CN115281326B - 复合肽调味基料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种复合肽调味基料及其制备方法，该制备方法包括:配制料液，酶解所述料液，制得第一清液和第一残渣；采用所述第一残渣配制第一溶液，酶解所述第一溶液，制得第二清液和第二残渣；对所述第二清液进行热处理，制得胚料；采用蛋氨酸、半胱氨酸和部分所述第一清液与所述胚料进行美拉德反应，制得生香溶液；将剩余的所述第一清液、所述生香溶液与所述第二残渣混合，灭菌，干燥，制得复合肽调味基料。通过采用蛋氨酸、半胱氨酸和部分第一次酶解后得到的清液与胚料共同进行美拉德反应，提高了特征风味物质吡嗪和呋喃的含量，进而提高了制得的复合肽调味基料的鲜味和厚味。
Description
技术领域
本发明涉及复合肽制备技术领域，特别是涉及一种复合肽调味基料及其制备方法。
背景技术
谷物中富含蛋白，各种风味氨基酸含量高，是生产高品质呈味基料的优质原料，且产量大，具有丰厚的储备资源，不受原料采购的限制，其中小麦是目前生产调味料的主要来源，且通常采用酶解法提取小麦复合肽。
但是，现有酶解法生产得到的小麦呈味基料的鲜味及厚味等风味不足，无法体现其呈味的作用，限制了小麦呈味肽在产品中的应用发展。
发明内容
基于此，有必要提供能够提高调味基料的鲜味和厚度的复合肽调味基料及其制备方法。
一实施例提供了一种复合肽调味基料的制备方法，包括如下步骤：
配制料液，酶解所述料液，制得第一清液和第一残渣；
采用所述第一残渣配制第一溶液，酶解所述第一溶液，制得第二清液和第二残渣；
对所述第二清液进行热处理，制得胚料；
采用蛋氨酸、半胱氨酸和部分所述第一清液与所述胚料进行美拉德反应，制得生香溶液；
将剩余的所述第一清液、所述生香溶液与所述第二残渣混合，灭菌，干燥，制得复合肽调味基料。
在一些实施例中，部分所述第一清液与所述胚料的质量比为1:(5～10)；和/或，
所述蛋氨酸的添加量占所述胚料和部分所述第一清液的总质量的百分比为0.8～2.0％；和/或，
所述半胱氨酸的添加量占所述胚料和部分所述第一清液的总质量的百分比为0.8～2.0％；和/或，
进行美拉德反应时，包括如下条件中的至少一项：
(1)反应温度为107～115℃；
(2)反应时间为10～16h。
在一些实施例中，采用甘蔗糖蜜与所述第二清液进行热处理；所述甘蔗糖蜜占所述第二清液的质量百分比为3～10％；和/或，
进行热处理时，还包括如下条件中的至少一项：
(1)处理温度为103～112℃；
(2)处理时间为7～12h。
在一些实施例中，所述将剩余的所述第一清液、所述生香溶液与所述第二残渣混合的步骤之前，所述制备方法还包括：采用树脂对所述生香溶液进行纯化处理。
在一些实施例中，所述配制料液的步骤之前，所述制备方法还包括：
对原料进行炒制；
其中，对原料进行炒制时，包括如下条件中的至少一项：
炒制温度为130～150℃；
炒制时间为30～50min。
在一些实施例中，酶解所述料液时，包括如下条件中的至少一项：
(1)采用的酶包括α-淀粉酶和糖化酶；
其中，所述α-淀粉酶占所述料液的质量百分比为0.4～0.8％；所述糖化酶占所述料液的质量百分比为0.2～0.5％；
(2)酶解温度为45～50℃；
(3)酶解时间为1～3h。
在一些实施例中，酶解所述第一溶液时，包括如下条件中的至少一项：
(1)采用的酶包括中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶；
其中，所述中性蛋白酶占所述第一溶液的质量百分比为0.2～0.6％；
所述肽酶占所述第一溶液的质量百分比为0.05～0.3％；所述风味蛋白酶占所述第一溶液的质量百分比为0.2～0.8％；
(2)酶解温度为50～70℃；
(3)酶解时间为15～20h。
在一些实施例中，配制料液时，包括如下条件中的至少一项：
(1)采用的原料为小麦全粉和大米全粉；
所述小麦全粉占所述原料的质量百分比为75～85％，所述大米全粉占所述原料的质量百分比为15～25％；
(2)采用水配制料液，所述原料和水的质量比为1:(3～10)。
