CN115142163B - 一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法 - Google Patents

一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及纺织领域，公开了一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法，本发明以三股不同收缩性的原丝为原料，并经两次复合，获得一种初始状态具有双层起绒结构，经高温染整后可形成三层起绒结构的复合纤维，以该纤维制得的织物，不仅具有高起绒高弹效果，美观度高，且具有极其出色的吸湿、透湿和透气效果，穿着舒适度佳，此外还具有更好的去污易洗等擦拭效果。

Description

一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的 制备方法
技术领域
本发明涉及纺织领域，尤其涉及一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法。
背景技术
涤纶纤维是当前应用最为广泛也是用量最大的化学纤维，其织物强度较高并具有易洗速干以及抗皱保形性好等优点，但常规涤纶纤维由于大分子结构致密，蓬松性差，其吸湿透气性也很差，织物面料穿着特别闷热，舒适性差，手感僵硬，蓬松性差，并容易因单纤维间摩擦产生静电。近年来，人们追求穿着舒适度和质地手感柔软性以及拓展织物应用领域和使用空间已成为化纤改性的重要发展趋势。
在现有技术中，为了获得高起绒效果的纤维，通常是将具有不同收缩率的多股原丝一次性复合，然后进行热处理。该工艺的缺点在于即使复合有三股或以上的原丝，但一次性的复合方式使得在后续热处理过程中无法形成多层次的、更为立体的起绒结构，因此无法最大程度体现出不同纤维的收缩性差异，起绒效果不够理想，且织物僵硬呆板，缺乏弹性，手感和穿着舒适性差。
另一方面，在现有技术中，将多股具有不同收缩率的原丝全部复合完成后，会再进行一次热处理，从而获得最终的起绒结构。本发明团队在实际研发过程中发现，该工艺的缺点在于：若在复合纤维制备过程中将纤维彻底起绒，纤维丝条表观不光滑，单根纤维突出，容易在纤维使用过程中形成毛丝或毛团，不利于织造，断头停机，生产效率低、织物疵点多。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维及高起绒高弹织物的制备方法，本发明以三股不同收缩性的原丝作为原料，并经两次复合，获得一种初始状态具有双层起绒结构，且经高温染整后可形成三层起绒结构的复合纤维，以该纤维制得的织物，不仅具有高起绒高弹效果，美观度高，且具有极其出色的吸湿、透湿和透气效果，穿着舒适度佳，此外还具有更好的去污易洗等擦拭效果。
本发明的具体技术方案为：
第一方面，本发明提供了一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维的制备方法，包括以下步骤：
(1)将涤纶原丝I和涤纶原丝II分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维。
(2)将涤纶原丝III依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸。
(3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股后经过三罗拉的牵伸、主网络器的主网络、油轮的上油后，卷绕获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维。
所述涤纶原丝I为双组分涤纶并列复合弹性丝，沸水收缩率为8-12％，干热收缩率为7-10％；所述涤纶原丝II为涤纶预取向丝，沸水收缩率为70-80％，干热收缩率为60-70％；所述涤纶原丝III为涤纶高收缩全拉伸丝，沸水收缩率为30-60％，干热收缩率为25-50％。
本发明以三股不同收缩性的原丝作为原料，并经两次复合，获得一种初始状态具有双层起绒结构，且经高温染整后可形成三层起绒结构的复合纤维。具体地：
在步骤(1)中，本发明以双组分涤纶并列复合弹性丝(沸水收缩率8-12％，干热收缩率7-10％)作为涤纶原丝I，以涤纶预取向丝(沸水收缩率70-80％，干热收缩率60-70％)作为涤纶原丝II，将它们分别于零罗拉A处合股后，依次经预网络、一罗拉A牵伸，一热箱热处理、冷却、假捻变形、二罗拉A牵伸、辅助罗拉A牵伸后，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维。在一热箱的热处理过程中，由于两股原丝的弹性及受热收缩的差异，双组分涤纶并列复合弹性丝的弹性好，丝条柔软，收缩小，而涤纶预取向丝弹性小、丝条硬度高，热收缩程度较大，收缩率小的成分形成起绒丝圈，浮在纱线表层，从而形成第双层起绒结构。
在步骤(2)-(3)中，本发明以涤纶高收缩全拉伸丝(沸水收缩率30-60％，干热收缩率25-50％)作为涤纶原丝III，它依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸后与具有双层起绒结构的复合纤维复合，经三罗拉牵伸、主网络、上油后，获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维。由于涤纶高收缩全拉伸丝具有介于涤纶原丝I和涤纶原丝II之间的热收缩性，而具有双层起绒结构的复合纤维在前序一热箱的热处理后已经发生过热收缩，收缩性很低，因此原丝III的热收缩性高于复合纤维，在后续制成织物进行高温染整时，可触发第二次起绒，从而形成不同层次的、更为立体的三层起绒结构，起绒效果得到进一步增强，
本发明方法制得的纤维，在初始状态下具有双层起绒结构，经高温染整后可形成三层起绒结构，以该纤维制得的织物，不仅具有高起绒高弹效果，美观度高，且织物中具有较多空隙，具有超棉效果，吸湿、透湿和透气性极为出色，穿着舒适度佳，此外还具有更好的去污易洗等擦拭效果。
本发明制备方法与现有技术相比，关键区别点以及优点在于：
