CN115341314A - 一种棉麻混纺纱的生产工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种棉麻混纺纱的生产工艺方法，本发明属于纺纱技术领域，本发明公开的棉麻混纺纱具有粗犷、挺括、吸湿、散湿、透气强、光泽好等特点，碱性有机硅柔软处理，不粘辊，不影响穿着舒适性，舒适不贴身、麻感强、风格别致，性价比高，拥有棉料和麻各自的优点。麻纤维软化处理不存在易粘辊、易黄变等缺点，工艺简便，不影响穿着舒适性，生产的棉麻混纺纱具有环保、透气、舒适、垂感好，穿着舒服等优点，尺寸稳定，缩水率小，具有挺拔、不易皱折、易洗、快干的特点，而且采用全天然纤维织造，低碳环保，附加值较高。

Description

一种棉麻混纺纱的生产工艺方法
技术领域
本发明属于纺纱技术领域，具体涉及一种棉麻混纺纱的生产工艺方法。
背景技术
混纺棉麻是指棉料和麻按照一定的比例，混合纺纱织成的纺织产品。棉麻混纺可用来制作各种服装。棉麻混纺面料和其他面料相比，具有价格较便宜的优势，棉麻混纺面料同时拥有棉料和麻料的优点，棉麻混纺有环保、透气、舒适、垂感好，穿着舒服等特点。棉麻混纺面料一般由棉、麻混纺组成，由于该面料在干、湿情况下弹性和耐磨性都较好，尺寸稳定，缩水率小，具有挺拔、不易皱折、易洗、快干的特点，而且采用全天然纤维织造，低碳环保，与现在国际纺织服装流行趋势吻合，因此，非常适用于服装及家纺面料。例如中国专利CN108774769A公开了一种棉麻混纺纱的纺纱工艺，采用对纤维进行阳离子改性，使得纤维中含有大量的阳离子基，从而明显地提高了染料的上染率，阳离子化助剂用量过高，不但增加废水处理的难度和浪费染化料，而且会因上染过快而导致染色不匀；用量过低，会因织物表面所带正电荷过少而降低涂料吸尽率，导致成衣表面得色量低。专利CN206529559U是将纤维切成6mm长度短纤镶嵌在仿麻纱线主体上，产生仿麻效果；操作较为复杂，生产成本较高。以往人们采用氨基硅油来软化麻纤维，但氨基硅油普遍存在易粘辊、易黄变等缺点，给生产带来相当大的麻烦，而且整理后织物疏水、不吸汗，影响穿着舒适性，作为本领域技术人员，亟待开发新型的一种棉麻混纺纱的生产工艺方法。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种棉麻混纺纱的生产工艺方法。
本发明通过以下技术方案实现：
一种棉麻混纺纱的生产工艺方法，包括如下步骤：
第一步、清棉工序采用盘混工艺，麻先进行碱性有机硅柔软处理后，再将棉与麻进行初步混和，从后棉箱中掏出以后再上圆盘打卷；
进一步的，所述碱性有机硅柔软处理为将麻按浴比1∶10浸渍在质量浓度1~1.5%的碱性有机硅柔软剂溶液中浸泡10~15min，水洗，用冰醋酸中和，后水洗，在90℃烘干、平衡至湿度13~15%，所述碱性有机硅柔软剂为甲基硅酸钠与N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷或二乙胺基代甲基三乙氧基硅烷其中一种按质量比2∶1的混合物。
甲基硅酸钠是一种水溶性有机硅，呈碱性，麻纤维在碱性有机硅柔软剂溶液中会吸湿膨胀，N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷或二乙胺基代甲基三乙氧基硅烷具有碱性，含N官能团不会被碱性破坏。
第二步、梳棉；第三步、并条：使用预并、头并、二道并的工艺流程，用两道并条6根喂入，并条机进行并条；第四步、粗纱；
转杯纺纱的张力分为两部分：一是转杯与输出罗拉之间的纺纱张力，另一是输出罗拉与卷绕简管之间的卷绕张力，卷绕张力大，筒子卷绕密度大，筒纱结构紧密，纱的伸长率减少，纺纱时容易断头：卷绕张力小，与上述相反。张力牵伸应控制在0.98~1.02，在保证卷绕质量的前提下张力牵伸的大小，不增加断头为原则；
第五步、气流纺纱，打包即得。
棉麻混纺时，由于麻纤维粗硬，抗扭阻力大，容易出现断头。
进一步的，所述步骤二梳棉刺辊速度880~900r/min、锡林速度300~320/min、道夫速度15~16r/min、盖板速度160~162mm/min、刺辊与锡林间隔距0.18~0.20mm，锡林与道夫间隔距0.15~0.16mm、锡林与盖板间隔距0.19~0.22mm，生条干定量23~23.5g/5m。