在一些实施例中，采用水和所述第一残渣配制第一溶液，所述第一残渣和水的质量比为1:(3～10)。
一实施例提供的一种复合肽调味基料，采用上述的复合肽调味基料的制备方法制得。
上述的复合肽调味基料及其制备方法，制备时首先对料液进行连续酶解，然后将第二次酶解后得到的清液进行热处理制得胚料，通过采用蛋氨酸、半胱氨酸和部分第一次酶解后得到的清液与胚料共同进行美拉德反应，提高了特征风味物质吡嗪和呋喃的含量，进而提高了制得的复合肽调味基料的鲜味和厚味。
附图说明
图1为一实施例提供的树脂纯化前后的生香溶液的气相质谱测试结果图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照实施例对本发明进行更全面的描述。下述仅给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
可以理解的是，本文中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
本文中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
本文中的温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。
在本文中，涉及数据范围的单位，如果仅在右端点后带有单位，则表示左端点和右端点的单位是相同的。比如，10～16h表示左端点“10”和右端点“16”的单位都是h。
本文所使用的术语“和/或”、“或/和”、“及/或”的可选范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个项目，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。
谷物中富含蛋白，各种风味氨基酸含量高，是生产高品质呈味基料的优质原料，且产量大，具有丰厚的储备资源，不受原料采购的限制。
目前，关于谷物制备呈味基料的方法的研究较少，主要有两种制备方式：一种是发酵法，利用微生物制曲，通过微生物作用发酵制备呈味基料，具有生产成本低，酶解效率高、呈味丰富的特点，但该方法存在菌种稳定差、生产周期长、质量波动大的问题。另一种方法是酶解法，该方法的生产周期短，自动化程度高，稳定性高，质量可控，是目前谷物鲜味胚制备的主要发展方向。
小麦由于其富含蛋白、资源丰厚且成本低，是目前生产调味料的主要来源，且通常采用酶解法提取小麦复合肽。
但是，经申请人研究发现，由于小麦蛋白通常被淀粉颗粒或纤维结构包裹，蛋白酶因无法直接作用于谷物中的蛋白质结构，从而导致酶解效率低下；而且现行酶解法生产得到的小麦呈味基料的鲜味及厚味等风味不足，无法体现其呈味的作用，也限制了小麦呈味胚在产品中的应用发展。
为了解决上述问题，一实施例提供了一种复合肽调味基料的制备方法，包括如下步骤：
配制料液，酶解所述料液，制得第一清液和第一残渣；
采用所述第一残渣配制第一溶液，酶解所述第一溶液，制得第二清液和第二残渣；
对所述第二清液进行热处理，制得胚料；
采用蛋氨酸、半胱氨酸和部分所述第一清液与所述胚料进行美拉德反应，制得生香溶液；
将剩余的所述第一清液、所述生香溶液与所述第二残渣混合，灭菌，干燥，制得复合肽调味基料。
该制备方法中，通过采用蛋氨酸、半胱氨酸和部分第一次酶解后得到的清液与胚料共同进行美拉德反应，提高了特征风味物质吡嗪和呋喃的含量，进而提高了制得的复合肽调味基料的鲜味和厚味。
在一些实施例中，部分所述第一清液与所述胚料的质量比可以为1:(5～10)；例如，可以为1:5、1:6、1:7、1:8、1:9或1:10等，具体不做限定。
在一些实施例中，所述蛋氨酸的添加量占所述胚料和部分所述第一清液的总质量的百分比可以为0.8～2.0％；例如，可以为0.8％、0.9％、1.0％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％、1.5％、1.6％、1.7％、1.8％、1.9％或2.0％等，具体不做限定。当蛋氨酸的添加量占胚料和部分第一清液的总质量的百分比可以为0.8～2.0％时，能够有效促进美拉德反应中吡嗪的生成。
