CN115366350B - 一种显示模组胶框以及用于生产显示模组胶框的模具 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及胶框注塑模具领域，尤其是涉及一种显示模组胶框，包括胶框本体，所述胶框本体包括第一框体和第二框体，所述第一框体与所述第二框体固定连接，所述第一框体与所述第二框体的表面的光滑度高。本申请提升了胶框的制造良率。

Description

一种显示模组胶框以及用于生产显示模组胶框的模具
技术领域
本申请涉及胶框注塑模具领域，尤其是涉及一种显示模组胶框生产用注塑模具。
背景技术
显示器一般包括背板、光源、光学模组、胶框和液晶面板等零部件,其中胶框是通过注塑成型的。
相关技术中公开了一种胶框，胶框的形状为矩形框，在加工胶框的过程中，是通过模具由内向外注胶，从而加工出胶框。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：模具在成型胶框的过程中，由于是由内向外注胶，导致胶框的内侧壁和外侧壁均存在夹线、毛边和批锋等问题，为了改善上述问题，胶框加工完毕后需要进行后续加工处理，在对胶框进行后续加工处理的过程中，胶框容易出现削伤、断裂等情况，从而降低胶框的制造良率。
发明内容
为了提升胶框的制造良率，本申请提供显示模组胶框以及用于生产显示模组胶框的模具。
本申请提供的一种显示模组胶框以及用于生产显示模组胶框的模具采用如下的技术方案：
一种显示模组胶框，包括胶框本体，所述胶框本体包括第一框体和第二框体，所述第一框体与所述第二框体固定连接，所述第一框体与所述第二框体的表面的光滑度高。
通过采用上述技术方案，由于第一框体与第二框体的表面的光滑度高，因此胶框本体在成型后，无效对框胶本体进行后续加工处理，从而避免了胶框本体出现削伤、断裂等情况，提升了胶框本体的制造良率。
一种用于生产显示模组胶框的模具，包括定模和动模，所述定模上设置有热流道系统，所述热流道系统包括进料管和多个热流道料筒，多个热流道料筒均与所述进料管相连通；
所述动模包括动模仁，所述动模上滑移设置有多个滑块镶件，多个所述滑块镶件位于所述动模仁四周，多个所述滑块镶件与所述动模仁之间形成型腔；每个所述滑块镶件上均设置有进胶主流道，所述进胶主流道与所述热流道料筒一一对应；每个所述进胶主流道的两端均连通有第一进胶分流道，每个所述第一进胶分流道上均连通有多个第二进胶分流道，每个所述第二进胶分流道的端部均连通有进胶热嘴，所述进胶热嘴的形状为鸭嘴形，多个所述进胶热嘴均位于所述型腔内；当注塑模具闭合时，多个所述热流道料筒分别与多个所述进胶主流道相连通。
通过采用上述技术方案，当注塑模具闭合时，由于多个热流道料筒分别与多个进胶主流道相连通，注塑机先将熔融状态的胶料注入进料管内，进料管内的胶料分别传送至多个热流道料筒，多个热流道料筒内的胶料分别传送至多个进胶主流道，每个第一进胶主流道内的胶料同时传送至多个第二进胶分流道，每个第二进胶分流道内的胶料通过进胶热嘴注入型腔内，从而实现由外侧向内侧进行注胶；由于进胶热嘴的形状为鸭嘴形，通过鸭嘴形进胶热嘴将胶料注入模具内，从而增加了胶框本体表面的光滑度，同时使成型后水口断的漂亮，以使胶框本体的表面更加光滑，因此通过模具成型完毕后的胶框本体不需要进行后续加工处理，同时也减小了工作人员的劳动强度。
可选的，所述进胶热嘴的倾斜角度为45°。
通过采用上述技术方案，由于进胶热嘴的倾斜角度为45°，因此进胶热嘴在喷洒胶料的过程中，当胶框本体成型后形成的水口与胶框本体表面形成的角度也为45°，从而便于将水口从胶框本体表面快速切除。
可选的，所述进胶热嘴端部开设有进胶口,所述进胶口的形状为椭圆形。
通过采用上述技术方案，由于进胶热嘴端部进胶口的形状为椭圆形，以使胶框本体表面的水口的形状也为椭圆形，从而便于将水口从胶框本体表面切除。
可选的，所述进胶口85的长度为0.8mm，所述进胶口的宽度为0.4mm。
通过采用上述技术方案，由于进胶口的长度为0.8mm，进胶口的宽度为0.4mm，从而减小了水口与工件表面的接触面积，从而便于将水口从胶框本体表面切除，进而提升了胶框本体表面的光滑度。
可选的，位于所述动模仁同一侧的相邻两个所述进胶热嘴之间的距离相等。
通过采用上述技术方案，动模仁每一侧相邻两个进胶热嘴之间的距离相等，从而实现均匀平衡进胶，以使胶框本体内部更加光滑。
可选的，相邻两个所述进胶热嘴之间的距离为25mm-33mm。
通过采用上述技术方案，不仅便于将胶料均匀的传送至流道内，同时也提升了胶框本体表面的光滑度。
可选的，所述动模仁上固定设置有多个排气镶件，所述排气镶件的表面凸出于所述动模仁的表面0.01mm-0.015mm。
通过采用上述技术方案，由于多个排气镶件的表面高出动模仁的表面0.01mm-0.015mm，因此在合模时，能够确保动模仁与定模仁之间存在0.01mm-0.015mm间隙从而增加了模具整体的排气效果，生产稳定，不会有缺胶现象。