(1)现有技术中，为了获得高起绒效果的纤维，通常是将具有不同收缩率的多股原丝一次性复合，然后进行热处理。该工艺的缺点在于即使复合有三股或以上的原丝，但一次性的复合方式使得在后续热处理过程中无法形成多层次的、更为立体的起绒结构，因此无法最大程度体现出不同纤维的收缩性差异，起绒效果不够理想。而本发明是先将双组分涤纶并列复合弹性丝(涤纶原丝I)与涤纶预取向丝(涤纶原丝II)复合并进行热处理，先形成双层起绒结构，然后再与涤纶高收缩全拉伸丝(涤纶原丝III)复合，该两步复合工艺可使纤维先后形成三层起绒结构(第二次是发生在制成织物后的高温染整过程中)，因此起绒效果更佳。
(2)现有技术中，将多股具有不同收缩率的原丝全部复合完成后，会再进行一次热处理，从而获得最终的起绒结构。本发明团队在实际研发过程中发现，该工艺的缺点在于：若在复合纤维制备过程中将纤维彻底起绒，纤维丝条表观不光滑，单根纤维突出，容易在纤维使用过程中形成毛丝或毛团，不利于织造，断头停机，生产效率低、织物疵点多。为此，本发明一次复合先进行一次起绒，在进行二次复合后不经热处理直接进行主网络、三罗拉牵伸、上油等后续工艺，直到将纤维制成织物后，在高温染整过程中再发生二次起绒，可避免上述问题。此外，由于所得复合纤维在制成织物后才彻底起绒，也可避免纤维绒毛结构在纺织过程中受摩擦而破坏，因此织物的起绒效果更好。
(3)本发明团队在研发过程中发现，三股原丝的种类、收缩特性以及复合顺序对于最终产品的性能极为关键。具体地，本发明在第一次复合时，采用的涤纶原丝I为双组分涤纶并列复合弹性丝(沸水收缩率为8-12％，干热收缩率为7-10％)，涤纶原丝II为涤纶预取向丝(沸水收缩率为70-80％，干热收缩率为60-70％)；第二次复合时采用的涤纶原丝III为涤纶高收缩全拉伸丝(沸水收缩率为30-60％，干热收缩率为25-50％)。其中：①关于三股原丝的种类、收缩特性：本发明团队经过大量研究发现，需要将三股原丝的收缩率梯度差异控制在合理程度时，在经过热处理以及高温染整后，所形成的多层起绒结构才会显得更为立体，有层次感。织物才会具有理想的吸湿、透气、透湿的通道。若收缩率差异过小，则起绒结构分层效果降低，织物功能性变差。②关于三股原丝的复合顺序，必须要将收缩性最差和弹性最好的原丝I和收缩性最好的原丝II先进行复合，在经过一次起绒后再复合收缩性适中的原丝III，原因在于：在生产和使用过程中可以经历两次热收缩过程(纤维生产和织物的染整及后整理过程的热处理)，使原料充分收缩，增加起绒效果，收缩性适中的原丝III主要是为实现第二次起绒，在纤维的制备过程不能受热，必须在最后并入。若将原丝III与原丝I或原丝II替换复合次序，则容易导致纤维丝条不光滑，使用性能下降，甚至难以形成纤维及织物的三层起绒效果，织物的吸湿、透湿以及透气性能差。
(4)本发明团队在研发过程中还发现，制备工艺中部分工艺参数对于最终产品的性能极为关键。具体地：
在步骤(1)中，所述零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030-1.150；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005-1.020；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90-0.98；所述预网络的气压为1.5-2.0kgf/cm2；所述一热箱的温度为130-155℃；假捻变形的条件是D/Y＝1.460-1.500，90-120℃。
本发明将各罗拉之间的拉伸倍数控制在上述特定范围内，才可实现出色的起绒效果。如果拉伸比过高，纤维及织物热收缩效果变小，织物蓬松性变差，功能性下降；如果拉伸比过低，则丝条运行不稳，纤维容易出现松圈，影响多层起绒结构和纤维织造使用性能，织物易出现疵点(因织造过程停机或断头多，每次停机或断线会在布面形成一个疵点)。
此外，本发明将D/Y控制在1.460-1.500，若D/Y过高，解捻张力太小，容易出现解捻不良现象，纤维成品容易出现僵丝、紧捻段等现象，影响起绒效果；若D/Y太低，解捻张力增大，纤维单丝容易断裂，出现毛丝、毛团等问题，也会影响起绒效果。
本发明将一热箱温度控制在130-155℃，一热箱主要为纤维不同成分收缩提供热量，若温度太高，因拉伸比较低，系统张力小，生产速度低，纤维与热箱接触的单丝纤维容易熔融黏连，产生僵丝或紧捻段，蓬松性变差，影响起绒；若温度太低，不同组分纤维收缩会不充分，差异变小，起绒结构变差，功能性降低。
预网络气压不能太高，以保持丝条的蓬松性，便于后续的二次混纤复合，预网络气压需要控制在1.5-2.0kgf/cm2。
在步骤(2)中，所述零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.010-1.050。高收缩全拉伸丝通过零罗拉后，在零罗拉B和辅助罗拉B之间需要形成一定的拉伸张力，以保证纤维运行和复合的状况符合预定要求。
在步骤(3)中，二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-1.28～-2.53％。所述主网络气压为3.5-4.0kgf/cm2。为提高起绒效果，主网络气压要高，从而提高纤维成品的网络度和网络牢度。
作为优选，所述双组分涤纶并列复合弹性丝的双组分为PET和PPT的组合或PET和PBT的组合。
本发明将涤纶原丝I采用双组分并列复合弹性丝，可进一步提升起绒效果，PET和PPT的组合或PET和PBT的组合中，两种聚合物的热收缩性不同，因此在受热后会发生不同程度的卷曲，因而可进一步增强起绒结构的立体感。
作为优选，步骤(1)中，所述预网络的网络度为50-60个/米，网络牢度为40-60％。
作为优选，步骤(3)中，所述主网络的网络度为100-120个/米，网络牢度为85-90％。
作为优选，制备过程中的生产速度为600-680m/min。
假捻变形复合工艺参数对产品风格影响也比较大影响着条纹长度，对比度以及分布状态，需要将生产速度控制在600-680m/min，否则容易导致丝条运行不稳，易断头，且不同纤维的网络混纤效果变差。