在一些实施例中，所述半胱氨酸的添加量占所述胚料和部分所述第一清液的总质量的百分比为0.8～2.0％；例如，可以为0.8％、0.9％、1.0％、1.1％、1.2％、1.3％、1.4％、1.5％、1.6％、1.7％、1.8％、1.9％或2.0％等，具体不做限定。当半胱氨酸的添加量占胚料和部分第一清液的总质量的百分比可以为0.8～2.0％时，能够有效促进美拉德反应中呋喃的生成。
上述进行美拉德反应时，同时加入蛋氨酸和半胱氨酸，蛋氨酸能够有效促进美拉德反应中吡嗪的生成，半胱氨酸能够有效促进美拉德反应中呋喃的生成，且吡嗪和呋喃的生成过程之间无拮抗作用，具有协同作用，促进了风味物质吡嗪和呋喃的生成量，提升了制得的复合肽调味基料的鲜味和厚味。
在一些实施例中，进行美拉德反应时，反应温度可以为107～115℃；例如，可以为107℃、108℃、109℃、110℃、111℃、112℃、113℃、114℃或115℃等，具体不做限定。
在一些实施例中，进行美拉德反应时，反应时间可以为10～16h；例如，可以为10h、11h、12h、13h、14h、15h或16h等，具体不做限定。
在一些实施例中，进行美拉德反应时，反应体系为中性。
在一些实施例中，可以采用甘蔗糖蜜与所述第二清液进行热处理。
在其中的一些实施例中，所述甘蔗糖蜜占所述第二清液的质量百分比可以为3～10％；例如，可以为3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％或10％等，具体不做限定。
在一些实施例中，进行热处理时，处理温度可以为103～112℃；例如，可以为103℃、104℃、105℃、106℃、107℃、108℃、109℃、110℃、111℃或112℃等，具体不做限定。
在一些实施例中，进行热处理时，处理时间可以为7～12h；例如，可以为7h、8h、9h、10h、11h或12h等，具体不做限定。
在对第二清液进行热处理时，加入甘蔗蜜糖，可产生甜香味，进而使得最终制得的复合肽调味基料具有甜香风味，品质更佳。
在一些实施例中，所述将剩余的所述第一清液、所述生香溶液与所述第二残渣混合的步骤之前，该制备方法还包括采用树脂对所述生香溶液进行纯化处理；以降低生香溶液中吡嗪和呋喃之外的其他物质(如酚类化合物、酸类化合物等)的含量。
在其中的一些实施例中，采用的树脂可以为H103型大孔树脂，可减少酚类化合物，使得鲜味基料的风味更纯。
在其中的一些实施例中，进行纯化处理时，采用的流动相可以为80％乙醇，纯化之后得到的生香溶液中吡嗪含量≥10％，呋喃含量≥7.5％。
在一些实施例中，所述配制料液的步骤之前，所述制备方法还包括：对原料进行炒制。
在其中的一些实施例中，对原料进行炒制时，炒制温度可以为130～150℃；例如，可以为130℃、132℃、134℃、136℃、138℃、140℃、142℃、144℃、146℃、148℃或150℃等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，对原料进行炒制时，炒制时间可以为30～50min；例如，可以为30min、32min、34min、36min、38min、40min、42min、44min、46min、48min或50min等，具体不做限定。
通过对原料进行适度炒制，可以改善原料的风味及色泽，增加烤香及焦糖香气，有利于在酶解阶段生色生香。适度加热处理可以破坏氢键、疏水相互作用和范德华力等次级键，通过变性使蛋白质结构松软，暴露原来包埋于内部的酶水解位点。但如果热处理程度过重会使得已变性展开的蛋白质分子因疏水相互作用或形成-S-S-导致致密的网状结构，酶切位点反而被包埋，因此需要在特定温度对其进行炒制。
在一些实施例中，酶解所述料液时，采用的酶可以包括α-淀粉酶和糖化酶。通过α-淀粉酶和糖化酶定向酶解原料中的淀粉颗粒，可以暴露原料中的蛋白，从而有助于提高蛋白酶酶解原料中蛋白的酶解效率，获得高谷胱甘肽、鲜味肽等呈味胚，同时为后续美拉德反应的进行提供必需的底物，最终提升复合肽调味基料的口感和风味。
