CN115124219B - 一种消除玻璃缺陷的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玻璃制备技术领域，公开了一种消除玻璃缺陷的方法。该方法包括：(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将窑炉进行第一程序升温；(2)将玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将贵金属玻璃料道进行第二程序升温；(3)将均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将成型槽进行第三程序升温，以使得成型槽的工作温度为1240‑1300℃。采用本发明提供的方法能够提前预防并快速消除玻璃板内的贵金属缺陷，提高基板玻璃的品质和生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃制备技术领域，具体涉及一种消除玻璃缺陷的方法。
背景技术
在玻璃板和光学玻璃的制作过程中，玻璃液在窑炉完成熔化后，进入通道进行调整，为了提高玻璃品质，通道工序接触玻璃液的材质为铂金或铂合金，经常被称为铂金通道。由于铂金或铂合金具有良好的耐侵蚀和耐高温特性，得到广泛的应用。
铂金通道在制作过程中，由于机械加工原因，接触玻璃的管道内面，无法做到很光滑，并且很多松散的贵金属材料附着在内表面上，当铂金通道从室温升高到工作温度时，这些松散的材料以及管道内壁上的贵金属材料就会氧化挥发和凝结，形成大量的挥发凝结物，铂金通道往往需要升高到1600℃以上，才会有玻璃液流过管道到达成型工序的成型槽进行成型，这个时间需要7-15天，在铂金通道升温的过程中由于时间和温度的原因，贵金属挥发凝结物在管道内大量形成，并随着玻璃液被带到成型工序成型槽内。
经过研究发现，部分成晶体态的贵金属挥发物在遇到玻璃液的时候，会熔解在玻璃液中，随着玻璃液在成型工序成型槽内的温度降低，贵金属在玻璃液中的饱和度降低，熔解在玻璃液中的贵金属挥发凝结物，以及熔解在玻璃中的贵金属非挥发凝结物，会在成型槽的底部以晶体形态再次析出，析晶往往表现为长度0.01mm到0.45mm的针状形态或等效直径0.01mm-0.3mm的类似土豆的形态，析晶材质往往含有铂和铑，或纯铂、纯铑。
然而，这些析晶随着玻璃液的流动，经过成型后再玻璃板上通过检验能够被检查出来，每平方米玻璃板上的析晶数量从几个、十几个、甚至几万个不等，这些产品无法达到合格的品质要求。由于铂金通道的贵金属凝结挥发物和铂金通道管壁上比较松散的附着物需要较长时间才能被玻璃液冲刷并完全带走。因此，这些析晶缺陷往往持续几周或几个月，造成产线没有良品产出。
同时，由于贵金属密度大于玻璃液的密度，夹杂在玻璃液或者熔解在玻璃液中的贵金属往往沉积在成型槽底部，并且由于底部的玻璃黏度比上部的大，导致这些贵金属夹杂物或溶解液特别难以被玻璃液带走，更加延长了缺陷时间。
在传统的玻璃基板制程中，对于这种源源不断产生的析晶缺陷，基本上没有解决办法，只是等待玻璃液从铂金通道带来的贵金属熔解成分逐渐减少后，析晶会逐渐降低减少，达到产出良品的条件，但是这个时间长达3到4个月，对生产效能造成了极大的制约。
因而，需要一种对策玻璃缺陷的方法，在发生这类析晶缺陷的时候，能够提前预防并快速的消除缺陷，提高基板玻璃的品质，提高生产效率，满足市场需求。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中玻璃制备过程中容易产生析晶缺陷且难以消除的问题。
发明人在研究过程中发现，在玻璃制备过程中，通过提升窑炉、铂金通道内的玻璃液温度和玻璃液流量，同时提高成型槽的工作温度，从而改善成型槽中含有贵金属的玻璃液粘度，使得该处沉积的高粘度玻璃液被带出，另外，还能加快贵金属玻璃料道内壁上挥发凝结物和松散贵金属物质被带出玻璃生产线，避免析晶缺陷进一步发生。
为了实现上述目的，本发明提供一种消除玻璃缺陷的方法，该方法用于消除玻璃板和光学玻璃制作过程中产生的贵金属夹杂物或贵金属溶解液，该方法包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1550-1620℃；其中，所述第一程序升温的升温速率为1-15℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为300-1600kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1580-1650℃；其中，所述第二程序升温的升温速率为1-10℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为300-800kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1240-1300℃；其中，所述第三程序升温的升温速率为1-10℃/h。
优选地，在步骤(1)中，将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1580-1620℃。
优选地，在步骤(1)中，所述第一程序升温的升温速率为4-8℃/h。
优选地，在步骤(1)中，相对于容积为70000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为450-1600kg/h。
优选地，在步骤(2)中，将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1590-1650℃。
优选地，在步骤(2)中，所述第二程序升温的升温速率为4-6℃/h。
优选地，在步骤(2)中，相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为400-750kg/h。
优选地，在步骤(2)中，所述贵金属玻璃料道为铂金通道，依次包括：
澄清段：所述澄清段用于对所述玻璃液进行澄清处理；
搅拌段：所述搅拌段用于对玻璃液进行均质处理，以得到所述均化玻璃液；
供料段：所述供料段用于将所述均化玻璃液供应至所述成型槽中。