第二方面，本发明提供了一种高起绒高弹织物的制备方法，以上述高起绒高弹多组分异收缩复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理，获得具有三层起绒结构的高起绒高弹织物。
作为优选，所述高温染整处理的温度为140-160℃。
作为优选，所述高起绒高弹织物的表面起绒高度为2.5-3.5mm，透湿量为7600-8000g/(m2.d)，透气量为5100-5600mm/s，芯吸高度为125-135mm。
与现有技术对比，本发明的有益效果是：
(1)本发明是先将双组分涤纶并列复合弹性丝(涤纶原丝I)与涤纶预取向丝(涤纶原丝II)复合并进行热处理，先形成双层起绒结构，然后再与涤纶高收缩全拉伸丝(涤纶原丝III)复合，该两步复合工艺可使纤维先后形成三层起绒结构，所得织物不仅具有高起绒高弹效果，美观度高，且具有极其出色的吸湿、透湿和透气效果，穿着舒适度佳，此外还具有更好的去污易洗等擦拭效果。
(2)本发明一次复合先进行一次起绒，在进行二次复合后不经热处理直接进行主网络、三罗拉牵伸、上油等后续工艺，直到将纤维制成织物后，在高温染整过程中再发生二次起绒，可避免纤维绒毛结构在纺织过程中受摩擦而破坏，因此织物的起绒效果更好。
(3)本发明通过对三股原丝的种类、收缩特性以及复合顺序，以及制备工艺中部分工艺参数的优化，可进一步增强产品的起绒效果。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
总实施例
一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维的制备方法，包括以下步骤：
(1)将涤纶原丝I(PET/PPT或PET/PBT双组分涤纶并列复合弹性丝，沸水收缩率为8-12％，干热收缩率为7-10％)和涤纶原丝II(涤纶预取向丝，沸水收缩率为70-80％，干热收缩率为60-70％)分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络(气压为1.5-2.0kgf/cm2，网络度为50-60个/米，网络牢度为40-60％)后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理(130-155℃)、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形(D/Y＝1.460-1.500，90-120℃)、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维；其中：零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030-1.150；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005-1.020；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90-0.98；生产速度为600-680m/min。
(2)将涤纶原丝III(涤纶高收缩全拉伸丝，沸水收缩率为30-60％，干热收缩率为25-50％)依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸；零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.010-1.050。
(3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股后经过三罗拉的牵伸(二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-1.28～-2.53％)、主网络器的主网络(气压为3.5-4.0kgf/cm2，网络度为100-120个/米，网络牢度为85-90％)、油轮的上油后，卷绕获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维。
一种高起绒高弹织物的制备方法，以上述高起绒高弹多组分异收缩复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理(140-160℃)，获得具有三层起绒结构的高起绒高弹织物，该织物的表面起绒高度为2.5-3.5mm，透湿量为7600-8000g/(m2.d)，透气量为5100-5600mm/s，芯吸高度为125-135mm。
实施例1
(1)将涤纶原丝I(PET/PPT双组分涤纶并列复合弹性丝，75D/36F，沸水收缩率为12％，干热收缩率为9.5％)和涤纶原丝II(涤纶预取向丝，75D/24F，沸水收缩率为80％，干热收缩率为68％)分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络(气压为1.5kgf/cm2，网络度为50个/米，网络牢度为40％)后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理(130℃)、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形(D/Y＝1.460，90℃)、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维；其中：零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90。生产速度为680m/min。
(2)将涤纶原丝III(涤纶高收缩全拉伸丝，100D/24F，沸水收缩率为59％，干热收缩率为50％)依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸；零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.050。