在其中的一些实施例中，所述α-淀粉酶占所述料液的质量百分比可以为0.4～0.8％；例如，可以为0.4％、0.5％、0.6％、0.7％或0.8％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述糖化酶占所述料液的质量百分比可以为0.2～0.5％；例如，可以为0.2％、0.3％、0.4％或0.5％等，具体不做限定。
在一些实施例中，酶解所述料液时，酶解温度可以为45～50℃；例如，可以为45℃、46℃、47℃、48℃、49℃或50℃等，具体不作限定。
在一些实施例中，酶解所述料液时，酶解时间可以为1～3h；例如，可以为1h、1.5h、2h、2.5h或3h等，具体不做限定。
在一些实施例中，酶解所述料液时，反应体系可以为中性；所述料液酶解完成后，可以将反应体系在5000～10000r/min下进行离心，得到第一清液和第一残渣；例如，可以为5000～10000r/min、6000r/min、7000r/min、8000r/min、9000r/min或10000r/min等，具体不做限定。
在一些实施例中，酶解所述第一溶液时，采用的酶可以包括中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶。通过中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶定向酶解原料中的蛋白，以便获得谷胱甘肽和鲜味肽等呈味胚。
可以理解的是，通过采用α-淀粉酶和糖化酶酶解料液，以及通过中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶酶解第一溶液，实现了连续酶解和定向酶解，使得复合肽调味基料的口感浓厚度显著提升，甜鲜味明显，甜香和麦香风味浓郁，将该复合肽调味基料应用于调味料产品中，可有效解决口感浓厚度不足、香气不足、甜鲜味不足等问题。
在其中的一些实施例中，所述中性蛋白酶占所述第一溶液的质量百分比可以为0.2～0.6％；例如，可以为0.2％、0.3％、0.4％、0.5％或0.6％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述肽酶占所述第一溶液的质量百分比可以为0.05～0.3％；例如，可以为0.05％、0.1％、0.15％、0.2％、0.25％或0.3％等，具体不做限定。
在其中的一些实施例中，所述风味蛋白酶占所述第一溶液的质量百分比可以为0.2～0.8％；例如，可以为0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％、0.7％或0.8％等，具体不做限定。
在一些实施例中，酶解所述第一溶液时，酶解温度可以为50～70℃；例如，可以为50℃、53℃、55℃、57℃、60℃、63℃、65℃、67℃或70℃等，具体不做限定。
在一些实施例中，酶解所述第一溶液时，酶解时间可以为15～20h；例如，可以为15h、16h、17h、18h、19h或20h等，具体不做限定。
在一些实施例中，酶解所述第一溶液时，反应体系为中性；所述第一溶液酶解完成后，可以将反应体系在5000～10000r/min下进行离心，得到第二清液和第二残渣；例如，可以为5000～10000r/min、6000r/min、7000r/min、8000r/min、9000r/min或10000r/min等，具体不做限定。第二清液中多肽含量≥30％、分子量分布为180Da-400Da的厚味肽占肽总量的20％，其中谷胱甘肽含量为3％～10％；而分子量分布为1000Da左右的鲜味肽占肽总量的10％。
在一些实施例中，配制料液时，采用的原料可以为小麦全粉和大米全粉不同比例的混合物，其中大米全粉中淀粉含量较高，在淀粉酶酶解阶段可以酶解出更多的糖类，小麦全粉中蛋白质含量较高，在蛋白酶酶解阶段可以提供大量氨基酸，两者结合可为后续美拉德反应提供更充足的生香底物。
在其中的一些实施例中，所述小麦全粉占原料的质量百分比可以为75～85％，所述大米全粉占原料的质量百分比可以为15～25％；例如，小麦全粉占原料的质量百分比可以为75％、76％、77％、78％、79％、80％、81％、82％、83％、84％或85％等，相应地，大米全粉占原料的质量百分比可以为25％、24％、23％、22％、21％、20％、19％、18％、17％、16％或15％等；优选地，小麦全粉占原料的质量百分比为80％、大米全粉占原料的质量百分比为20％时，制备得到的复合肽调味基料麦香味显著，风味更佳。