优选地，在步骤(3)中，将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1260-1300℃。
优选地，在步骤(3)中，所述第三程序升温的升温速率为2-4℃/h。
采用本发明提供的方法能够提前预防并快速消除玻璃板内的贵金属缺陷，提高基板玻璃的品质和生产效率。
附图说明
图1是本发明中一种优选的具体实施方式的消除玻璃缺陷的工艺流程示意图。
附图标记说明
1、窑炉 2、铂金通道
21、澄清段 22、搅拌段
23、供料段 3、成型槽
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明提供了一种消除玻璃缺陷的方法，该方法用于消除玻璃板和光学玻璃制作过程中产生的贵金属夹杂物或贵金属溶解液，该方法包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1550-1620℃；其中，所述第一程序升温的升温速率为1-15℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为300-1600kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1580-1650℃；其中，所述第二程序升温的升温速率为1-10℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为300-800kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1240-1300℃；其中，所述第三程序升温的升温速率为1-10℃/h。
本发明中，在生产玻璃过程中，当出现贵金属缺陷时，将窑炉内的玻璃液温度升高1-50℃(升温速率为1-15℃/h)，将贵金属玻璃料道内的玻璃液温度升高1-20℃(升温速率为1-10℃/h)，并将成型槽的工作温度升高1-100℃(升温速率为1-10℃/h)，同时将窑炉和贵金属玻璃料道中的玻璃液流量提升1-150kg(提升速率为1-20kg/h)，在以上工作条件下进行玻璃液流动，并按照每2-4小时取样频率观察贵金属缺陷的变化，当良品率达到90％以上时，恢复正常生产状态，并记录完成缺陷对策所需的时间。
本发明中，所述“正常生产状态”是指窑炉、贵金属玻璃料道和成型槽内温度均按照未产生贵金属缺陷时的温度，窑炉和贵金属玻璃料道内的玻璃液流量均按照未产生贵金属缺陷时的流量，也即，窑炉、贵金属玻璃料道和成型槽均不进行程序升温，窑炉中的玻璃液温度为1500-1600℃，贵金属玻璃料道中的玻璃液温度为1200-1630℃，成型槽的工作温度为1180-1240℃；窑炉中的玻璃液流量为300-1600kg/h，贵金属玻璃料道的玻璃液流量为300-800kg/h。
本发明中，所述“完成缺陷对策所需的时间”是指出现贵金属缺陷至恢复正常生产状态所需要的时间。
优选地，在步骤(1)中，将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1580-1620℃。发明人发现，在该优选情况下的具体实施方式，能够使得贵金属玻璃料道内玻璃液的温度和成型槽的工作温度更容易提升，从而采用更短的时间消除玻璃缺陷。
优选地，在步骤(1)中，所述第一程序升温的升温速率为4-8℃/h。
优选地，在步骤(1)中，相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为450-1600kg/h。发明人在研究过程中发现，采用该优选情况下的具体实施方式，能够进一步加快贵金属玻璃料道内壁上挥发凝结物和松散贵金属物质被带出玻璃板生产线，避免了析晶缺陷的进一步发生。
优选地，在步骤(2)中，将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1590-1650℃。发明人发现，在该优选情况下的具体实施方式，能够在更短的时间消除玻璃缺陷，同时不会损失过多能耗。
优选地，在步骤(2)中，所述第二程序升温的升温速率为4-6℃/h。
优选地，在步骤(2)中，相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为400-750kg/h。
根据本发明一种特别优选的实施方式，在步骤(2)中，所述贵金属玻璃料道为铂金通道，依次包括：
澄清段：所述澄清段用于对所述玻璃液进行澄清处理；
搅拌段：所述搅拌段用于对玻璃液进行均质处理，以得到所述均化玻璃液；
供料段：所述供料段用于将所述均化玻璃液供应至所述成型槽中。
优选地，在步骤(3)中，将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1260-1300℃。发明人发现，在该优选情况下的具体实施方式，能够保证较低能耗的同时，采用更短的时间消除玻璃缺陷。
优选地，在步骤(3)中，所述第三程序升温的升温速率为2-4℃/h。
以下结合图1提供一种消除玻璃缺陷的方法的优选的具体实施方式：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉1中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉1进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1550-1620℃；其中，所述第一程序升温的升温速率为1-15℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为300-1600kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道2中，在澄清段21进行澄清处理，并将澄清处理后的玻璃液引入至搅拌段22均质处理，得到均化玻璃液，经过供料段23输送至下一工序；将所述贵金属玻璃料道2进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1580-1650℃；其中，所述第二程序升温的升温速率为1-10℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道2，所述贵金属玻璃料道2中的玻璃液流量为300-800kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽3中拉制成玻璃板；将所述成型槽3进行第三程序升温，以使得所述成型槽3的工作温度为1240-1300℃；其中，所述第三程序升温的升温速率为1-10℃/h。
