CN101181823A - 人造石整体浴缸及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种人造石整体浴缸制作方法，该方法包括以下步骤：根据浴缸形状制作成浴缸内模具、浴缸外模具和浴缸底部模具，所述的浴缸内模具和浴缸底部模具在浴缸模具底部形成一个浇铸口；在制成的浴缸模具的内表面层涂上脱模剂；将高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具和浴缸外模具的内表面层上制成浴缸表面层；将填充层材料铺到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充层材料上铺纤维毡；将填充层材料从浇铸口处注入浴缸模具；当填充层材料注满整个模具之后，将浇铸口封上，并等待填充层完全固化并冷却至脱模温度后进行脱模处理。本发明还公开了一种人造石整体浴缸，所述浴缸制作方法简单，浴缸保温性能好。
Description
技术领域
本发明涉及洁具技术领域，尤其涉及一种人造石整体浴缸及其制作方法。
背景技术
现有市场出售的浴缸有下面几种浴缸，如带压克力材料的浴缸、铸铁缸以及玻璃浴缸等。
现有的整体浴缸带有压克力材料，这种浴缸的保温性能和耐高温能力都很差，这种浴缸极低温情况下表面容易开裂，也不耐磨，表面容易老化，并且压克力整体浴缸在设计生产过程中裙边没法做出往内斜，只能往外斜。这种浴缸的制作工艺流程也很复杂。铸铁缸采用铸铁制造，表面覆搪瓷，保温性能差，铸造工艺过程比较复杂。玻璃浴缸的整体性能很差，而且这种玻璃缸采用钢化玻璃制作会自爆伤人，不安全，玻璃浴缸的保温性能也极差。
发明内容
鉴于上述现有技术所存在的问题，本发明实施例提供了一种人造石整体浴缸及其制作方法。通过所述方法制作的人造石整体浴缸，抗压力强、保温性能好，并且加工也很方便。
为了解决上述技术问题，本发明实施例提出了一种人造石整体浴缸制作方法，该方法包括以下步骤：
根据浴缸形状制作成浴缸内模具、浴缸外模具和浴缸底部模具，所述的浴缸内模具和浴缸底部模具在浴缸模具底部形成一个浇铸口；
在制成的浴缸模具的内表面层涂上脱模剂；
将高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具和浴缸外模具的内表面层上制成浴缸表面层；
将填充层材料铺到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充层材料上铺纤维毡；
将填充层材料从浇铸口处注入浴缸模具；
当填充层材料注满整个模具之后，将浇铸口封上，并等待填充层完全固化并冷却至脱模温度后进行脱模处理。
所述在制成的模具表面层涂上脱模剂步骤具体为：在制成的模具表面层涂上8-16次脱模剂，每均匀涂一次脱模剂待脱模剂干掉后，擦掉余集的脱模剂再涂第二次脱模剂。
相应的，所述方法还包括：按照比例配制高品质产品胶衣，并将配制好的高品质产品胶衣搅拌均匀。
所述将高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具和浴缸外模具上制成浴缸表面层方法步骤具体为：
将高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具和浴缸外模具上；
在所述高品质产品胶衣未固化之前，将所述浴缸内模具和浴缸外模具交接处的高品质产品胶衣相互均匀的粘合在一起；
等待20-40分钟使高品质产品胶衣完全固化制成浴缸表面层。
所述浴缸表面层厚度为0.4至1.5毫米。
所述将填充层材料铺到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充层材料上铺纤维毡步骤中的所述填充层材料在浴缸底部模具的厚度为5-10毫米，所述在浴缸底部的填充层材料上铺纤维毡的纤维毡的层数为2-3层。
所述填充层材料为树脂、玻璃微珠、轻质碳酸钙和石英砂或石粉的混合物，其中：
所述树脂占整个填充层材料重量的40％-51％；
玻璃微珠占整个填充层材料重量的9％-13％；
轻质碳酸钙占整个填充层材料重量的29％-35％；
石英砂或石粉占整个填充层材料重量的9％-13％。
相应的，所述方法还包括：
按照一定比例配制填充层材料；
将所述配置的填充层材料混合搅拌均匀。
所述将填充层材料从浇铸口处注入模具步骤具体为：
将所述填充层材料慢慢从浇铸口注入浴缸模具中，并在注入的过程中适当振荡或用胶锤敲打浴缸模具壁。
相应的，本发明还公开了一种人造石整体浴缸，所述浴缸包括表面层和被表面层包裹的填充层，其中：
所述表面层是由高品质产品胶衣组成；
所述填充层是由树脂、玻璃微珠、轻质碳酸钙和石英砂或石粉的混合物组成，其中：
所述树脂占整个填充层材料重量的40％-51％；