(3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股后经过三罗拉的牵伸(二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-1.28％)、主网络器的主网络(气压为3.5kgf/cm2，网络度为100个/米，网络牢度为85％)、油轮的上油后，卷绕获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维(250D/84F)。
(4)以上述高起绒高弹多组分异收缩复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理(140℃)，获得具有三层起绒结构的高起绒高弹织物。
对比例1(与实施例1相比区别仅在于：三股原丝采用一次性复合)
将涤纶原丝I(PET/PPT双组分涤纶并列复合弹性丝，75D/36F，沸水收缩率为12％，干热收缩率为9.5％)、涤纶原丝II(涤纶预取向丝，75D/24F，沸水收缩率为80％，干热收缩率为68％)以及涤纶原丝III(涤纶高收缩全拉伸丝，100D/24F，沸水收缩率为59％，干热收缩率为50％)从原丝架导出后直接合股，依次经过零罗拉A、预网络器(气压为1.5kgf/cm2，网络度为50个/米，网络牢度为40％)、一罗拉A、一热箱(130℃)、冷却板、假捻器(D/Y＝1.460，90℃)、二罗拉、辅助罗拉、三罗拉、主网络器(气压为3.5kgf/cm2，网络度为100个/米，网络牢度为85％)、油轮，然后卷绕成型。其中：零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90，二罗拉和三罗拉之间的超喂率为-1.28％，生产速度为680m/min。
(4)以上述复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理(140℃)，获得织物。
对比例2(与实施例1相比区别仅在于：原丝在二次复合后又经过二次热处理(即二热箱打开))
(1)将涤纶原丝I(PET/PPT双组分涤纶并列复合弹性丝，75D/36F，沸水收缩率为12％，干热收缩率为9.5％)和涤纶原丝II(涤纶预取向丝，75D/24F，沸水收缩率为80％，干热收缩率为68％)分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络(气压为1.5kgf/cm2，网络度为50个/米，网络牢度为40％)后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理(130℃)、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形(D/Y＝1.460，90℃)、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成双组分复合纤维，并经二热箱加热(140℃)二次起绒和定型；其中：零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90；生产速度为680m/min。
(2)将涤纶原丝III(涤纶高收缩全拉伸丝，100D/24F，沸水收缩率为59％，干热收缩率为50％)依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸；零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.050。
(3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股后经过三罗拉的牵伸(二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-1.28％)、主网络器的主网络(气压为3.5kgf/cm2，网络度为100个/米，网络牢度为85％)、油轮的上油后，卷绕获得复合纤维(250D/84F)。
(4)以上述复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理(140℃)，获得织物。
对比例3(与实施例1相比区别仅在于：原丝I和原丝III先复合，再复合原丝II)
(1)将涤纶原丝I(PET/PPT双组分涤纶并列复合弹性丝，75D/36F，沸水收缩率为12％，干热收缩率为9.5％)和将涤纶原丝III(涤纶高收缩全拉伸丝，100D/24F，沸水收缩率为59％，干热收缩率为50％)分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络(气压为1.5kgf/cm2，网络度为50个/米，网络牢度为40％)后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理(130℃)、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形(D/Y＝1.460，90℃)、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成双组分复合纤维；其中：零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90；生产速度为680m/min。
(2)将涤纶原丝II(涤纶预取向丝，75D/24F，沸水收缩率为80％，干热收缩率为68％)依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸；零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.050。
(3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股后经过三罗拉的牵伸(二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-1.28％)、主网络器的主网络(气压为3.5kgf/cm2，网络度为100个/米，网络牢度为85％)、油轮的上油后，卷绕获得复合纤维(250D/84F)。