可选的，还包括顶料机构，所述顶料机构包括上顶板和多个顶针；所述顶针包括扁顶部和圆顶部，所述圆顶部的一端与所述上顶针板固定连接，所述圆顶部的另一端与所述扁顶部固定连接；所述动模包括模胚B板，所述扁顶部穿过所述模胚B板，所述扁顶部穿过所述模胚B板并与所述模胚B板滑移配合；当模具闭合时，所述扁顶部的顶端位于所述胶框本体的下方。
通过采用上述技术方案，由于顶针的顶端位于型腔的下方，模具对胶框本体成型的过程中，顶针不会接触到型腔内的胶料，增加了胶框本体表面的光滑度；当胶框本体成型后，推动上顶针板可使顶针在下模内朝向靠近胶框本体的方向滑动，从而将型腔内的胶框本体顶出；圆顶部的结构强度大，不易发生弯曲，通过将圆顶部固定于上顶针板上，增加了顶针与上顶针板之间连接的牢固性；由于胶框本体靠近型腔一侧的面积非常小，同时又能保证扁顶部在顶出胶框本体的过程中，扁顶部不会接触到动模仁，使顶针在顶出胶框的过程中既不会接触到动模仁又不会发生弯曲。
可选的，所述上顶板上固定设置有导向柱，所述导向柱穿过模胚B板，所述导向柱与所述模胚B板固定连接。
通过采用上述技术方案，导向柱增加了模胚B板滑动的稳定性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.由于第一框体与第二框体的表面的光滑度高，因此胶框本体在成型后，无效对框胶本体进行后续加工处理，从而避免了胶框本体出现削伤、断裂等情况，提升了胶框本体的制造良率；
2.当注塑模具闭合时，由于多个热流道料筒分别与多个进胶主流道相连通，注塑机先将熔融状态的胶料注入进料管内，进料管内的胶料分别传送至多个热流道料筒，多个热流道料筒内的胶料分别传送至多个进胶主流道，每个第一进胶主流道内的胶料同时传送至多个第二进胶分流道，每个第二进胶分流道内的胶料通过进胶热嘴注入型腔内，从而实现由外侧向内侧进行注胶；由于进胶热嘴的形状为鸭嘴形，通过鸭嘴形进胶热嘴将胶料注入模具内，从而增加了胶框本体表面的光滑度，同时使成型后水口断的漂亮，以使胶框本体的表面更加光滑，因此通过模具成型完毕后的胶框本体不需要进行后续加工处理，同时也减小了工作人员的劳动强度；
3.由于进胶热嘴的倾斜角度为45°，因此进胶热嘴在喷洒胶料的过程中，当胶框本体成型后形成的水口与胶框本体表面形成的角度也为45°，从而便于将水口从胶框本体表面快速切除。
附图说明
图1是本申请实施例中胶框本体的结构示意图。
图2是本申请实施例中显示模组胶框生产用注塑模具的结构示意图。
图3是本申请实施例中显示模组胶框生产用注塑模具的半剖视图。
图4是本申请实施例中动模仁与滑块镶件的结构示意图。
图5是本申请实施例中第一驱动组件与第二驱动组件的结构示意图。
图6是本申请实施例中第一驱动组件的结构示意图。
图7是本申请实施例中第二弹簧的结构示意图。
图8是本申请实施例中定模仁的结构示意图。
图9是本申请实施例中显示模组胶框生产用注塑模具的局部剖视图。
图10是图9中A部分的局部放大图。
图11是本申请实施例中耐磨块与模胚B板的结构示意图。
图12是本申请实施例中耐磨块的结构示意图。
图13是本申请实施例中显示模组胶框生产用注塑模具的局部剖视图。
图14是本申请实施例中进胶机构的结构示意图。
图15是本申请实施例中进胶热嘴与进胶口的结构示意图。
图16是本申请实施例中第一进胶分流道具体形状的结构示意图。
图17是本申请实施例中第二进胶分流道具体形状的结构示意图。
图18是本申请实施例中水口与胶框本体的结构示意图。
图19是图15中B部分的局部放大图。
图20是本申请实施例中第一流道组件的结构示意图。
图21是本申请实施例中第二流道组件的剖视图。
图22是本申请实施例中滑块镶件的局部剖视图。
图23是本申请实施例中顶料机构的结构示意图。
图24是本申请实施例中顶针的结构示意图。
附图标记说明：
1、胶框本体；11、第一框体；111、第一矩形槽；12、第二框体；121、第二矩形槽；2、定模；21、面板；22、热流道板；23、模胚A板；231、第一模仁槽；232、第一安装孔；24、定模仁；241、第一成型凸块；242、定位凸块；243、第一排气孔；244、环形避位槽；25、第一定位柱；251、定位插孔；3、动模；31、底板；32、模胚B板；321、第二模仁槽；322、第二安装孔；323、第一定位槽；324、容置孔；325、第二定位槽；326、角平衡块；33、方铁；34、动模仁；341、第二成型凸块；342、支撑块；343、定位凹槽；344、第二排气孔；345、安装槽；346、避位孔；35、第二定位柱；351、定位插杆；352、倒角；36、滑块镶件；361、入水孔；362、出水孔；363、送水孔；37、排气镶件；4、第一驱动组件；41、驱动块；42、联动块；421、导向部；423、第三安装孔；43、从动块；44、第二弹簧；45、导向块；5、第二驱动组件；6、耐磨块；61、油槽；7、热流道系统；71、进料管；72、模板；73、热流道料筒；8、进胶机构；81、进胶主流道；82、第一进胶分流道；83、第二进胶分流道；84、进胶热嘴；85、进胶口；86、水口；9、第一流道组件；91、第一进流道；92、第一出流道；93、第一冷却流道；94、冷却分流道；10、第二流道组件；101、第二进流道；102、第二出流道；103、第二冷却流道；104、缺口；13、顶料机构；131、下顶板；132、上顶板；1321、导向柱；1322、第一弹簧；133、顶针；1331、扁顶部；1332、圆顶部。