玻璃微珠占整个填充层材料重量的9％-13％；
轻质碳酸钙占整个填充层材料重量的29％-35％；
石英砂或石粉占整个填充层材料重量的9％-13％。
实施本发明实施例，通过本发明实施例中的人造石整体浴缸制作方法产生的浴缸，具有无接缝往内斜，并且保温性能极好，抗压能力强，经过多次脱模剂的使用保证了浴缸表面脱模之后表面光洁，通过高品质产品胶衣制得的表面层，具有不褪色、不老化以及抗高温和低温等特点，并且本发明实施例的制作浴缸工艺简单。
附图说明
图1为本发明实施例中的人造石整体浴缸结构示意图；
图2为本发明实施例中的人造石整体浴缸模具结构示意图；
图3为本发明实施例中的人造石整体浴缸制作方法的流程图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种人造石整体浴缸及其制作方法。通过所述方法制作的人造石整体浴缸，抗压力强、保温性能好，并且加工也很方便。
下面结合附图详细说明本发明的优选实施例。
首先请参阅图1，图1示出了本发明实施例中的人造石整体浴缸结构示意图，该浴缸包括表面层101和被表面层101包裹的填充层102，其中：
所述表面层101是由高品质产品胶衣组成，
所述填充层102是由树脂、玻璃微珠、轻质碳酸钙和石英砂或石粉的混合物组成，其中：
所述树脂约占整个填充层材料重量的40％-51％；
玻璃微珠约占整个填充层材料重量的9％-13％；
轻质碳酸钙约占整个填充层材料重量的29％-35％
石英砂或石粉约占整个填充层材料重量的9％-13％。
本发明实施例中的人造石整体浴缸根据模具的设计不同，可以制出多种不同形状和大小的浴缸，其填充层102的材料也可以根据需求配置比例不同的混合物。
图3示出了本发明实施例中的人造石整体浴缸制作坊法的流程图，包括以下步骤：
步骤S301：根据浴缸形状制作成浴缸内模具、浴缸外模具和浴缸底部模具，所述的浴缸内模具和浴缸底部模具在浴缸模具底部形成一个浇铸口；
图2为本发明实施例中的人造石整体浴缸模具结构示意图，该浴缸模具包括了浴缸内模具201、浴缸外模具202、浴缸底部模具203以及浴缸外模具202与浴缸底部模具203之间形成的的浇铸口204，在浴缸模具的制作流程中，利用耐高温树脂材料和玻璃纤维布，纤维毡，表面毡根据浴缸的大小和形状制作成浴缸模具。
步骤S302：在制成的浴缸模具的内表面层涂上8-16次脱模剂；
将浴缸内模具201、浴缸外模具202浴缸底部模具203的内表面层涂上8-16次脱模剂，每均匀涂一次脱模剂待脱模剂干掉后擦掉余集的脱模剂再涂第二次，依次这样操作程序，直到达到预设定的次数。
步骤S303：将高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具和浴缸外模具上制成浴缸表面层；
等待20-40分钟使高品质产品胶衣完全固化制成浴缸表面层。
将配好比例并搅拌均匀的高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具201浴缸外模具202表面上，在所述高品质产品胶衣未固化之前，将所述浴缸内模具201和浴缸外模具202交接处的高品质产品胶衣相互均匀的粘合在一起，通过所述方法使浴缸内模具201的内表面层与浴缸外模具202的内表面层相互粘合在一起，解决了现有的亚克力材料无法制作的整体浴缸过程中的无接缝往内斜。所述制成的浴缸表面层控制厚度为0.4-1.5mm。在喷完高品质产品胶衣后，等待20-40分钟使高品质产品胶衣完全固化不粘手即可制得浴缸表面层。
步骤S304：将填充层材料铺5-10毫米厚到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部上表面铺2至3层纤维毡；
在模具中填充层填充材料时，需要对填充层的材料进行配置，按照一定比例配制填充层材料，所述填充层材料为树脂、玻璃微珠、轻质碳酸钙和石英砂或石粉的混合物，其中：所述树脂占整个填充层材料重量的40％-51％；玻璃微珠占整个填充层材料重量的9％-13％；轻质碳酸钙占整个填充层材料重量的29％-35％；石英砂或石粉占整个填充层材料重量的9％-13％。之后将所述配置的填充层材料混合搅拌均匀，即可作为填充层的材料了。
在填充浴缸底部模具203时，将填充层混合搅拌而成的材料铺5-10mm厚到浴缸底部模具203的上表面，再依次铺2-3层纤维毡在填充层材料上使浴缸底部加强。
步骤S305：将填充层材料从浇铸口处注入浴缸模具；
待浴缸内模具201和浴缸外模具202喷上的形成的浴缸表面层完全凝固不粘手时，从浇铸口204处将搅拌好的填充层混合搅拌而成材料慢慢注入模具，在注入的过程中适当振荡或用胶锤敲打模具的外壁。