在一些实施例中，可以采用水配制料液，原料和水的质量比可以为1:(3～10)；例如，可以为1:3、1:4、1:5、1:6、1:7、1:8、1:9或1:10等，具体不做限定。
在一些实施例中，可以采用水和所述第一残渣配制第一溶液，所述第一残渣和水的质量比可以为1:(3～10)；例如，可以为1:3、1:4、1:5、1:6、1:7、1:8、1:9或1:10等，具体不做限定。
在一些实施例中，将剩余的所述第一清液、所述生香溶液与所述第二残渣混合后，可以采用高温灭菌；高温灭菌后，可以进行浓缩后喷雾干燥。
一实施例提供的复合肽调味基料，采用上述的复合肽调味基料的制备方法制得。
下述结合具体实施例，对本发明技术方案进行详细说明。
实施例1
将80％的小麦全粉和20％的大米全粉混匀，于140℃炒制30min，采用水按照料液比为1:5配制料液。向料液中添加α-淀粉酶和糖化酶，其中α-淀粉酶占料液的质量百分比为0.5％、糖化酶占料液的质量百分比为0.3％，于50℃、中性条件下酶解3h，然后于8000r/min离心，得到第一清液和第一残渣。
实施例2
将80％的小麦全粉和20％的大米全粉混匀，于130℃炒制50min，采用水按照料液比为1:5配制料液。向料液中添加α-淀粉酶和糖化酶，其中α-淀粉酶占料液的质量百分比为0.5％、糖化酶占料液的质量百分比为0.3％，于50℃、中性条件下酶解3h，然后于8000r/min离心，得到第一清液和第一残渣。
将第一残渣与水按照料液比1：5进行混合，配制第一溶液；向第一溶液中添加中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶，其中中性蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.3％、肽酶占第一溶液的质量百分比为0.2％、风味蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.2％，于65℃、中性条件下酶解20h，然后于8000r/min离心，得到第二清液和第二残渣。
实施例3
将80％的小麦全粉和20％的大米全粉混匀，于145℃炒制30min，采用水按照料液比为1:5配制料液。向料液中添加α-淀粉酶和糖化酶，其中α-淀粉酶占料液的质量百分比为0.5％、糖化酶占料液的质量百分比为0.3％，于50℃、中性条件下酶解3h，然后于8000r/min离心，得到第一清液和第一残渣。
将第一残渣与水按照料液比1：5进行混合，配制第一溶液；向第一溶液中添加中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶，其中中性蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.4％、肽酶占第一溶液的质量百分比为0.1％、风味蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.4％，于50℃、中性条件下酶解15h，然后于5000r/min离心，得到第二清液和第二残渣。
实施例4
将80％的小麦全粉和20％的大米全粉混匀，于138℃炒制45min，采用水按照料液比为1:5配制料液。向料液中添加α-淀粉酶和糖化酶，其中α-淀粉酶占料液的质量百分比为0.5％、糖化酶占料液的质量百分比为0.3％，于50℃、中性条件下酶解3h，然后于8000r/min离心，得到第一清液和第一残渣。
将第一残渣与水按照料液比1：5进行混合，配制第一溶液；向第一溶液中添加中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶，其中中性蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.6％、肽酶占第一溶液的质量百分比为0.3％、风味蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.2％，于50℃、中性条件下酶解15h，然后于5000r/min离心，得到第二清液和第二残渣。