进一步的，所述步骤二清棉工艺中清花机打手速度500~550r/min、清花机豪猪打手速度500~520r/min、清花机综合打手速度800~820r/min、风扇速度11500~12000r/min、棉卷罗拉速度100~110r/min、棉卷干定量400~450g/m。
进一步的，所述步骤三预并：牵伸倍数6~6.22、后区牵伸倍数1.10~1.15、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2290~2296r/min、出条速度252.4m/min、干重26.5~27.0g/5m、出条速度250~252.4m/min，预并：牵伸倍数6~6.22、后区牵伸倍数1.10~1.15、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r/min、出条速度252.4m/min、干重27.0g/5m、出条速度250~252.4m/min，头并牵伸倍数6~6.22、后区牵伸倍数1.10~1.15、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r·min-1、出条速度252.4m/min、干重26.0g/5m、出条速度250~252.4m/min，二道并牵伸倍数7~7.26、后区牵伸倍数1.45~1.48、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2041r/min、出条速度220~224.4m/min、干重21.3~21.4g/5m、出条速度250~252.4m/min。
进一步的，所述粗纱机主要工艺参数为粗纱定量3.9~3.92g/10m、捻系数340~350，后区牵伸倍数1.2~1.22倍，罗拉隔距25mm×32mm。
进一步的，所述第五步气流纺纱的成纱干定量6.16~6.18g/100m，机械牵伸倍数68~70倍，捻系数490~495，纺杯速度40000~40800r/min，分梳辊速度为8150~8170r/min。
本发明的有益效果：
本发明采用棉麻混纺，其中麻纤维含有一定的残胶，杂质较多，纤维脆硬，进行软化浸渍处理，可增加纤维的柔软度和改善纤维表面状态，减少静电产生；给湿可增加纤维回潮率，减少纤维静电积聚，处理后麻纤维取向度和结晶度明显变小，纤维分子间作用力减小，纤维排列更整齐、紧密，纱线的断裂强力下降，断裂伸长率增大。麻纤维在碱性有机硅柔软剂溶液中会吸湿膨胀，纤维的大分子结构发生变化，结晶度和取向度降低，无定形区增加，纤维素原纤结构与微原纤之间，与部分木质素发生作用，消除纤维内应力，降低纤维模量，使纤维变得柔软。在碱性环境下，N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷或二乙胺基代甲基三乙氧基硅烷具有碱性，含N官能团不会被破坏，从而提高了与麻的相互作用，同时包括甲基硅酸钠水溶性有机硅以及两种硅烷降低纤维基质间的纤维素羟基数量，烷氧基水解形成硅醇，硅醇然后与纤维上的羟基反应，在细胞壁上形成稳定的共价键，柔软处理具有多重作用，进一步得到了强化。由于麻纤维的长度整齐度较差，纤维刚性大，脆硬易断裂，抱合力差，麻单独成条后，梳棉非常困难，质量难以保证，采用亚麻与棉纤维在圆盘抓棉机上混合，以提高纤维的可纺性，在生产过程中，温湿度等生产工艺的控制可以改善产品质量及生产效率。
本发明相比现有技术具有以下优点：
以往人们采用液氨、尿素等处理麻纤维有毒性且成本较高，人们也采用氨基硅油来软化麻纤维，但氨基硅油普遍存在易粘辊、易黄变等缺点，给生产带来相当大的麻烦，而且整理后织物疏水、不吸汗，本发明公开的工艺方法生产的棉麻混纺纱具有粗犷、挺括、吸湿、散湿、透气强、光泽好等特点，麻软化处理不粘辊、不影响穿着舒适性，舒适不贴身、麻感强、风格别致，性价比非常高。拥有棉料和麻各自的优点。棉麻混纺有环保、透气、舒适、垂感好，穿着舒服等优势，尺寸稳定，缩水率小，具有挺拔、不易皱折、易洗、快干的特点，而且采用全天然纤维织造，低碳环保，附加值较高。
具体实施方式
下面用具体实施例说明本发明，但并不是对本发明的限制。