(4)以上述复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理(140℃)，获得织物。
对比例4(与实施例1相比区别仅在于：原丝II和原丝III先复合，再复合原丝I)(1)将涤纶原丝II(涤纶预取向丝，75D/24F，沸水收缩率为80％，干热收缩率为68％)和涤纶原丝III(涤纶高收缩全拉伸丝，100D/24F，沸水收缩率为59％，干热收缩率为50％)分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络(气压为1.5kgf/cm2，网络度为50个/米，网络牢度为40％)后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理(130℃)、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形(D/Y＝1.460，90℃)、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成双组分复合纤维；其中：零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90；生产速度为680m/min。
(2)将涤纶原丝I(PET/PPT双组分涤纶并列复合弹性丝，75D/36F，沸水收缩率为12％，干热收缩率为9.5％)依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸；零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.050。
(3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股后经过三罗拉的牵伸(二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-1.28％)、主网络器的主网络(气压为3.5kgf/cm2，网络度为100个/米，网络牢度为85％)、油轮的上油后，卷绕获得复合纤维(250D/84F)。
(4)以上述复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理(140℃)，获得织物。
实施例2
(1)将涤纶原丝I(PET/PPT双组分涤纶并列复合弹性丝，75D/36F，沸水收缩率为10％，干热收缩率为8％)和涤纶原丝II(涤纶预取向丝，100D/36F，沸水收缩率为70％，干热收缩率为60％)分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络(气压为2.0kgf/cm2，网络度为60个/米，网络牢度为60％)后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理(155℃)、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形(D/Y＝1.480，105℃)、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维；其中：零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.050；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.020；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.98；生产速度为600m/min。
(2)将涤纶原丝III(涤纶高收缩全拉伸丝，100D/36F，沸水收缩率为30％，干热收缩率为25％)依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸；零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.050。
(3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股后经过三罗拉的牵伸(二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-2.53％)、主网络器的主网络(气压为4.0kgf/cm2，网络度为120个/米，网络牢度为90％)、油轮的上油后，卷绕获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维(350D/96F)。
(4)以上述高起绒高弹多组分异收缩复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理(160℃)，获得具有三层起绒结构的高起绒高弹织物。
实施例3
(1)将涤纶原丝I(PET/PPT双组分涤纶并列复合弹性丝，100D/36F，沸水收缩率为11％，干热收缩率为9.0％)和涤纶原丝II(涤纶预取向丝，150D/36F，沸水收缩率为76％，干热收缩率为65％)分别经原丝架导丝器导丝后于零罗拉A处合股，经预网络器的预网络(气压为1.8kgf/cm2，网络度为55个/米，网络牢度为50％)后，再经过一罗拉A的牵伸，然后依次经过一热箱的热处理(145℃)、冷却板的冷却、假捻器的假捻变形(D/Y＝1.480，120℃)、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维；其中：零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.040；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.012；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.95；生产速度为650m/min。