具体实施方式
以下结合附图1-24对本申请作进一步详细说明。
为了便于理解，以图2为参考基准，在本实施例中的水平方向上，将三维坐标系中X轴的长度方向定义为第一方向，将Y轴的长度方向定义为第二方向，以此为基础对显示模组胶框生产用注塑模具进行说明。
本申请实施例公开一种显示模组胶框，参照图1，包括胶框本体1，胶框本体1包括第一框体11和第二框体12，第一框体11与第二框体12一体成型，第一框体11的外侧壁与第二框体12的外侧壁齐平。第一框体11内形成第一矩形槽111，第二框体12内形成第二矩形槽121，第一矩形槽111与第二矩形槽121相互连通，且第一矩形槽111的面积大于第二矩形槽121的面积，第一框体11与第二框体12的表面的光滑度高。
本申请实施例同时还公开一种显示模组胶框生产用注塑模具。参照图2和图3，显示模组胶框生产用注塑模具包括定模2和动模3,定模2包括面板21、热流道板22、模胚A板23和定模仁24，热流道板固定于面板21的下表面，模胚A板23固定于热流道板的下表面，模胚A板23的下表面开设有第一模仁槽231，定模仁24固定于第一模仁槽231内。
继续参照图2和图3，动模3包括底板31、模胚B板32、动模仁34和两个方铁33。两个方铁33均固定于底板31的上表面，两个方铁33相互平行。模胚B板32的下表面同时抵接于两个方铁33的上表面，模胚B板32与两个方铁33固定连接。模胚B板32的上表面开设有第二模仁槽321，动模仁34固定于第二模仁槽321内。
参照图3和图4，定模仁24的下表面一体成型有第一成型凸块241，第一成型凸块241的水平截面为矩形，且第一成型凸块241。动模仁34的上表面一体成型有第二成型凸块341，第二成型凸块341的水平截面为矩形。同时动模仁34的上表面一体成型有四个支撑块342，四个支撑块342分别位于动模仁34的四个角，且四个支撑块342的上表面齐平。合模时，四个支撑块342的上表面均抵接于定模仁24的下表面，同时第一成型凸块241的下表面抵接于第二成型凸块341的上表面。
参照图1和图4，四个支撑块342呈矩形阵列分布，每相邻的两个支撑块342之间均滑移设置有滑块镶件36。具体的，其中两个滑块镶件36对称分布于第二成型凸块341的两端，另外还有四个滑块镶件36对称分布于第二成型凸块341相对的两侧。第二成型凸块341与六个滑块镶件36之间形成型腔，型腔的形状与胶框本体1的形状相适配。
参照图4和图5，模胚B板32上设置有两个第一驱动组件4，两个第一驱动组件4对称分布于动模仁34的两端，两个第一驱动组件4分别用于驱动两端滑块镶件36沿第一方向滑动。具体的，当模具闭合时，两个第一驱动组件4分别用于驱动两个滑块镶件36朝向靠近动模仁34的方向滑动，当模具打开使，两个第一驱动组件4分别用于驱动两个滑块镶件36朝向远离动模仁34的方向滑动。
参照图5和图6，具体的，第一驱动组件4包括驱动块41、联动块42和从动块43，联动块42固定于滑块镶件36背离动模仁34的侧壁，联动块42背离动模仁34一面开设有斜槽，从动块43固定于斜槽内，且从动块43呈倾斜设置。驱动块41固定于定模仁24的下表面，驱动块41靠近从动块43的一侧开设有驱动斜槽，驱动斜槽也呈倾斜设置，且驱动斜槽的表面抵接于从动块43的表面。
参照图5和图7，同时联动块42靠近滑块镶件36的侧壁开设有两个第三安装孔423，每个第三安装孔423内均安装有第二弹簧44，第二弹簧44的一端抵接于第三安装孔423的底部，第二弹簧44的另一端抵接于动模仁34的侧壁。当模具闭合时，动模3朝向靠近定模2的方向滑动，联动块42和从动块43朝向靠近驱动块41的方向滑动，由于驱动斜槽的表面抵接于从动块43的表面，驱动块41同时推动联动块42和从动块43朝向靠近动模仁34的方向滑动，从而减小滑块镶件36与动模仁34之间的距离。在这个过程中，滑块镶件36与动模仁34挤压第二弹簧44，以使第二弹簧44产生弹性势能。当模具打开时，滑块镶件36在第二弹簧44的作用下朝向远离动模仁34的方向滑动，从而便于将胶框本体1取出。
参照图5和图6，联动块42的两端均一体成型有导向部421，两个导向部421的下表面均与联动块42的下表面齐平。与之相对应的，模胚B板32上固定设置有两个导向块45，两个导向块45分别位于联动块42的两端，且两个导向块45的下表面分别抵接于两个导向部421的上表面。两个导向块45分别对两个导向部421有导向作用，同时也对联动块42有导向作用，增加了联动块42沿第一方向滑动的稳定性。
继续参照图5和图6，模胚B板32上还设置有四个第二驱动组件5，四个第二驱动组件5对称分布于动模仁34相对的两侧，四个第二驱动组件5分别用于驱动位于动模仁34两侧的四个滑块镶件36沿第二方向滑动。具体的，当模具闭合时，四个第二驱动组件5分别用于驱动四个滑块镶件36朝向靠近动模仁34的方向滑动，当模具打开时，四个第二驱动组件5分别用于驱动四个滑块镶件36朝向远离动模仁34的方向滑动。第二驱动组件5的具体结构与第一驱动组件4的结构相同，在此不做赘述。