实施例1
精梳亚麻落麻，平均纤维长度27mm，细度5.71dtex，短纤维率16.5%（15.5mm以下），含杂率8%，回潮率12%，将麻按浴比1∶10浸渍在质量浓度1%的碱性有机硅柔软剂水溶液中浸泡15min，水洗，用冰醋酸中和，后水洗，在90℃烘干、平衡至湿度13~15%，所述碱性有机硅柔软剂为甲基硅酸钠与ND-22二乙胺基代甲基三乙氧基硅烷按质量比2∶1的混合物。麻与棉的实际投料比例为亚麻/棉：65/35，选用237长绒棉，主体长度35.6mm，品质长度38.7mm，均匀度1227，短绒率13.4%，细度1.43dex，马克隆值3.74，断裂比强度32.6cN/tex，含杂率2.6%，回潮率7.13%。
首先、清棉工序采用盘混工艺，先将棉与麻进行初步混和，从后棉箱中取出以后再上圆盘打卷，A035型型梳针打手速度500r/min、A036型梳针豪猪打手速度500r/min、A045型机综合打手速度800r/min、风扇速度11500r/min、棉卷罗拉速度100r/min、棉卷干定量450g/m，实测棉卷重量不匀率3.3%；其次、梳棉：NSA-20加湿器维持温度25℃湿度70%，宏大梳棉机A186G，刺辊速度880min锡林速度320/min、道夫速度16r/min、盖板速度162mm/min、刺辊与锡林间隔距0.18mm锡林与道夫间隔距0.15mm、锡林与盖板间隔距0.22mm、0.19mm、0.19mm、0.19mm、0.22mm，生条干定量23.5g/5m；然后、并条：NSA-20加湿器维持温度26℃湿度65%，采用TMFD8I（S）型并条机进行并条，使用预并、头并、二道并的工艺流程，用两道并条6根喂入，预并：牵伸倍数6.22、后区牵伸倍数1.15、隔距6×12mm罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r·min-1、出条速度252.4m·min-1、干重27.0/g·（5m）-1、出条速度252.4m/min，预并：牵伸倍数6.22、后区牵伸倍数1.15、隔距6×12mm罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r·min-1、出条速度252.4m·min-1、干重27.0/g·（5m）-1、出条速度252.4m/min，头并牵伸倍数6.22、后区牵伸倍数1.15、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r·min-1、出条速度252.4m·min-1、干重26.0/g·5m-1、出条速度252.4m/min，二道并牵伸倍数,7.26、后区牵伸倍数1.48、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2041r·min-1、出条速度224.4m·min-1、干重21.4/g·5m-1、出条速度252.4m/min；然后、粗纱，NSA-20加湿器维持温度28℃湿度65%，粗纱机主要工艺参数：粗纱定量3.92g/10m、捻系数350，后区牵伸倍数1.22倍，罗拉隔距（前×后）25mm×32mm；最后、NSA-20加湿器维持温度28℃、湿度70%，气流纺机TQF368（416锭）成纱干定量6.180g/100m，机械牵伸倍数70倍，捻系数495，纺杯速度40800r/min，分梳辊速度为8170r/min，江阴双恒液态厂打包机LCFU140-75打包即得。
产品主要物理指标：65/35、68.6tex亚麻/棉转杯纺纱、单强9.1CV%、单强9.8cN/tex、千米棉结（+200%）44个/km，十万米纱疵：8个/105m，条干均匀度变异系数14.4%，耐皂洗色牢度变色4、沾色3、耐汗渍色牢度变色4、沾色3、耐摩擦色牢度干摩4、湿摩3。
实施例2
