CN115431450B - 一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法，该制备工艺包括以下步骤：采用具有岩石质感表面的本体模具，在本体模具的表面喷涂第一胶衣；第一胶衣初步固化后，在第一胶衣的表面喷涂第一树脂混合物；第一树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气脱模，得到浴缸本体；将浴缸本体放入外套内，得到的具有岩石质感的浴缸。该具有岩石质感的浴缸包括外套和浴缸本体，浴缸本体粘结于外套的内壁；浴缸本体包括第一胶衣和第一树脂混合层，第一树脂混合层结合于第一胶衣的背面，第一胶衣的外表面具有岩石质感的凹凸纹理。本发明的制备工艺步骤简单易操作，产品耐污易清洁，产品表面具有岩石质感能满足人们的需求。

Description

一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法

技术领域

本发明涉及浴缸技术领域，尤其涉及一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法。

背景技术

目前市面上的浴缸有亚克力浴缸和人造石浴缸。亚克力浴缸的生产过程为：将亚克力板加热到180℃左右，用真空吸塑的工艺将其吸附在模具上成型，成型后脱离模具，在成型的亚克力板背侧喷涂玻璃钢材料，固化后形成浴缸本体，在浴缸本体外套上外套即成为一个完成的浴缸。生产亚力克浴缸本体的模具为凹膜，其成型面与浴缸的表面一致。人造石的生产过程为：将凹模和凸模的成型面打磨平整光滑，将胶衣覆盖在凸模的成型面，然后凹模和凸模合模，灌注混合材料，固化后脱模，对成型品进行打磨合抛光，即得到人造石浴缸。

由于人造石浴缸自重较大，无法做加装其它卫浴配件，如给水、按摩喷嘴、水泵等附件。人造石浴缸在生产过程中分离模具操作和打磨抛光操作均需人工作业，粉尘和噪音严重。由于其成型后胶衣表面需要打磨抛光以得到光亮的表面效果，造成浴缸胶衣表面自然形成的封闭层被破坏，微观上形成致密沟槽和凹点，导致产品耐污能力不佳，且难以清洁。另外，人造石浴缸自重较大还会导致运输困难。

亚克力浴缸由于采用吸塑成型，亚克力薄板在脱模时容易变形，而且为了方便脱模，模具的边角处均做圆滑过渡处理，这对浴缸的造型产生一定影响。在成型的亚克力板背侧喷涂玻璃钢材料后进行固化时，由于树脂固化释放热量，对浴缸本体的外形和尺寸产生影响，导致浴缸主体和外套的难以紧密粘结，尤其是为了使浴缸本体的边缘能与外套边缘相匹配，需要对浴缸本体顶部边缘进行切除，而由于浴缸本体成型工艺导致的变形，无法使切割准确(也无法用自动化设备)，均是由人工手持电动工具切割，造成结合部位大小缝隙不一，影响产品质量，末段工序也需要对生产过程中造成的划痕等进行打磨抛光处理，以得到光滑平整的表面。

另外，上述两种浴缸的表面均为光亮表面，难以满足人们对浴缸表面质感越来越高的要求。

发明内容

本发明的目的在于提出一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法，具有制备工艺步骤简单易操作、产品耐污易清洁的特点，产品表面具有岩石质感能满足人们的需求。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种具有岩石质感的浴缸的制备工艺，该制备工艺包括以下步骤：

(1)采用具有岩石质感表面的本体模具，在本体模具的表面喷涂第一胶衣；

(2)第一胶衣初步固化后，在第一胶衣的表面喷涂第一树脂混合物；

(3)第一树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气，使第一胶衣与本体模具分离，得到浴缸本体；