参照图3和图4，定模仁24上固定设置有定位凸块242，在本实施例中，定位凸块242为长方体块，动模仁34上开设有定位凹槽343。当模具闭合时，定位凸块242的外侧壁抵接于定位凹槽343的内侧壁，因此定模仁24上的定位凸块242对动模仁34上的定位凹槽343有定位作用，从而保证在合模的过程中动模仁34与定模仁24实现精准定位，从而提升了胶框的生产质量。
参照图8，定模仁24上开设有环形避位槽244，定位凸块242位于环形避位槽244内。环形避位槽244的设置，以使磨床在加工定位凸块242的过程中不易接触到定模仁24，对定模仁24有保护作用。
参照图4和图8，定位凸块242上开设有第一排气孔243，第一排气孔243沿竖直方向延伸，第一排气孔243贯穿定模仁24。定位凹槽343的槽底开设有第二排气孔344，第二排气孔344贯穿于动模仁34。当模具闭合时，第一排气孔243与第二排气孔344相连通。当模具闭合时，第一排气孔243与第二排气孔344相连通，从而提升了模具的排气效果，进一步提升了胶框本体1的生产质量。
参照图9和图10，模胚A板23上固定设置有四个第一定位柱25，四个第一定位柱25呈矩形阵列分布。模胚B板32上固定设置有四个第二定位柱35，四个第二定位柱35呈矩形阵列分布，四个第一定位柱25分别与四个第二定位柱35一一对应。每个第一定位柱25的底端均开设有定位插孔251，与之相对应的，每个第二定位柱35的顶端均固定设置有定位插杆351。合模时，四个定位插杆351分别与四个定位插孔251插接配合。四个第一定位柱25上的定位插孔251分别对四个第二定位柱35上的定位插杆351有定位作用，提升了模胚A板23与模胚B板32之间对位的精准度，进一步提升了定模仁24与动模仁34之间对位的精准度，从而进一步提升了胶框本体1的生产质量。每个定位插杆351的端部设置有倒角352，在合模时，以使定位插杆351易于插入定位插孔251内部。
参照图10，模胚A板23上开设有第一安装孔232，第一定位柱25安装于第一安装孔232内。第一安装孔232对第一定位柱25有定位作用，增加了工作人员将第一定位柱25固定于模胚A板23上的便捷性。模胚A板23上穿设有螺栓，螺栓与第一定位柱25螺纹配合。增加了工作人员安装和拆卸第一定位柱25的便捷性。第一定位柱25的端部与模胚A板23的表面齐平，第二定位柱35的端部与模胚B板32的表面齐平。
继续参照图10，模胚B板32上开设有第二安装孔322，第二定位柱35安装于第二安装孔322内。第二安装孔322对第二定位柱35有定位作用，增加了工作人员将第二定位柱35固定于模胚B板32上的便捷性。模胚B板32上穿设有螺栓，螺栓与第二定位柱35螺纹配合。增加了工作人员安装和拆卸第二定位柱35的便捷性。
继续参照图10，第二定位柱35的端部与模胚B板32的表面齐平，第二定位柱35的端部与模胚B板32的表面齐平。在合模的过程中，当动模仁34的表面抵接于定模仁24的表面时，第一定位柱25的端部刚好地接于第二定位柱35的端部。
参照图11，显示模组胶框生产用注塑模具还包括耐磨结构，耐磨结构包括多个耐磨块6，在本实施例中，耐磨块6的数量为八个，八个环形油槽61呈矩形阵列分布。增加了耐磨块6整体的美观性。八个耐磨块6均固定于模胚B板32的上表面，且每个耐磨块6的上表面均凸出于模胚B板32的上表面。由于耐磨块6的表面凸出于模胚B板32的表面，且联动块42的下表面抵接于耐磨块6的表面。具体的，耐磨块6凸出于动模仁34表面0.5mm。由于耐磨亏凸出于动模仁34表面0.5mm，从而保证滑块与模胚B板32上表面之间的距离为0.5mm，从而保证联动块42在滑动的过程中不会接触到模胚B板32，进而对模胚B板32有保护作用。
继续参照图11，模胚B板32上开设有第一定位槽323，耐磨块6安装于第一定位槽323内，耐磨块6与第一定位槽323间隙配合。第一定位槽323对耐磨块6有定位作用，增加了工作人员将耐磨块6安装于B板上的效率。同时由于耐磨块6与第一定位槽323间隙配合，从而减小耐磨块6与B板之间的摩擦力，进一步增加了工作人员将耐磨块6安装于第一定位槽323内的便捷性。耐磨块6上穿设有螺栓，螺栓与B板螺纹配合。增加了工作人员安装和拆卸耐磨块6的便捷性。
参照图12，耐磨块6的上表面开设有多个环形油槽61，多个环形油槽61呈矩形阵列分布，位于同一排的多个环形油槽61相互连通。滑块在滑动的过程中，为了减小滑块与耐磨块6之间的摩擦力，工作人员通常会在滑块与耐磨块6之间涂覆润滑油，工作人员通过将润滑油涂覆于多个环形油槽61内，多个环形油槽61对润滑油有收集作用，以使润滑油不易溢出。同时由于位于同一排的多个环形油槽61相互连通，位于同一排的多个环形油槽61内的润滑油可以相互流动，从而保证同一排内的每个环形油槽61内的润滑油的量相等。