以下将通过实例对本发明进行详细描述。
以下实例中，所述窑炉的容积为7000L；所述贵金属玻璃料道均为铂金通道，通道内径为200mm，通道长度为7m。
实施例1
本实施例提供一种消除玻璃缺陷的方法，该方法包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1590℃；
其中，所述第一程序升温的升温速率为8℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为360kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1625℃；
其中，所述第二程序升温的升温速率为5℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为750kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1260℃；
其中，所述第三程序升温的升温速率为2℃/h。
按照每2小时取样频率，采用显微镜观察玻璃板产品中贵金属缺陷的变化，并计算良品率(计算公式为：[(良品总数/产品总数)×100％])，当良品率达到90％以上时，恢复正常生产状态，并记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本实施例的方法经过9天时间，获得的产品满足要求。
实施例2
本实施例提供一种消除玻璃缺陷的方法，该方法包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1600℃；
其中，所述第一程序升温的升温速率为4℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为360kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1630℃；
其中，所述第二程序升温的升温速率为6℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为750kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1270℃；
其中，所述第三程序升温的升温速率为4℃/h。
按照每2小时取样频率，采用显微镜观察玻璃板产品中贵金属缺陷的变化，并计算良品率(计算公式为：[(良品总数/产品总数)×100％])，当良品率达到90％以上时，恢复正常生产状态，并记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本实施例的方法经过7天时间，获得的产品满足要求。
实施例3
本实施例提供一种消除玻璃缺陷的方法，该方法包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1610℃；
其中，所述第一程序升温的升温速率为4℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为360kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1635℃；
其中，所述第二程序升温的升温速率为6℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为750kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1290℃；
其中，所述第三程序升温的升温速率为4℃/h。
按照每2小时取样频率，采用显微镜观察玻璃板产品中贵金属缺陷的变化，并计算良品率(计算公式为：[(良品总数/产品总数)×100％])，当良品率达到90％以上时，恢复正常生产状态，并记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本实施例的方法经过5天时间，获得的产品满足要求。
实施例4
按照实施例1的方法消除玻璃缺陷，所不同的是，在步骤(1)中，将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1560℃。
其余步骤均与实施例1相同，并按照与实施例1相似的方法记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本实施例的方法经过10.5天时间，获得的产品满足要求。
实施例5
按照实施例1的方法消除玻璃缺陷，所不同的是，在步骤(2)中，将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1580℃。
其余步骤均与实施例1相同，并按照与实施例1相似的方法记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本实施例的方法经过10天时间，获得的产品满足要求。
实施例6
按照实施例1的方法消除玻璃缺陷，所不同的是，在步骤(3)中，将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1250℃。
其余步骤均与实施例1相同，并按照与实施例1相似的方法记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本实施例的方法经过15天时间，获得的产品满足要求。
对比例1
按照实施例1的方法消除玻璃缺陷，所不同的是，在步骤(1)中，不进行所述第一程序升温；
具体操作步骤包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为360kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1570℃；
