CN110482839B - 减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玻璃制备领域，公开了一种减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法。以该方法包括对接入成型工序的贵金属玻璃料道进行预处理，其中，所述预处理包括以下步骤：S1、贵金属玻璃料道升温阶段，由输送口通入惰性气体；S2、升温完成后通入玻璃液；S3、对贵金属玻璃料道的供料段进行降温后卸料；其中，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为10‑20L/h。采用本发明的方法能够从源头上减少贵金属玻璃料道贵金属的挥发量，即使产生了挥发情况，也能够将其带出到生产系统，从而来减少玻璃结石的发生，提高基板玻璃的品质和良率。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃制备领域，具体涉及一种减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法。
背景技术
在TFT、LTPS基板玻璃和光学玻璃的制造过程中，配合料首先在窑炉中进行熔化，完成熔化的玻璃液流入到贵金属玻璃料道工序进行调整后进入成型工序形成基板玻璃。玻璃液在贵金属玻璃料道中的状态，决定着玻璃产品的品质。
在基板玻璃和光学玻璃的制作过程中，为了提高玻璃品质，通道工序接触玻璃液的材质为铂金或铂合金等贵金属，因此被称为贵金属玻璃料道，由于铂金或铂合金具有良好的耐侵蚀和耐高温特性，因而得到广泛的应用。
玻璃液在贵金属玻璃料道中大致经过三个功能段进行调整，分别为澄清段进行玻璃液澄清，搅拌段进行玻璃液均质，供料段向成型工序稳定供应玻璃液。建设完成后的贵金属玻璃料道需要升温至1350±50℃左右，而该升温阶段需要耗时一周以上。当贵金属玻璃料道的贵金属成分在温度高于600℃时，由于氧气的存在，会产生氧化挥发和凝结现象，并且由于挥发物会凝结在贵金属玻璃料道三个功能段的内壁上，当玻璃液从窑炉流入贵金属玻璃料道后，就会将这些挥发物带入成型工序，导致大部分挥发物滞留在成型工序，造成基板玻璃产品出现大量的结石缺陷，严重影响产品的品质和良率，并且由于贵金属玻璃料道内表面被氧气氧化后，不再光滑，增大玻璃液对贵金属玻璃料道内壁的侵蚀面积，进一步加速贵金属玻璃料道的老化从而影响其使用期限。产生的大量结石严重影响玻璃液的品质，因此在生产阶段需要耗费大量时间和成本来去除这些贵金属挥发形成的结石。
在传统的基板玻璃和光学玻璃的制程中，为了减少由贵金属玻璃料道升温阶段产生的挥发物对玻璃品质产生的影响，常规的操作方式为：当玻璃液进入贵金属玻璃料道后，在搅拌段的底部进行卸料，将挥发物带出，经过一段时间卸料后堵上搅拌段底部的输送口，再将玻璃液输送到成型工序进行基板玻璃的成型。但是这种方法存在较大的问题：首先，在搅拌段底部进行卸料的过程中，澄清段和搅拌段的大部分贵金属玻璃料道的内壁得不到清理，只有小部分被玻璃液覆盖位置的挥发物才会被带出生产系统，而且供料段的贵金属玻璃料道内壁在卸料期间得不到清理，这些没有被玻璃液清理的贵金属挥发物就会流入成型工序并产生滞留，导致长时间无法产出良品，需要经过一到两个月的时间才能解决此问题，因此传统方法无法彻底解决贵金属玻璃料道在升温阶段产生的挥发物形成结石的问题。
因而，需要一种减少贵金属玻璃料道贵金属的挥发量并将产生的挥发物带出生产系统的方法。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，该方法包括对接入成型工序的贵金属玻璃料道进行预处理，其中，所述预处理包括以下步骤：
S1、贵金属玻璃料道升温阶段，由输送口通入惰性气体；
S2、升温完成后通入玻璃液；
S3、对贵金属玻璃料道的供料段进行降温后卸料；
其中，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为3-17L/h。
优选地，S1中由所述输送口通入的惰性气体的升温速率与贵金属玻璃料道的升温速率相同。
优选地，S3中所述降温阶段停止通入惰性气体。
优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由室温升至200℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为3-5℃/h，所述惰性气体的升温速率为3-5℃/h。
优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为3.5-10L/h。
优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由200℃升至900℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为5-7℃/h，所述惰性气体的升温速率为5-7℃/h。
优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为7-12L/h。