(4)将浴缸本体放入外套内，使浴缸本体和外套粘结，得到所述的具有岩石质感的浴缸。

进一步的，所述步骤(1)中，以喷涂量递增的方式分多次喷涂形成所述第一胶衣；

相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min。

进一步的，所述第一胶衣的厚度为1-1.5mm。

进一步的，所述步骤(2)中，在第一胶衣喷涂完成后15-20min，第一胶衣完成初步固化。

进一步的，所述步骤(3)中，将高压气自预留进气孔进入所述本体模具内，所述高压气的气压为6-8Kg。

进一步的，所述步骤(4)中，采用现有的自动切割设备对浴缸本体和外套的边缘进行切割，切割完成后使浴缸本体和外套粘结。

进一步的，具有岩石质感的浴缸的制备工艺，还包括制备外套的步骤：

采用具有岩石质感表面的外套模具，在外套模具的表面喷涂第二胶衣；

第二胶衣初步固化后，在第二胶衣的表面喷涂第二树脂混合物；

第二树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气，使第二胶衣与外套模具分离，得到外套。

进一步的，所述步骤(3)和步骤(4)中，浴缸本体的表面无需打磨；

第二胶衣与外套模具分离得到的所述外套无需进行表面打磨。

一种具有岩石质感的浴缸，包括外套和浴缸本体，所述浴缸本体粘结于所述外套的内壁；

所述浴缸本体由上述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺制备而成；

所述浴缸本体包括第一胶衣和第一树脂混合层，所述第一树脂混合层结合于所述第一胶衣的背面，所述第一胶衣的外表面具有岩石质感的凹凸纹理。

进一步的，所述外套包括第二胶衣和第二树脂混合层，所述第二树脂混合层结合于所述第二胶衣的内侧，所述第二胶衣的外侧表面具有岩石质感的凹凸纹理。

本发明提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本发明的工艺中，在第一胶衣未脱模之前喷涂第一树脂混合物，本体模具对第一胶衣保持很好的定型效果，能杜绝胶衣变形，提高产品质量；以吹气方式使浴缸本体脱模，无需设置过渡圆角即可顺利脱模，还能避免振动脱模造成的产品损伤；以树脂混合物作为浴缸的主体材料，浴缸产品重量小易于运输，还方便安装给水管道、按摩喷嘴和水泵等附件。

浴缸本体的表面也具备岩石质感，这突破了现有浴缸产品全部为高亮表面的局面，浴缸本体无需打磨，这就能保证第一胶衣表面不被磨损，保持很好的表面致密程度和很好的表面硬度，这就使得浴缸本体表面更耐磨，基于凹凸的岩石质感表面，细小划痕不易显现。

附图说明

图1是本发明一个实施例的制备浴缸本体的流程示意图；

图2是本发明一个实施例的制备外套的流程示意图；

图3是本发明一个实施例的浴缸照片；

图4是图3所示浴缸的局部放大照片；

其中，本体模具1、浴缸本体2、第一胶衣21、第一树脂混合层22、外套3、第二胶衣31、第二树脂混合层32、外套模具4。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图4，描述本发明实施例的一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法。

本发明提供一种具有岩石质感的浴缸的制备工艺，该制备工艺用于制备表面具有岩石质感的浴缸，该制备工艺包括以下步骤：

(1)采用具有岩石质感表面的本体模具1，在本体模具1的表面喷涂第一胶衣21；

(2)第一胶衣21初步固化后，在第一胶衣21的表面喷涂第一树脂混合物；

(3)第一树脂混合物固化后，通过本体模具1的预留进气孔进行吹气，使第一胶衣21与本体模具1分离，得到浴缸本体2；

(4)将浴缸本体2放入外套3内，使浴缸本体2和外套3粘结，得到所述的具有岩石质感的浴缸。

本发明的工艺中，在第一胶衣21未脱模之前喷涂第一树脂混合物，本体模具1对第一胶衣21保持很好的定型效果，能杜绝胶衣变形，提高产品质量；以吹气方式使浴缸本体2脱模，无需设置过渡圆角即可顺利脱模，还能避免振动脱模造成的产品损伤；以树脂混合物作为浴缸的主体材料，浴缸产品重量小易于运输，还方便安装给水管道、按摩喷嘴和水泵等附件。