将第二清液和甘蔗糖蜜混合，甘蔗糖蜜占第二清液的质量百分比为5％，于105℃加热10h，制得胚料。
将胚料和第一清液按照料液比1:10混合配制混合液，向混合液中加入蛋氨酸和半胱氨酸，于110℃、中性条件下加热15h，进行美拉德反应；其中，蛋氨酸占混合液的质量百分比为1.0％，半胱氨酸占混合液的质量百分比为1.0％。
将美拉德反应后的体系上样H103型大孔树脂进行纯化处理，得到生香溶液，其中流动相为80％乙醇。最后将第一清液、第二残渣和生香溶液合并后高温灭菌，浓缩后喷雾干燥。
实施例5
将75％的小麦全粉和25％的大米全粉混匀，于147℃炒制35min，采用水按照料液比为1:3配制料液。向料液中添加α-淀粉酶和糖化酶，其中α-淀粉酶占料液的质量百分比为0.8％、糖化酶占料液的质量百分比为0.5％，于45℃、中性条件下酶解1h，然后于5000r/min离心，得到第一清液和第一残渣。
将第一残渣与水按照料液比1:3进行混合，配制第一溶液；向第一溶液中添加中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶，其中中性蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.35％、肽酶占第一溶液的质量百分比为0.2％、风味蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.2％，于70℃、中性条件下酶解17h，然后于10000r/min离心，得到第二清液和第二残渣。
将第二清液和甘蔗糖蜜混合，甘蔗糖蜜占第二清液的质量百分比为3％，于112℃加热7h，制得胚料。
将胚料和第一清液按照料液比1:5混合配制混合液，向混合液中加入蛋氨酸和半胱氨酸，于115℃、中性条件下加热10h，进行美拉德反应；其中，蛋氨酸占混合液的质量百分比为0.8％，半胱氨酸占混合液的质量百分比为2.0％。
将美拉德反应后的体系上样H103型大孔树脂进行纯化处理，得到生香溶液，其中流动相为80％乙醇。最后将第一清液、第二残渣和生香溶液合并后高温灭菌，浓缩后喷雾干燥。
实施例6
将85％的小麦全粉和15％的大米全粉混匀，于150℃炒制38min，采用水按照料液比为1:10配制料液。向料液中添加α-淀粉酶和糖化酶，其中α-淀粉酶占料液的质量百分比为0.4％、糖化酶占料液的质量百分比为0.2％，于50℃、中性条件下酶解2h，然后于10000r/min离心，得到第一清液和第一残渣。
将第一残渣与水按照料液比1:10进行混合，配制第一溶液；向第一溶液中添加中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶，其中中性蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.2％、肽酶占第一溶液的质量百分比为0.05％、风味蛋白酶占第一溶液的质量百分比为0.8％，于60℃、中性条件下酶解20h，然后于8000r/min离心，得到第二清液和第二残渣。
将第二清液和甘蔗糖蜜混合，甘蔗糖蜜占第二清液的质量百分比为10％，于103℃加热12h，制得胚料。
将胚料和第一清液按照料液比1:3混合配制混合液，向混合液中加入蛋氨酸和半胱氨酸，于107℃、中性条件下加热16h，进行美拉德反应；其中，蛋氨酸占混合液的质量百分比为2.0％，半胱氨酸占混合液的质量百分比为0.8％。
将美拉德反应后的体系上样H103型大孔树脂进行纯化处理，得到生香溶液，其中流动相为80％乙醇。最后将第一清液、第二残渣和生香溶液合并后高温灭菌，浓缩后喷雾干燥。
对比例1
对比例1和实施例1的区别在于：未添加糖化酶，其他均相同。
对比例2
对比例2和实施例2的区别在于：小麦全粉和大米全粉的用量比例不同，其他均相同。
具体地，小麦全粉的用量比例分别为：50％、60％、70％、90％、100％，大米全粉的用量比例对应分别为：50％、40％、30％、10％、0％。