参照图13，显示模组胶框生产用注塑模具还包括热流道系统7，热流道系统7包括进料管71、模板72和多个热流道料筒73。进料管71安装于面板21的中心位置，热流道板22内开设有空腔，模板72安装于空腔内部。在本实施例中，热流道料筒73的数量为八个。进料管71和八个热流道料筒73均沿竖直方向延伸。进料管71的底端与模板72固定连接，八个热流道料筒73的顶端均与模板72固定连接。值得注意的是，模板72上开设有熔胶槽，进料管71与八个热流道料筒73通过熔胶槽相互连通。八个热流道料筒73的底端依次穿过模胚A板23和定模仁24。
参照图14和图15，每个滑块镶件36上均设置有进胶机构8，进胶机构8包括进胶主流道81，进胶主流道81与热流道料筒73一一对应；每个进胶主流道81的两端均连通有第一进胶分流道82，每个第一进胶分流道82上均连通有多个第二进胶分流道83，每个第二进胶分流道83的端部均连通有进胶热嘴84，每个进胶热嘴84的端部均开设有进胶口85每个进胶口85均与型腔相连通。当注塑模具闭合时，多个热流道料筒73分别与多个进胶主流道81相连通。注塑机先将熔融状态的胶料注入进料管71内，进料管71内的胶料分别传送至多个热流道料筒73，多个热流道料筒73内的胶料分别传送至多个进胶主流道81，每个第一进胶主流道81内的胶料同时传送至多个第二进胶分流道83，每个第二进胶分流道83内的胶料通过进胶热嘴84注入型腔内，从而实现由外侧向内侧进行注胶，进而提高了胶框本体1表面的光滑度。
参照图15和图16，在本实施例中，进胶主流道81与第一进胶分流道82的截面的形状均为梯形。具体的，进胶主流道81与第一进胶分流道82的深度均为2.5mm，进胶主流道81与第一进胶分流道82顶部的宽度为3.5mm，且进胶主流道81底部的宽度小于进胶主流道81顶部的宽度，同时第一进胶分流道82底部的宽度小于进胶主流道81顶部的宽度，以使进胶主流道81与第一进胶分流道82的侧壁均为斜面。具体的，进胶主流道81与第一进胶分流道82的斜面与滑块镶件36表面之间的夹角大小均为85°。
参照图15和图20，在本实施例中，进胶主流道81与第一进胶分流道82相交处设置有圆角，圆角的半径为0.5mm，从而使进胶主流道81内的胶料易于流入第一进胶分流道82内。
参照图16和图17，在本实施例中，第二进胶分流道83截面的形状也为梯形，具体的，第二进胶分流道83的深度为2mm，第二进胶分流道83顶部的宽度为3mm，第二进胶分流道83的斜面与滑块镶件36表面之间的夹角大小也为85。由于进胶主流道81、第一进胶分流道82、第二进胶分流道83的特殊结构，以使成型后的胶框本体1表面不会有夹线且无披锋，从而提高了胶框本体1表面的光滑度。参照图14，对于动模仁34同一侧的多个进胶机构8来说，相邻的两个进胶机构8之间的第一进胶分流道82相互连通，从而实现均匀进胶。
参照图15和图18，进胶热嘴84的形状为鸭嘴形，通过鸭嘴形进胶热嘴84将胶料注入模具内，从而增加了胶框本体1表面的光滑度，同时使成型后水口86与胶框本体连接处的形状也为鸭嘴形。当胶框本体1成型后，便于将水口86从胶框本体1上切除，以使胶框本体1的表面更加光滑，因此通过模具成型完毕后的胶框本体1不需要进行后续加工处理，同时也减小了工作人员的劳动强度。
继续参照图15和图18，进胶热嘴84的倾斜角度为45°，因此进胶热嘴84在喷洒胶料的过程中，当胶框本体1成型后形成的水口86与胶框本体1表面形成的角度也为45°，从而便于将水口86从胶框本体1表面快速切除。
继续参照图15和图18，在本实施例中进胶口85，进胶口85的形状为椭圆形，具体的，进胶口85的长度为0.8mm，进胶口85的宽度为0.4mm。由于进胶热嘴84端部进胶口85的形状为椭圆形，以使胶框本体1表面的水口86端部的截面也为椭圆形，从而便于将水口86从胶框本体1表面切除，进而提升了胶框本体1表面的光滑度。
参照图14和图15，位于动模仁34同一侧的相邻两个进胶热嘴84之间的距离相等。动模仁34每一侧相邻两个进胶热嘴84之间的距离相等，从而实现均匀平衡进胶，以使胶框本体1内部更加光滑。在本实施例中，对于动模仁34同一侧的多个进胶热嘴84来说，相邻两个进胶热嘴84之间的距离为25mm-33mm，从而便于将胶料均匀的传送至流道内。具体的，当相邻两个进胶热嘴84之间的距离为30mm时，进胶更加均匀，同时也进一步提升了胶框本体1表面的光滑度。
参照图4，滑块镶件36上开设有多个排气槽。多个排气槽进一步增加了模具的排气效果，以使模具内的气体迅速排放至模具外。具体的，排气槽的宽度为3mm，排气槽的宽度为0.02mm。从而进一步保证了模具内部的气体能够顺利排出。
参照图4，显示模组胶框生产用注塑模具还包括排气机构，排气机构包括多个排气镶件37，在本实施例中，排气镶件37的数量为六个。第二成型凸块341的上表面开设有六个安装槽345，六个安装槽345呈矩形阵列分布，且六个安装槽345的槽底低于第二成型凸块341的上表面。六个排气镶件37分布固定于六个安装槽345内，排气镶件37的外侧壁抵接于安装槽345的内侧壁。安装槽345对排气镶件37有定位作用，增加了工作人员将排气镶件37安装于动模仁34上的便捷性。