本发明的工艺采用具有岩石质感表面的本体模具1，使得浴缸本体2的表面也具备岩石质感，这突破了现有浴缸产品全部为高亮表面的局面。浴缸的光亮表面需大量人工打磨，还容易出现划痕。而本发明的浴缸本体2表面呈岩石质感的凹凸感，没有追求表面光亮，无需打磨，这就能保证第一胶衣21表面不被磨损，保持很好的表面致密程度和很好的表面硬度，这就使得浴缸本体2表面更耐磨，基于凹凸的岩石质感表面，细小划痕不易显现。具体的，步骤(3)和步骤(4)中，浴缸本体2的表面无需打磨。

本发明工艺所得的浴缸产品既具备人造石浴缸形状和尺寸相对较准确的优点，又具备了亚克力浴缸强度高，不易破裂的优点，在工艺中无需大量人工打磨、抛光，不仅提高生产效率，还能降低人工劳动。

需要说明的是，第一树脂混合物分为多次喷涂至第一胶衣21，等待在先喷涂的树脂混合物初步固化后进行下一次喷涂，以保证每次喷涂完成后涂层中的气泡能尽可能完全排出。由于树脂混合物在固化过程中会释放热量，分多次喷涂树脂混合物能将是树脂在固化过程中均匀放热，保证产品有更精确的尺寸和形状。具体的，树脂的初步固化是在在湿度不大于80％，温度不低于25℃的环境条件下，喷涂完成后静置15-20min完成的。

优选的，第一树脂混合物分三次进行喷涂：第一次喷涂的树脂混合物为乙烯基树脂和玻璃纤维的混合物形成乙烯基树脂层，该涂层厚度小，起到衔接作用，使得胶衣和树脂层能牢固结合；第二次和第三次喷涂的树脂混合物均为不饱和树脂、玻璃纤维和碳酸钙粉的混合物形成树脂混合层，该涂层有较大强度，起到很好的支撑作用。本发明实施例中，第一树脂混合物的喷涂总厚度为5-7mm。

为了进一步的提高第一胶衣21的致密程度，步骤(1)中，以喷涂量递增的方式分多次喷涂形成第一胶衣21；相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min。

需要说明的是，第一胶衣21的液体材料以喷涂方式设置在本体模具1的表面，充分和空气混合以及固化剂作用，会产生细小气泡，该气泡会导致胶衣出现气孔或疏松，影响产品的表面硬度和易清洁效果。

当进行一次喷涂后的15-20min液体的胶衣材料中的细小气泡浮出并破裂，完成气泡的消散，之后才进行下一次喷涂，这就能保证胶衣中绝大部分的细小气泡消散，在很大程度上提高第一胶衣21的硬度和易清洁程度，且在此时间内在先喷涂的胶衣材料能与在后喷涂的胶衣材料牢固结合。尤其是喷涂量递增的方式不仅能保证在先喷涂的胶衣材料中的细小气泡完全浮出并破裂，还能提高胶衣的喷涂效率。具体的，在湿度不大于80％，温度不低于25℃的环境条件下，相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min。

优选的，第一胶衣21分两次喷涂而成，第二次喷涂厚度是第一次喷涂厚度的2-4倍，在很大程度上提高了胶衣的喷涂效率。

进一步的，第一胶衣21的厚度为1-1.5mm，厚度大于现有技术中0.5-0.8mm的胶衣厚度。较大的胶衣厚度不仅有利于形成具有岩石质感的凹凸表面，还能提高胶衣的耐磨性能。

更进一步说明，步骤(2)中，在第一胶衣21喷涂完成后15-20min，第一胶衣21完成初步固化，此时第一树脂混合物能与第一胶衣21牢固结合，还能防止在喷涂第一树脂混合物时破坏第一胶衣21。具体的，在湿度不大于80％，温度不低于25℃的环境条件下，在第一胶衣21喷涂完成后15-20min，第一胶衣21完成初步固化。

为了在脱模过程中避免损伤产品，进一步的，步骤(3)中，将高压气自预留进气孔进入本体模具1内，高压气的气压为6-8Kg。具体的，6-8Kg的气压相当于0.6-0.8MPa的气压。本工艺中，基于本体模具1岩石质感的凹凸表面，第一胶衣21与本体模具1表面紧密咬合的，无法直接脱模，由于树脂混合物固化后具有一定的变形能力，在高压气作用下会浴缸本体2产生一定的变形即膨胀，使这个相互咬合的凸凹分离且使其向脱模方向运动，实现脱模。优选的，在喷涂第一胶衣21之前在本体模具1的表面喷涂脱模剂，以便于脱模。