对比例3
对比例3和实施例3的区别在于：采用80％的玉米粉和20％的大米全粉作为原料，其他均相同。
对比例4
对比例4和实施例4的区别仅在于：进行美拉德反应时未添加半胱氨酸，其他均相同。
对比例5
对比例5和实施例4的区别仅在于：进行美拉德反应时未添加蛋氨酸，其他均相同。
对比例6
对比例6和实施例1的区别仅在于：未进行炒制。
对比例7
对比例7和实施例1的区别仅在于：炒制温度不同，其他均相同。具体地，炒制温度为160℃。
对比例8
对比例8和实施例4的区别仅在于：美拉德反应后不进行纯化，其他均相同。
测试例
1、将实施例1和对比例1中制得的第一清液分别在110℃、中性条件下加热15h后，测量还原糖含量并观察清液风味，结果如表1所示。
表1
| 样品名称 | 还原糖含量(g/100mL) | 第一清液风味 |
| 对比例1：不添加糖化酶 | 2.4 | 有麦香无甜香，色泽偏棕黄 |
| 实施例1：添加糖化酶 | 5.3 | 甜香明显，色泽红棕 |
由表1结果可知，对料液进行酶解时添加糖化酶后，酶解后得到的第一清液中还原糖含量明显提高，香甜风味显著提升。表明酶解料液时加入糖化酶，能够高效酶解原料中的淀粉颗粒，增加第一清液中还原糖的含量并提升第一清液的甜香风味，能够为后续美拉德反应提供必需的底物。
2、测试实施例2和对比例2中制备得到的第二清液中鲜味肽分子含量，并观察第二清液的风味，结果如表2所示。
表2
由表2结果可知，当采用80％的小麦全粉和20％的大米全粉作为原料制备调味基料时，制得的第二清液中鲜味肽分子含量较高，且麦香味明显。
3、测试实施例3和对比例3中制备得到的第二清液中鲜味肽分子含量和厚味肽含量，结果如表3所示。
表3
由表3结果可知，与以玉米粉和大米全粉作为原料制备复合肽调味基料相比，当采用小麦全粉和大米全粉作为原料制备复合肽调味基料时，制得的第二清液中鲜味肽含量较高，且厚味肽含量显著提高。表明以小麦全粉和大米全粉作为原料制备的复合肽调味基料的鲜味和厚味俱佳。
4、测试实施例4～6及对比例4～5中制备得到的生香溶液中吡嗪和呋喃含量，结果如表4所示。
表4
| 样品名称 | 吡嗪含量占比 | 呋喃含量占比 |
| 对比例4：添加蛋氨酸 | 8.53％ | 2.41％ |
| 对比例5：添加半胱氨酸 | 3.72％ | 5.98％ |
| 实施例4：添加蛋氨酸和半胱氨酸 | 10.37％ | 7.74％ |
| 实施例5：添加蛋氨酸和半胱氨酸 | 9.51％ | 10.69％ |
| 实施例6：添加蛋氨酸和半胱氨酸 | 11.93％ | 6.84％ |
由表4可知，进行美拉德反应时，单独添加蛋氨酸时，仅能提高吡嗪的生成量；单独添加半胱氨酸时，仅能提高呋喃的生成量；当同时添加蛋氨酸和半胱氨酸时，既能提高吡嗪的生成量，又能提高呋喃的生成量，且此时吡嗪和呋喃的生成量，比单独仅添加蛋氨酸或半胱氨酸时的吡嗪或呋喃的生成量更高。表明蛋氨酸能够促进美拉德反应中吡嗪的生成，半胱氨酸能够促进美拉德反应中呋喃的生成，且同时添加蛋氨酸和半胱氨酸时，吡嗪和生成过程和呋喃的生成过程具有协同作用。
5、将实施例1、对比例6-7中制备得到的第一清液和第一残渣用于后续处理，得到生香溶液；测试实施例1及对比例6～7中制备得到的生香溶液的色率、红指、氨氮及感官评价，结果如表5所示。
表5
| 样品名称 | 色率 | 红指 | 氨氮(g/100mL) | 感官评价 |
| 实施例1：140℃炒制30min | 1139 | 5.24 | 0.63 | 色泽红亮，有烘焙后的小麦香气及甜香 |
| 对比例6：未进行炒制 | 1250 | 3.33 | 0.67 | 色泽较深偏暗，有一种生粉味，味道较涩 |
| 对比例7：160℃炒制30min | 1224 | 5.10 | 0.58 | 色泽红亮，有一种油脂酸败的味道 |
由表5结果可知，原料进行炒制过后，在其他条件不变的情况下，可以提升生香溶液的红指指标；原料不进行炒制时，小麦粉的生粉较明显，协同酶解的风味整体会显得有些涩；原料在超过特定温度条件下炒制，虽然色泽也红亮，但风味上会产生不愉悦的香气。因此，特定温度的炒制过程中小麦粉会生成吡嗪等烘焙风味物质，但不会使得蛋白质过度变性，无法有效酶解出鲜味氨基酸。