继续参照图4，六个排气镶件37的表面均凸出于动模仁34的表面0.01mm-0.015mm，在合模时，以使动模仁34的表面不会完全贴合于定模仁24的表面，从而保证动模仁34与定模仁24之间，排气良好，生产稳定，进一步提升了胶框本体1表面的光滑度。
继续参照图4，六个安装槽345靠近定位凹槽343的一侧呈开口设置，以使六个安装槽345均与定位凹槽343相互连通。不仅减小了排气镶件37与动模仁34之间的摩擦力，同时也增加了工作人员安装和拆卸排气镶件37的便捷性。
继续参照图4，在本实施例中六个排气镶件37呈矩形阵列分布，不仅增加了整体的美观性，同时在合模的过程中，由于多个排气镶件37的表面同时抵接于定模仁24的表面，同时也能保证动模仁34的表面与定模仁24的表面齐平，从而进一步提升了胶框本体1的生产质量。
继续参照图4，安装槽345的每个角均开设有避位孔346，避位孔346与安装槽345相连通，避空孔的设置，以使排气镶件37的四个角均不会与安装槽345的内侧壁，从而进一步减小了排气镶件37与动模仁34之间的摩擦力，进一步增加了工作人员安装和拆卸排气镶件37的便捷性。
继续参照图4，排气镶件37上穿设有螺栓，螺栓与动模仁34螺纹配合，螺栓的螺母和动模仁34对排气镶件37有夹持作用，从而将排气镶件37固定于动模仁34上，同时也增加了工作人员安装和拆卸排气镶件37的便捷性。
继续参照图4，螺栓的螺帽的上表面低于排气镶件37的上表面，由于螺栓的螺帽的上表面低于排气镶件37的上表面，从而保证在合模的过程中螺栓的螺帽不会抵接于定模仁24的表面，对定模仁24有保护作用。
参照图5，模胚B板32的上表面固定设置有四个角平衡块326，四个角平衡块326呈矩形阵列分布，且四个角平衡块326的上表面均凸出于模胚B板32的上表面。在合模时，以使定模2与动模3之间存在间隙，从而进一步提升了模具整体的排气效果，从而进一步提升了胶框本体1的质量。
继续参照图5，模胚B板32的上表面开设有四个第二定位槽325，四个第二定位槽325分别位于模胚B板32的四个角。四个角平衡块326分别固定于四个第二定位槽325内，四个角平衡块326均通过螺栓固定于模胚B板32上。四个第二定位槽325分别对四个角平衡块326有定位作用，增加了工作人员安装四个角平衡块326的效率。
参照图20，显示模组胶框生产用注塑模具还包括冷却流道结构，冷却流道结构包括第一流道组件9，第一流道组件9设置于定模仁24内。第一流道组件9的数量为两个，两个第一流道组件9相互对称。第一流道组件9包括第一进流道91、第一出流道92和第一冷却流道93；第一进流道91的一端与第一冷却流道93的一端相连通，第一出流道92的一端与第一冷却流道93的另一端相连通；第一进流道91的端部设置有第一流道入口，第一出流道92的端部设置有第一流道出口。冷却液经过第一流道入口注入第一冷却流道93内部，第一冷却流道93内部的冷却液对第一冷却流道93外部的定模仁24有冷却作用。第一冷却流道93内部的冷却液传送至第一冷却流道93的过程中，第一冷却流道93对第一冷却流道93外部的定模仁24有冷却作用；第一冷却流道93内部的冷却液传送至第一出流道92的过程中，第一出流道92内的冷却液对第一出流道92外部的定模仁24有冷却作用，从而实现对定模仁24进行全面冷却，不仅结构简单，同时也缩短了注塑冷却时间及成型周期，提升了对模具的冷却效率，第一流道组件9内部的冷却液也便于通过第一流道出口及时排出。
继续参照图20，由于第一冷却流道93的结构为U形，两个相互对称的第一冷却流道93组合的形状为环形状，刚好与胶框本体1的结构相同，从而不仅对定模仁24有冷却效果，同时也对成型后的胶框本体1有冷却作用。
继续参照图20，第一冷却流道93上设置有多个冷却分流道94，多个冷却分流道94均与第一冷却流道93相连通。由于多个冷却分流道94均与第一冷却流道93相连通，因此第一冷却流道93内的冷却液便于同时流入多个冷却分流道94内，从而进一步增加了对定模仁24的冷却效率。
参照图21，冷却流道结构还包括第二流道组件10，第二流道组件10设置于动模仁34内。具体的，第二流道组件10包括第二进流道101、第二出流道102和第二冷却流道103，第二进流道101与第二出流道102相互平行，第二进流道101与第二出流道102均与第二冷却流道103相互垂直。第二冷却流道103的形状为环形状，第二冷却流道103的一侧开设有缺口104，缺口104的一端定义为第一连接端，缺口104的另一端定义为第二连接端。第二进流道101与第一连接端相连通，第二出流道102与第二连接端相连通。由于第二冷却流道103的形状为环形状，以使第二冷却流道103刚好位于胶框附近，从而不仅对动模仁34有冷却效果，同时也对胶框本体1具有冷却效果。第二进流道101的端部设置有第二流道入口，第二出流道102的端部设置有第二流道出口。冷却液经过第二流道入口注入第二冷却流道103内部，第二冷却流道103内部的冷却液对第二冷却流道103外部的动模仁34有冷却作用；第二冷却流道103内部的冷却液传送至第二冷却流道103的过程中，第二冷却流道103对第二冷却流道103外部的动模仁34有冷却作用；第二冷却流道103内部的冷却液传送至第二出流道102的过程中，第二出流道102内的冷却液对第二出流道102外部的动模仁34有冷却作用，从而实现对动模仁34进行全面冷却，不仅结构简单，同时也提高了对动模仁34的冷却效率，第二流道组件10内部的冷却液也便于通过第二流道出口及时排出。