基于第一胶衣21在附着于本体模具1时进行第一树脂混合物的喷涂和固化，保证浴缸本体2的形状和尺寸更精确，进而可实现自动化的边缘切割，具体的，步骤(4)中，采用现有的自动切割设备对浴缸本体2和外套3的边缘进行切割，切割完成后使浴缸本体2和外套3粘结，在很大程度上提高了生产效率、降低生产难度和提升产品质量。具体的，采用胶衣材料使浴缸本体2和外套3粘结，以保证粘结缝隙处与浴缸外表面的材料保持一致，达到缝隙隐形的效果。，具体的胶衣材料为新戊二醇型不饱和树脂和固化剂的混合物。

为进一步提高生产效率和使产品整体外表都具有岩石质感，具有岩石质感的浴缸的制备工艺，还包括制备外套3的步骤：

采用具有岩石质感表面的外套模具4，在外套模具4的表面喷涂第二胶衣31；

第二胶衣31初步固化后，在第二胶衣31的表面喷涂第二树脂混合物；

第二树脂混合物固化后，通过本体模具1的预留进气孔进行吹气，使第二胶衣31与外套模具4分离，得到外套3。

上述制备外套3的步骤与制备浴缸本体2的步骤相似，第二胶衣31以喷涂量递增的方式分多次喷涂形成，；相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min，以获得结构致密硬度高的表面。脱模得到的外套3无需进行表面打磨，保持第二胶衣31的表面质感和性能。该具备研制质感表面的外套3与上述的浴缸本体2相结合得到整体表面具备岩石质感的浴缸，该浴缸打破了目前表面光亮的浴缸格局，满足人们的对浴缸表面质感越来越高的要求。另外，外套模具4无需设置过渡圆角即可顺利脱模，外套3尺寸和形状精度高。

需要说明的是，第二树脂混合物的喷涂方式发第一树脂混合物的喷涂方式相同。

相应的，本发明还提供了一种具有岩石质感的浴缸，包括外套3和浴缸本体2，浴缸本体2粘结于外套3的内壁；浴缸本体2由上述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺制备而成；浴缸本体2包括第一胶衣21和第一树脂混合层22，第一树脂混合层22结合于第一胶衣21的背面，第一胶衣21的外表面具有岩石质感的凹凸纹理。

为了使浴缸表面整体上具备岩石质感，进一步的，外套3包括第二胶衣31和第二树脂混合层32，第二树脂混合层32结合于第二胶衣31的内侧，第二胶衣31的外侧表面具有岩石质感的凹凸纹理。

具体的，第一胶衣和第二胶衣的表面岩石质感纹理的凹凸高低点距离为0.5-1.5mm，凹点和凸点的面积为1-3mm²。

以下通过实施例和对比例进一步阐述本发明。

实施例1

一种具有岩石质感的浴缸的制备工艺，包括以下步骤：

(1)采用具有岩石质感表面的本体模具1，以喷涂量递增的方式分多次喷涂形成所述第一胶衣21；相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min。在本体模具1的表面喷涂第一胶衣21；第一胶衣21的厚度为1-1.5mm；

(2)在第一胶衣21喷涂完成后15-20min，第一胶衣21完成初步固化，在第一胶衣21的表面喷涂第一树脂混合物；

(3)第一树脂混合物固化后，通过本体模具1的预留进气孔将高压气通入本体模具1内，高压气的气压为6-8Kg，使第一胶衣21与本体模具1分离，得到浴缸本体2；

(4)采用现有的自动切割设备对浴缸本体2和外套3的边缘进行切割，切割完成后使浴缸本体2和外套3粘结，将浴缸本体2放入外套3内，使浴缸本体2和外套3粘结，得到所述的具有岩石质感的浴缸。

