱动件(296)，定向驱动件(296)与定向板(290)连接，以驱动定向板(290)沿定向板(290)的长度方向往复运动。

6.如权利要求1所述的纽扣电池定向机构，其特征在于，进料槽(293)及出料槽(291)均沿定向板(290)的宽度方向延伸。

7.如权利要求1所述的纽扣电池定向机构，其特征在于，第一导向面(2935)与铅垂面的夹角大于第二导向面(2936)与铅垂面的夹角。

8.一种下料装置，包括固定架(20)、送料板(21)、下料框(23)、出料组件(25)及纽扣电池定向机构，送料板(21)固定于固定架(20)上并相对水平面倾斜设置，送料板(21)上形成倾斜设置的送料通道；下料框(23)固定于送料板(21)的较高端上，下料框(23)的底部设有与所述送料通道的进料端连通的下料口(231)；出料组件(25)装设于送料板(21)的较低端顶面上，出料组件(25)包括出料模具(250)，出料模具(250)固定于送料板(21)的较低端顶面上，出料模具(250)内贯通设有若干与送料通道的出料端连通的电池滑道(251)；纽扣电池定向机构装设于送料板(21)的顶面上并位于下料框(23)与出料组件(25)之间，其特征在于，纽扣电池定向机构包括定向板(290)及定向驱动件(296)，定向板(290)滑动地设于送料板(21)的顶面上，定向板(290)上设有出料槽(291)及若干组定向部(292)，出料槽(291)凹设于定向板(290)的底面上且出料槽(291)的出料口贯通定向板(290)的一侧；若干组定向部(292)沿定向板(290)的长度方向间隔分布，每一组定向部(292)包括进料槽(293)及限位槽(294)，进料槽(293)凹设于定向板(290)的顶面上且进料槽(293)的进料口贯通定向板(290)背向出料槽(291)出料口的一侧，进料槽(293)通过第一侧壁(2931)、第二侧壁(2932)及底壁(2934)合围而成，第一侧壁(2931)与第二侧壁(2932)相对设置，底壁(2934)一侧与第一侧壁(2931)连接，底壁(2934)相对第一侧壁(2931)的一侧与第二侧壁(2932)连接，底壁(2934)自远离第一侧壁(2931)的方向逐渐朝上倾斜以形成第一导向面(2935)，第二侧壁(2932)远离进料槽(293)进料口的一端形成第二导向面(2936)，第二导向面(2936)沿远离定向板(290)顶面的方向逐渐朝靠近第一侧壁(2931)的方向倾斜；通过第一导向面(2935)及第二导向面(2936)将进入进料槽(293)的纽扣电池(70)由正极或负极朝上的平躺姿态调整为纽扣电池(70)中轴线呈水平的侧立姿态；限位槽(294)凹设于定向板(290)的底面上并位于进料槽(293)靠近第一侧壁(2931)的一侧，限位槽(294)的进料口与进料槽(293)的出料口连通，限位槽(294)的出料口延伸至出料槽(291)的槽顶面并贯通定向板(290)背向进料槽(293)进料口的一侧，限位槽(294)与进料槽(293)的连通处允许纽扣电池(70)以侧立姿态通过；限位槽(294)的宽度使纽扣电池在限位槽(294)内保持侧立姿态进行传送；定向驱动件(296)与定向板(290)连接，以驱动定向板(290)沿定向板(290)的长度方向往复运动。

9.如权利要求8所述的下料装置，其特征在于，出料组件(25)还包括第一挡料件(255)及第二挡料件(256)，第一挡料件(255)及第二挡料件(256)均包括挡料驱动件(257)及若干挡针(258)，挡料驱动件(257)与对应的挡针(258)连接，第一挡料件(255)的挡针(258)与第二挡料件(256)的挡针(258)均位于电池滑道(251)的出料端与电池滑道(251)的进料端之间，且沿电池滑道(251)的长度方向间隔设置。

10.如权利要求9所述的下料装置，其特征在于，电池下料机构还拨料组件(26)，拨料组件(26)设于电池滑道(251)的进料端，拨料组件(26)包括拨料板(261)及拨料驱动件(264)，拨料板(261)设于送料板(21)的上方，拨料驱动件(264)与拨料板(261)连接，以驱动拨料板(261)沿定向板(290)的长度方向往复运动，进而拨动在送料板(21)上传送的纽扣电池(70)。

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