参照图22，滑块镶件36内开设有入水孔361、出水孔362和送水孔363，入水孔361与送水孔363相连通，出水孔362与送水孔363相连通。入水孔361、出水孔362和送水孔363的直径大小均为6mm。冷却液通过入水孔361注入，经过送水孔363传送至出水孔362，从而便于实现滑块镶件36的冷却，增强了冷却液对滑块镶件36的冷却效果，进一步缩短了注塑冷却时间及成型周期。
参照图3和图22，用于生产显示模组胶框的模具还包括顶料机构13，顶料机构13包括下顶板131、上顶板132，下顶板131和上顶板132均呈水平设置，上顶板132的下表面抵接于下顶板131的上表面。上顶板132与下顶板131位于两个方铁33之间，上顶板132的两侧分别抵接于两个方铁33的内侧壁，下顶板131的两侧分别抵接于两个方铁33的内侧壁。上顶板132与下顶板131的厚度之和小于方铁33的厚度。上顶板132与下顶板131滑移设置于两个方铁33之间，且上顶板132与下顶板131沿竖直方向滑动。值得注意的时，上顶板132与下顶板131同时位于底板31与模胚B板32之间，底板31与模胚B板32能够限制上顶板132与下顶板131的滑移行程。
继续参照图23和图24，顶料机构13还包括多个顶针133，多个顶针133的底端均与上顶板132固定连接，多个顶针133的顶端均穿过模胚B板32，多个顶针133均与模胚B板32滑移配合。值得注意的是，多个顶针133环绕设置于第二成型凸块341的四周。当模具闭合时，顶针133的顶端位于型腔的下方。模具对胶框本体1成型的过程中，顶针133不会接触到型腔内的胶料，增加了胶框本体1表面的光滑度。当胶框本体1成型后，推动上顶针133板和下顶针133板可使顶针133在下模内朝向靠近胶框本体1的方向滑动，从而将型腔内的胶框本体1顶出。
参照图23，上顶针133板上固定设置有多个导向柱1321，在本实施例中，导向柱1321的数量为四个，四个导向柱1321均沿竖直方向延伸，且四个导向柱1321呈矩形阵列分布，四个导向柱1321的底端均与上顶针133板固定连接，四个导向柱1321的顶端均穿过模胚B板32，四个导向柱1321均与模胚B板滑移配合。四个导向柱1321上套设有第一弹簧1322，模胚B板32的下表面开设有四个容置孔324，四个容置孔324分别与四个第一弹簧1322对应，四个第一弹簧1322的底端抵接于容置孔324的顶端，四个第一弹簧1322的底端均抵接于所述模胚B板32的下表面。导向柱1321增加了动模3滑动的稳定性。顶料机构13在顶出胶框本体1的过程中，上顶针133板和下顶针133板压缩第一弹簧1322，当胶框本体1取走后,上顶针133板和下顶针133板在第一弹簧1322的作用下复位,以使上顶针133板和第一弹簧1322恢复到原来的位置。
参照图23和图24，具体的，动模仁34的每个R角处顶针133的数量均为两个。由于动模仁34的每个R角处顶针133的数量均为两个，当顶针133将胶框本体1从型腔内顶出的过程中，以使胶框本体1的四个角受力均匀，从而将胶框本体1从型腔内顺利的顶出，同时也不会将胶框本体1顶翻。
继续参照图23和图24，顶针133包括扁顶部1331和圆顶部1332，圆顶部1332的一端与上顶针133板固定连接，圆顶部1332的另一端与扁顶部1331固定连接，扁顶部1331穿过模胚B板32，扁顶部1331穿过模胚B板32并与模胚B板32滑移配合。圆顶部1332的结构强度大，不易发生弯曲，通过将圆顶部1332固定于上顶针133板上，增加了顶针133与上顶针133板之间连接的牢固性；由于胶框本体1靠近型腔一侧的面积非常小，从而使扁顶部1331顶出胶框本体1的过程中，既能增大扁平顶针133的端部与胶框本体1之间的接触面积，同时又能保证扁顶部1331在顶出胶框本体1的过程中，扁顶部1331不会接触到动模仁34，对动模仁34和扁顶部1331均有保护作用。
参照图24，扁顶部1331端部的截面为矩形，扁顶部1331端部的长度为5mm，宽度为2mm。由于扁顶部1331端部的截面为矩形，从而使扁顶部1331在顶出胶框本体1的过程中，扁顶部1331的侧壁与动模仁34的侧壁保持相互平行，从而不会接触到动模仁34，对动模仁34和扁顶部1331均有保护作用。由于扁顶部1331端部的宽度为2mm，使扁顶部1331的厚度接近于胶框本体1靠近动模3一侧的厚度，从而便于将胶框本体1从型腔内顶出；同时由于顶针133端部的长度为5mm，从而增大了扁平顶针133整体的体积，进而增加了扁平顶针133整体的强度，以使扁平顶针133不易发生弯曲变形。