其中，所述第二程序升温的升温速率为5℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为750kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1210℃；
其中，所述第三程序升温的升温速率为2℃/h。
按照与实施例1相似的方法记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本对比例的方法经过33天时间，获得的产品满足要求。
对比例2
按照实施例1的方法消除玻璃缺陷，所不同的是，在步骤(2)中，不进行所述第二程序升温；
具体操作步骤包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1575℃；
其中，所述第一程序升温的升温速率为8℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为360kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为750kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1210℃；
其中，所述第三程序升温的升温速率为2℃/h。
按照与实施例1相似的方法记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本对比例的方法经过36天时间，获得的产品满足要求。
对比例3
按照实施例1的方法消除玻璃缺陷，所不同的是，在步骤(3)中，不进行所述第三程序升温；
具体操作步骤包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1580℃；
其中，所述第一程序升温的升温速率为8℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为360kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1625℃；
其中，所述第二程序升温的升温速率为5℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为750kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板。
按照与实施例1相似的方法记录完成缺陷对策所需要的时间。
经过取样观察发现，采用本对比例的方法经过45天时间，获得的产品满足要求。
通过实施例可以看出，采用本发明提供的方法能够提前预防并快速消除玻璃板内的贵金属缺陷，提高基板玻璃的品质和生产效率。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种消除玻璃缺陷的方法，该方法用于消除玻璃板和光学玻璃制作过程中产生的贵金属夹杂物或贵金属溶解液，其特征在于，该方法包括：
(1)将玻璃配合料引入至窑炉中进行熔融处理，得到玻璃液；将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1550-1620℃；其中，所述第一程序升温的升温速率为1-15℃/h；
相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为300-1600kg/h；
(2)将所述玻璃液引入至贵金属玻璃料道中依次进行澄清处理和均质处理，得到均化玻璃液；将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1580-1650℃；其中，所述第二程序升温的升温速率为1-10℃/h；
相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为300-800kg/h；
(3)将所述均化玻璃液引入至成型槽中拉制成玻璃板；将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1240-1300℃；其中，所述第三程序升温的升温速率为1-10℃/h。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，将所述窑炉进行第一程序升温，以使得所述玻璃液的温度为1580-1620℃。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述第一程序升温的升温速率为4-8℃/h。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，相对于容积为7000L的窑炉，所述窑炉中的玻璃液流量为450-1600kg/h。
5.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，将所述贵金属玻璃料道进行第二程序升温，以使得所述均化玻璃液的温度为1590-1650℃。
6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述第二程序升温的升温速率为4-6℃/h。
7.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，相对于1立方体积的贵金属玻璃料道，所述贵金属玻璃料道中的玻璃液流量为400-750kg/h。
8.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，在步骤(2)中，所述贵金属玻璃料道为铂金通道，依次包括：
澄清段：所述澄清段用于对所述玻璃液进行澄清处理；
搅拌段：所述搅拌段用于对玻璃液进行均质处理，以得到所述均化玻璃液；
供料段：所述供料段用于将所述均化玻璃液供应至所述成型槽中。
9.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，将所述成型槽进行第三程序升温，以使得所述成型槽的工作温度为1260-1300℃。
10.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述第三程序升温的升温速率为2-4℃/h。
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