精梳苎麻落麻，苎麻纤维平均长度37.6mm，纤维细度2.51dtex，回潮率7.70%，短绒率18.6%，断裂强度10.01cN/dtex，断裂伸长率4.3%。将麻按浴比1∶10浸渍在质量浓度1.5%的碱性有机硅柔软剂水溶液中浸泡10min，水洗，用冰醋酸中和，后水洗，在90℃烘干、平衡至湿度13%，碱性有机硅柔软剂为甲基硅酸钠与N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷A1120按质量比2∶1的混合物，麻与棉的实际投料比例为亚麻/棉：70/30。选用237长绒棉，主体长度35.6mm，品质长度38.7mm，均匀度1227，短绒率13.4%，细度1.43dex，马克隆值3.74，断裂比强度32.6cN/tex，含杂率2.6%，回潮率7.13%。
第一步、清棉工序采用盘混工艺，先将棉与麻进行初步混和，从后棉箱中掏出以后再上圆盘打卷，A035型机豪猪打手速度550r/min、A036型梳针打手转速520r/min、A045型机综合打手速度800r/min、风扇速度11500r/min、棉卷罗拉速度110r/min、棉卷干定量450g/m，实测棉卷重量不匀率3.3%；第二步、梳棉：NSA-20加湿器维持温度27℃湿度70%，宏大梳棉机A186G，刺辊速度900r/min锡林速度300r/min、道夫速度15r/min、盖板速度160mm/min、刺辊与锡林间隔距0.18mm、锡林与道夫间隔距0.15mm、锡林与盖板间隔距0.22mm、0.19mm、0.19mm、0.19mm、0.22mm，生条干定量23.5g/5m；第三步、并条：NSA-20加湿器维持温度25℃湿度65%，采用天门机械TMFD8I（S）型并条机进行并条，使用预并、头并、二道并的工艺流程，用两道并条6根喂入，预并：牵伸倍数6.0、后区牵伸倍数1.10、隔距6×12mm罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r·min-1、出条速度250m·min-1、干重27.0/g·5m-1、出条速度252.4m/min，预并：牵伸倍数6.0、后区牵伸倍数1.10、隔距6×12mm罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r·min-1、出条速度252.4m·min-1、干重27.0/g·5m-1、出条速度250m/min，头并牵伸倍数6、后区牵伸倍数1.15、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r·min-1、出条速度250m·min-1、干重26.0/g·5m-1、出条速度252.4m/min，二道并牵伸倍数7.02、后区牵伸倍数1.44、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2041r·min-1、出条速度224.4m·min-1、干重21.4/g·5m-1、出条速度250m/min；第四步、粗纱，NSA-20加湿器维持温度25℃湿度60%，粗纱机主要工艺参数：粗纱定量3.92g/10m、捻系数350，后区牵伸倍数1.22倍，罗拉隔距（前×后）25mm×32mm；第五步、NSA-20加湿器维持温度25℃湿度65%气流纺机TQF368（416锭）成纱干定量6.18g/100m，机械牵伸倍数68倍，捻系数490，纺杯速度40000r/min，分梳辊速度为8150r/min，即得。
产品主要物理指标：产品主要物理指标：70/30、68.5tex苎麻/棉混纺纱、单强9.0CV%、单强9.7cN/tex，千米棉结（+200%）43个/km，十万米纱疵：9个/105m，条干均匀度变异系数14.1%，耐皂洗色牢度变色4沾色3、耐汗渍色牢度变色4沾色3、耐摩擦色牢度干摩4湿摩3。
注：单纱断裂强度及试验按GB/T3916-2013纺织品卷装纱单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定规定执行；千米棉结（+200%）试验按GB/T3292.1-2008纺织品.纱线条干不匀试验方法.第1部分:电容法规定执行；十万米纱疵试验按FZ/T01050纺织品纱线疵点的分级与检验方法电容式规定执行，十万米纱疵结果用A3+B3+C3+D2之和表示；明显色结试验按FZ/T12014-2014针织用棉色纺纱中附录A规定执行；色牢度试验耐色牢度试验按GB/T3921-2008纺织品.色牢度试验.耐皂洗色牢度规定执行，采用单纤维贴衬，试验条件为C（3）；耐汗渍色牢度试验按GB/T3922-2013纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度执行；耐摩擦色牢度试验按GB/T3920-2008纺织品.色牢度试验.耐摩擦色牢度执行。