参照图23和图24，扁顶部1331与第二成型凸块341之间的距离为0.05mm。扁顶部1331在顶出胶框本体1的过程中，由于扁顶部1331与动模仁34之间的距离为0.05mm，对于动模仁34同一侧的胶框本体1和所有扁顶部1331来说，既能保证所有的扁顶部1331位于胶框本体1中间位置，从而使胶框本体1受力均匀，同时使顶针133在顶出胶框的过程中既不会接触到动模仁34又不会发生弯曲，对动模仁34和顶针133均有保护作用。
参照图23和图24，相邻两个扁顶部1331之间的距离相等，所有的扁顶部1331在同时顶出胶框本体1的过程张工，由于相邻两个扁顶部1331之间的距离相等，进一步增加了胶框本体1受力的均匀性，从而进一步增加了胶框本体1受力的均匀性。
继续参照图23和图24，相邻两个扁顶部1331之间的距离为20mm-25mm。以使相邻两个扁顶部1331之间保持合适的距离，多个扁顶部1331在同时顶出胶框本体1的过程中，不仅保证有多个扁顶部1331同时顶出胶框本体1，同时还包括胶框本体1受力均匀，从而进一步增加了胶框本体1受力的均匀性。
上述实施例的实施原理为：当注塑模具闭合时，由于多个热流道料筒73分别与多个进胶主流道81相连通，注塑机先将熔融状态的胶料注入进料管71内，进料管71内的胶料分别传送至多个热流道料筒73，多个热流道料筒73内的胶料分别传送至多个进胶主流道81，每个第一进胶主流道81内的胶料同时传送至多个第二进胶分流道83，每个第二进胶分流道83内的胶料通过进胶热嘴84注入型腔内，从而实现由外侧向内侧进行注胶；由于进胶热嘴84的形状为鸭嘴形，通过鸭嘴形进胶热嘴84将胶料注入模具内，从而增加了胶框本体1表面的光滑度，同时使成型后水口86断的漂亮，以使胶框本体1的表面更加光滑，因此通过模具成型完毕后的胶框本体1不需要进行后续加工处理，同时也减小了工作人员的劳动强度。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于生产显示模组胶框的模具，其特征在于：包括定模(2)和动模(3)，所述定模(2)上设置有热流道系统(7)，所述热流道系统(7)包括进料管(71)和多个热流道料筒(73)，多个热流道料筒(73)均与所述进料管(71)相连通；
所述动模(3)包括动模(3)仁，所述动模(3)上滑移设置有多个滑块镶件(36)，多个所述滑块镶件(36)位于所述动模(3)仁四周，多个所述滑块镶件(36)与所述动模(3)仁之间形成型腔；每个所述滑块镶件(36)上均设置有进胶主流道(81)，所述进胶主流道(81)与所述热流道料筒(73)一一对应；每个所述进胶主流道(81)的两端均连通有第一进胶分流道(82)，每个所述第一进胶分流道(82)上均连通有多个第二进胶分流道(83)，每个所述第二进胶分流道(83)的端部均连通有进胶热嘴(84)，所述进胶热嘴(84)的形状为鸭嘴形，多个所述进胶热嘴(84)均位于所述型腔内；当注塑模具闭合时，多个所述热流道料筒(73)分别与多个所述进胶主流道(81)相连通；所述进胶热嘴(84)端部开设有进胶口(85),所述进胶口(85)的形状为椭圆形；所述进胶口(85)的长度为0.8mm，所述进胶口(85)的宽度为0.4mm。
2.根据权利要求1所述的一种用于生产显示模组胶框的模具，其特征在于：所述进胶热嘴(84)的倾斜角度为45°。
3.根据权利要求1所述的一种用于生产显示模组胶框的模具，其特征在于：对于动模(3)仁同一侧的进胶热嘴(84)来说，相邻两个所述进胶热嘴(84)之间的距离相等。
4.根据权利要求3所述的一种用于生产显示模组胶框的模具，其特征在于：相邻两个所述进胶热嘴(84)之间的距离为25mm-33mm。
5.根据权利要求1所述的一种用于生产显示模组胶框的模具，其特征在于：所述动模(3)仁上固定设置有多个排气镶件(37)，所述排气镶件(37)的表面凸出于所述动模(3)仁的表面0.01mm-0.015mm。
6.根据权利要求1所述的一种用于生产显示模组胶框的模具，其特征在于：还包括顶料机构，所述顶料机构包括上顶板(132)和多个顶针(133)；所述顶针(133)包括扁顶部(1331)和圆顶部(1332)，所述圆顶部(1332)的一端与所述顶针(133)板固定连接，所述圆顶部(1332)的另一端与所述扁顶部(1331)固定连接；所述动模(3)包括模胚B板(32)，所述扁顶部(1331)穿过所述模胚B板(32)，所述扁顶部(1331)穿过所述模胚B板(32)并与所述模胚B板(32)滑移配合；当模具闭合时，所述扁顶部(1331)的顶端位于胶框本体(1)的下方。
7.根据权利要求6所述的一种用于生产显示模组胶框的模具，其特征在于：所述上顶板(132)上固定设置有导向柱(1321)，所述导向柱(1321)穿过模胚B板(32)，所述导向柱(1321)与模胚B板(32)固定连接。
8.一种应用所述权利要求1-7任一项模具加工的显示模组胶框，其特征在于：包括胶框本体(1)，所述胶框本体(1)包括第一框体(11)和第二框体(12)，所述第一框体(11)与所述第二框体(12)固定连接，所述第一框体(11)与所述第二框体(12)的表面的光滑度高。
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