本实施例中，外套3采用常规工艺制备而成，具有光亮的表面。具体的，上述工艺制备而成的浴缸包括外套3和浴缸本体2，浴缸本体2粘结于外套3的内壁；浴缸本体2包括第一胶衣21和第一树脂混合层22，第一树脂混合层22结合于第一胶衣21的背面，第一胶衣21的外表面具有岩石质感的凹凸纹理。

实施例2

本实施例的浴缸本体2的制备工艺与实施例1相同，不同之处在于本实施例中还包括制备外套3的步骤：

采用具有岩石质感表面的外套模具4，在外套模具4的表面喷涂第二胶衣31；

第二胶衣31初步固化后，在第二胶衣31的表面喷涂第二树脂混合物；

第二树脂混合物固化后，通过本体模具1的预留进气孔进行吹气，使第二胶衣31与外套模具4分离，得到外套3，外套3无需进行表面打磨。

本实施例的工艺所得的浴缸的表面整体具有岩石质感，耐磨性更好，更易清洁。具体的，本实施例的浴缸的外套3包括第二胶衣31和第二树脂混合层32，第二树脂混合层32结合于第二胶衣31的内侧，第二胶衣31的外侧表面具有岩石质感的凹凸纹理。

实施例3

本实施例的浴缸的制备工艺与实施例1基本相同，不同之处在于，在步骤(1)中，在本体模具1的表面进行一次喷涂得到第一胶衣21。由于第一胶衣21的材料一次性喷涂至本体模具1的表面，基于较大的喷涂厚度，材料内部的细小气泡难以全部浮出表面并破裂。本实施例的浴缸本体2的表面耐磨性能较实施例1和实施例2差。

根据本发明实施例的一种具有岩石质感的浴缸及其制备方法的其他构成等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，该制备工艺包括以下步骤：

(1)采用具有岩石质感表面的本体模具，在本体模具的表面喷涂第一胶衣；

(2)第一胶衣初步固化后，在第一胶衣的表面喷涂第一树脂混合物；第一树脂混合物分为多次喷涂至第一胶衣，等待在先喷涂的树脂混合物初步固化后进行下一次喷涂；

(3)第一树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气，使第一胶衣与本体模具分离，得到浴缸本体；

(4)将浴缸本体放入外套内，使浴缸本体和外套粘结，得到所述的具有岩石质感的浴缸；

还包括制备外套的步骤：

采用具有岩石质感表面的外套模具，在外套模具的表面喷涂第二胶衣；

第二胶衣初步固化后，在第二胶衣的表面喷涂第二树脂混合物；

第二树脂混合物固化后，通过本体模具的预留进气孔进行吹气，使第二胶衣与外套模具分离，得到外套；

所述步骤(1)中，以喷涂量递增的方式分多次喷涂形成所述第一胶衣；

相邻两次喷涂的时间间隔为15-20min。

2.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述第一胶衣的厚度为1-1.5mm。

3.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，在第一胶衣喷涂完成后15-20min，第一胶衣完成初步固化。

4.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，将高压气自预留进气孔进入所述本体模具内，所述高压气的气压为6-8Kg。

5.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，采用现有的自动切割设备对浴缸本体和外套的边缘进行切割，切割完成后使浴缸本体和外套粘结。

6.根据权利要求1所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺，其特征在于，所述步骤(3)和步骤(4)中，浴缸本体的表面无需打磨；

第二胶衣与外套模具分离得到的所述外套无需进行表面打磨。

7.一种具有岩石质感的浴缸，其特征在于，包括外套和浴缸本体，所述浴缸本体粘结于所述外套的内壁；

所述浴缸本体由权利要求1-5任一项所述的具有岩石质感的浴缸的制备工艺制备而成；

所述浴缸本体包括第一胶衣和第一树脂混合层，所述第一树脂混合层结合于所述第一胶衣的背面，所述第一胶衣的外表面具有岩石质感的凹凸纹理。

8.根据权利要求7所述的具有岩石质感的浴缸，其特征在于，所述外套包括第二胶衣和第二树脂混合层，所述第二树脂混合层结合于所述第二胶衣的内侧，所述第二胶衣的外侧表面具有岩石质感的凹凸纹理。