步骤S306：当填充层材料注满整个模具之后，将浇铸口封上，并等待填充层完全固化并冷却至脱模温度后进行脱模处理。
当注入一定量或注满模具内腔的时候，再将浴缸底部模具203在浇铸口204处与浴缸外模具202一起合上，等上30-60分钟左右待浴缸填充层完全固化后并冷却到可以脱模的温度时进行脱模处理。将浴缸底部模具203、浴缸外模具202以及浴缸内模具201脱掉，则人造石整体浴缸产品成型了，产品成型后进行水磨以及抛光即可。
综上所述，通过本发明实施例中的人造石整体浴缸制作方法产生的浴缸，具有无接缝往内斜，并且保温性能极好，抗压能力强，经过多次脱模剂的使用保证了浴缸表面脱模之后表面光洁，通过高品质产品胶衣制得的表面层，具有补褪色、不老化以及抗高温和低温等特点，并且本发明实施例的制作浴缸工艺简单。
以上所揭露的仅为本发明实施例中的一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (10)
1.一种人造石整体浴缸制作方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
根据浴缸形状制作成浴缸内模具、浴缸外模具和浴缸底部模具，所述的浴缸内模具和浴缸底部模具在浴缸模具底部形成一个浇铸口；
在制成的浴缸模具的内表面层涂上脱模剂；
将高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具和浴缸外模具的内表面层上制成浴缸表面层；
将填充层材料铺到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充层材料上铺纤维毡；
将填充层材料从浇铸口处注入浴缸模具；
当填充层材料注满整个模具之后，将浇铸口封上，并等待填充层完全固化并冷却至脱模温度后进行脱模处理。
2.如权利要求1所述的人造石整体浴缸制作方法，其特征在于，所述在制成的模具表面层涂上脱模剂步骤具体为：在制成的模具表面层涂上8-16次脱模剂，每均匀涂一次脱模剂待脱模剂干掉后，擦掉余集的脱模剂再涂第二次脱模剂。
3.如权利要求1所述的人造石整体浴缸制作方法，其特征在于，所述方法还包括：按照比例配制高品质产品胶衣，并将配制好的高品质产品胶衣搅拌均匀。
4.如权利要求4所述的人造石整体浴缸制作坊法，其特征在于，所述将高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具和浴缸外模具上制成浴缸表面层方法步骤具体为：
将高品质产品胶衣用喷枪均匀喷到浴缸内模具和浴缸外模具上；
在所述高品质产品胶衣未固化之前，将所述浴缸内模具和浴缸外模具交接处的高品质产品胶衣相互均匀的粘合在一起；
等待20-40分钟使高品质产品胶衣完全固化制成浴缸表面层。
5.如权利要求5所述的人造石整体浴缸制作方法，其特征在于，所述浴缸表面层厚度为0.4至1.5毫米。
6.如权利要求1所述的人造石整体浴缸制作方法，其特征在于，所述将填充层材料铺到浴缸底部模具的上表面，再依次在浴缸底部的填充层材料上铺纤维毡步骤中的所述填充层材料在浴缸底部模具的厚度为5-10毫米，所述在浴缸底部的填充层材料上铺纤维毡的纤维毡的层数为2-3层。
7.如权利要求1所述的人造石整体浴缸制作方法，其特征在于，所述填充层材料为树脂、玻璃微珠、轻质碳酸钙和石英砂或石粉的混合物，其中：
所述树脂占整个填充层材料重量的40％-51％；
玻璃微珠占整个填充层材料重量的9％-13％；
轻质碳酸钙占整个填充层材料重量的29％-35％；
石英砂或石粉占整个填充层材料重量的9％-13％。
8.如权利要求8所述的人造石整体浴缸制作方法，其特征在于，所述方法还包括：
按照一定比例配制填充层材料；
将所述配置的填充层材料混合搅拌均匀。
9.如权利要求1所述的人造石整体浴缸制作方法，其特征在于，所述将填充层材料从浇铸口处注入模具步骤具体为：
将所述填充层材料慢慢从浇铸口注入浴缸模具中，并在注入的过程中适当振荡或用胶锤敲打浴缸模具壁。
10.一种人造石整体浴缸，其特征在于，所述浴缸包括表面层和被表面层包裹的填充层，其中：
所述表面层是由高品质产品胶衣组成；
所述填充层是由树脂、玻璃微珠、轻质碳酸钙和石英砂或石粉的混合物组成，其中：
所述树脂占整个填充层材料重量的40％-51％；
玻璃微珠占整个填充层材料重量的9％-13％；
轻质碳酸钙占整个填充层材料重量的29％-35％；
石英砂或石粉占整个填充层材料重量的9％-13％。
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| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20101110 Termination date: 20111207 |