Claims (7)

1.一种棉麻混纺纱的生产工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：
第一步、清棉工序采用盘混方式，麻先进行碱性有机硅柔软处理后，再将棉与麻进行初步混和，从后棉箱中取出以后再上圆盘打卷，所述麻为亚麻落麻；第二步、梳棉；第三步、并条：采用预并、头并、二道并的工艺流程，用两道并条6根喂入，并条机进行并条；第四步、粗纱；第五步、气流纺纱，打包即得。
2.根据权利要求1所述的棉麻混纺纱的生产工艺方法，其特征在于，所述碱性有机硅柔软处理为将麻按浴比1∶10浸渍在质量浓度1~1.5%的碱性有机硅柔软剂溶液中浸泡10~15min，水洗，用冰醋酸中和，后水洗，在90℃烘干、平衡至湿度13~15%，所述碱性有机硅柔软剂为甲基硅酸钠与N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷或二乙胺基代甲基三乙氧基硅烷其中一种按质量比2∶1的混合物。
3.根据权利要求1所述的棉麻混纺纱的生产工艺方法，其特征在于，所述步骤二梳棉刺辊速度880~900r/min、锡林速度300~320/min、道夫速度15~16r/min、盖板速度160~162mm/min、刺辊与锡林间隔距0.18~0.20mm，锡林与道夫间隔距0.15~0.16mm、锡林与盖板间隔距0.19~0.22mm，生条干定量23~23.5g/5m。
4.根据权利要求1所述的棉麻混纺纱的生产工艺方法，其特征在于，所述步骤二清棉工艺中清花机打手速度500~550r/min、清花机豪猪打手速度500~520r/min、清花机综合打手速度800~820r/min、风扇速度11500~12000r/min、棉卷罗拉速度100~110r/min、棉卷干定量400~450g/m。
5.根据权利要求1所述的棉麻混纺纱的生产工艺方法，其特征在于，所述步骤三预并：牵伸倍数6~6.22、后区牵伸倍数1.10~1.15、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2290~2296r/min、出条速度252.4m/min、干重26.5~27.0g/5m、出条速度250~252.4m/min，预并：牵伸倍数6~6.22、后区牵伸倍数1.10~1.15、隔距6×12mm罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r/min、出条速度252.4m/min、干重27.0g/5m、出条速度250~252.4m/min，头并牵伸倍数6~6.22、后区牵伸倍数1.10~1.15、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2296r/min、出条速度252.4m/min、干重26.0g/5m、出条速度250~252.4m/min，二道并牵伸倍数7~7.26、后区牵伸倍数1.45~1.48、隔距6×12mm、罗拉加压290×310×290N、前罗拉转速2041r/min、出条速度220~224.4m/min、干重21.3~21.4g/5m、出条速度250~252.4m/min。
6.根据权利要求1所述的棉麻混纺纱的生产工艺方法，其特征在于，所述粗纱机主要工艺参数为粗纱定量3.9~3.92g/10m、捻系数340~350，后区牵伸倍数1.2~1.22倍，罗拉隔距25mm×32mm。
7.根据权利要求1所述的棉麻混纺纱的生产工艺方法，其特征在于，所述第五步气流纺纱的成纱干定量6.16~6.18g/100m，机械牵伸倍数68~70倍，捻系数490~495，纺杯速度40000~40800r/min，分梳辊速度为8150~8170r/min。
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