6、采用气相质谱仪对实施例4及对比例8中制备得到的生香溶液进行测试，测试结果如图1和表6所示。
表6
由图1及表6可知，采用树脂对生香溶液进行纯化处理，经纯化后可减少生香溶液中的酚类物质及酸类物质，可以富集产品中的吡嗪及呋喃类物质，增加产品风味。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准，说明书及附图可用于解释权利要求的范围。
Claims (8)
1.一种复合肽调味基料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
配制料液，酶解所述料液，制得第一清液和第一残渣；
采用所述第一残渣配制第一溶液，酶解所述第一溶液，制得第二清液和第二残渣；
对所述第二清液进行热处理，制得胚料；
采用蛋氨酸、半胱氨酸和部分所述第一清液与所述胚料进行美拉德反应，制得生香溶液；
采用树脂对所述生香溶液进行纯化处理；
将剩余的所述第一清液、所述生香溶液与所述第二残渣混合，灭菌，干燥，制得复合肽调味基料；
配制料液时，采用的原料为小麦全粉和大米全粉的混合物；所述小麦全粉占所述原料的质量百分比为75～85％，所述大米全粉占所述原料的质量百分比为15～25％；采用水配制料液，所述原料和水的质量比为1:(3～10)；
配制料液之前，对所述原料进行炒制；对所述原料进行炒制时，炒制温度为130～150℃，炒制时间为30～50min；
酶解所述料液时，采用的酶包括α-淀粉酶和糖化酶；所述α-淀粉酶占所述料液的质量百分比为0.4～0.8％；所述糖化酶占所述料液的质量百分比为0.2～0.5％；
酶解所述第一溶液时，采用的酶包括中性蛋白酶、肽酶和风味蛋白酶；所述中性蛋白酶占所述第一溶液的质量百分比为0.2～0.6％；所述肽酶占所述第一溶液的质量百分比为0.05～0.3％；所述风味蛋白酶占所述第一溶液的质量百分比为0.2～0.8％；
采用甘蔗糖蜜与所述第二清液进行热处理；所述甘蔗糖蜜占所述第二清液的质量百分比为3～10％；进行热处理时，处理温度为103～112℃,处理时间为7～12h；
进行美拉德反应时，所述蛋氨酸的添加量占所述胚料和部分所述第一清液的总质量的百分比为0.8～2.0％；所述半胱氨酸的添加量占所述胚料和部分所述第一清液的总质量的百分比为0.8～2.0％，美拉德反应的温度为107～115℃。
2.根据权利要求1所述的复合肽调味基料的制备方法，其特征在于，部分所述第一清液与所述胚料的质量比为1:(5～10)。
3.根据权利要求1所述的复合肽调味基料的制备方法，其特征在于，进行美拉德反应时，反应时间为10～16h。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的复合肽调味基料的制备方法，其特征在于，进行所述纯化处理时，采用的树脂包括H103型大孔树脂，采用的流动相包括80％乙醇。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的复合肽调味基料的制备方法，其特征在于，酶解所述料液时，包括如下条件：
(1)酶解温度为45～50℃；
(2)酶解时间为1～3h。
6.根据权利要求1～3中任一项所述的复合肽调味基料的制备方法，其特征在于，酶解所述第一溶液时，包括如下条件：
(1)酶解温度为50～70℃；
(2)酶解时间为15～20h。
7.根据权利要求1～3中任一项所述的复合肽调味基料的制备方法，其特征在于，采用水和所述第一残渣配制第一溶液，所述第一残渣和水的质量比为1:(3～10)。
8.一种复合肽调味基料，其特征在于，采用如权利要求1～7中任一项所述的复合肽调味基料的制备方法制得。
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| 酶解小麦蛋白产物-还原糖美拉德反应的光谱研究;孙丽平;庄永亮;张莉;汪东风;;分析化学(第09期) * |
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