(2)将涤纶原丝III(涤纶高收缩全拉伸丝，150D/72F，沸水收缩率为50％，干热收缩率为44％)依次经过零罗拉B和辅助罗拉B的牵伸；零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.035。
(3)将双组分复合纤维与步骤(2)处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝器合股后经过三罗拉的牵伸(二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-1.82％)、主网络器的主网络(气压为3.8kgf/cm2，网络度为110个/米，网络牢度为88％)、油轮的上油后，卷绕获得经高温染整后可具有三层起绒结构的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维(400D/144F)。
(4)以上述高起绒高弹多组分异收缩复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理(150℃)，获得具有三层起绒结构的高起绒高弹织物。
性能对比
对各实施例以及对比例所得织物进行检测，数据如下：
通过以上数据分析可知：
对比例1与实施例1相比，由于三种纤维同时混纤复合，不同收缩率的纤维成分分散均匀，且受热收缩过程受到相互制约，收缩差异缩小，因此起绒结构效果减弱，层次感差，导致织物起绒高度以及吸湿和透湿、透气性能变差。
对比例2与实施例1相比，由于在第二次复合前对原丝I和原丝II进行了二次受热，原丝II的收缩已较为充分，因此，减小了三种组分复合后不同原料间的收缩差异，导致纤维织物经湿热处理后的空隙减小，织物起绒高度以及吸湿和透湿、透气性能变差对比例3与实施例1相比，由于原丝I和III热收缩率差异变小，先对原丝I和III复合，经一热箱处理时，热收缩差异减小，因此纤维织物起绒高低和纤维间空隙减小，导致织物起绒高度以及吸湿和透湿、透气性能变差。
对比例4与实施例1相比，由于原丝II和III复合后经一热箱受热后，收缩率大幅度减小，因此复合后的纤维丝束整体收缩率与原丝I差异变小，导致三组份复合后再经湿热处理，收缩差异已很小，使得织物起绒高度以及吸湿和透湿、透气性能变差。
由以上数据对比可知，只有采用本发明特定收缩特性的原丝并按照特定的次序进行复合，才可获得起绒高度高，吸湿和透湿、透气性能俱佳的织物。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种高起绒高弹多组分异收缩复合纤维的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）将涤纶原丝I和涤纶原丝II导丝后于零罗拉A处合股，经预网络后，再依次经过一罗拉A的牵伸、一热箱的热处理、冷却、假捻变形、二罗拉A的牵伸、辅助罗拉A的牵伸，形成具有双层起绒结构的双组分复合纤维；所述涤纶原丝I为双组分涤纶并列复合弹性丝，沸水收缩率为8-12%，干热收缩率为7-10%；所述涤纶原丝II为涤纶预取向丝，沸水收缩率为70-80%，干热收缩率为60-70%；
（2）将涤纶原丝III依次经过零罗拉B、辅助罗拉B的牵伸；所述涤纶原丝III为涤纶高收缩全拉伸丝，沸水收缩率为30-60%，干热收缩率为25-50%；
（3）将双组分复合纤维与步骤（2）处理后的涤纶高收缩全拉伸原丝经导丝合股，再依次经过三罗拉的牵伸、主网络、上油后，卷绕获得高起绒高弹多组分异收缩复合纤维，该高起绒高弹多组分异收缩复合纤维纺织为织物后，经高温染整后具有三层起绒结构。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：
步骤（1）中，所述零罗拉A和一罗拉A之间的拉伸倍数为1.030-1.150；一罗拉A和二罗拉A之间的拉伸倍数为1.005-1.020；二罗拉A和辅助罗拉A的拉伸倍数为0.90-0.98；所述预网络的气压为1.5-2.0 kgf/cm2；假捻变形的条件为D/Y=1.460-1.500， 90-120℃；
步骤（2）中，所述零罗拉B和辅助罗拉B之间的拉伸倍数为1.010-1.050；
步骤（3）中，步骤（1）中的所述二罗拉A与三罗拉之间的超喂率为-1.28~-2.53%；所述主网络气压为3.5-4.0 kgf/cm2。
3.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述一热箱的温度为130-155℃。
4.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：所述双组分涤纶并列复合弹性丝的双组分为PET和PPT的组合或PET和PBT的组合。
5.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述预网络的网络度为50-60个/米，网络牢度为40-60%。
6.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，所述主网络的网络度为100-120个/米，网络牢度为85-90%。
7.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于：制备过程中的生产速度为600-680m/min。
8.一种高起绒高弹织物的制备方法，其特征在于：以权利要求1-7之一所述制备方法获得的高起绒高弹多组分异收缩复合纤维为原料，纺织为织物后，进行高温染整处理，获得具有三层起绒结构的高起绒高弹织物。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于：所述高温染整处理的温度为140-160℃。
10. 如权利要求8或9所述的制备方法，其特征在于：所述高起绒高弹织物的表面起绒高度为2.5-3.5 mm，透湿量为7600-8000 g/(m2.d），透气量为5100-5600 mm/s，芯吸高度为125-135 mm。
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