优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由900℃升至1350℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为8-15℃/h，所述惰性气体的升温速率为8-15℃/h。
优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为8-11.5L/h。
优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由1350℃升至1560℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为8-15℃/h，所述惰性气体的升温速率为8-15℃/h。
优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为12-17L/h。
优选地，S3中所述降温条件包括：降温速率为0.5-1.5℃/h，降温时间为20-50h。
优选地，S3中所述降温使得玻璃液的温度为1210-1240℃。
优选地，S3中所述降温条件使得玻璃液的液位高于正常生产时的玻璃液的液位。
优选地，S3中所述降温条件使得玻璃液的液位提升至接近澄清段、搅拌段和供料段的顶部位置。
优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述S3中的卸料量为100-300kg/h，更优选为200-300kg/h。
优选地，所述预处理还包括在S2通入玻璃液后通过贵金属玻璃料道的搅拌段进行卸料的步骤。
优选地，所述预处理还包括在S2通入玻璃液后通过贵金属玻璃料道的供料段进行卸料的步骤。
通过上述技术方案，能够从源头上减少贵金属玻璃料道贵金属的挥发量，即使产生了挥发情况，也能够将其带出到生产系统，从而来减少玻璃结石的发生，提高基板玻璃的品质和良率。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
图1为现有技术中常用的贵金属玻璃料道的结构示意图。
附图标记说明
1、澄清段 2、搅拌段
3、供料段 4、第一输送口
5、第二输送口 6、第三输送口
7、第四输送口 8、第五输送口
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明提供了一种减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，该方法包括对接入成型工序的贵金属玻璃料道进行预处理，其中，所述预处理包括以下步骤：
S1、贵金属玻璃料道升温阶段，由输送口通入惰性气体；
S2、升温完成后通入玻璃液；
S3、对贵金属玻璃料道的供料段进行降温后卸料；
其中，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为3-17L/h。
根据本发明，通过对接入成型工序的贵金属玻璃料道进行预处理，在贵金属玻璃料道升温阶段通入惰性气体，从源头上减少贵金属玻璃料道贵金属在贵金属玻璃料道升温期间的挥发及氧化的发生，通入玻璃液后对供料段降温提升贵金属玻璃料道内的玻璃液位，最后通过卸料带走整个贵金属玻璃料道及内壁上的挥发物，减少玻璃结石的发生，提高基板玻璃的品质和良率。
在本发明中，为了减少升温引起的铂晶通道挥发，延长贵金属玻璃料道的使用寿命，优选地，S1中由所述输送口通入的惰性气体的升温速率与贵金属玻璃料道的升温速率相同。通过保证通入的惰性气体与贵金属玻璃料道的升温速率相同，尽可能减少由于通入的惰性气体从贵金属玻璃料道吸热，从而降低贵金属玻璃料道加热而产生的挥发。
根据本发明，对于上述惰性气体没有特别的限定，能够阻断贵金属玻璃料道与氧气的接触即可，出于对原料的成本及易得性方面的考虑，优选通入氮气或氩气。
在本发明中，为了进一步节约成本，优选地，S3中所述降温阶段停止通入惰性气体。降温阶段使得贵金属玻璃料道内的玻璃液位提升，通过卸料带走贵金属玻璃料道及内壁上的挥发物，停止通入惰性气体能够减少惰性气体的消耗量，进一步节约成本。
根据本发明，为了进一步减少升温引起的铂晶通道挥发，延长贵金属玻璃料道的使用寿命，优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由室温升至200℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为3-5℃/h，所述惰性气体的升温速率为3-5℃/h；更优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由室温升至200℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为4-5℃/h，所述惰性气体的升温速率为4-5℃/h。通过保证通入的惰性气体与贵金属玻璃料道的升温速率相同，尽可能减少由于通入的惰性气体从贵金属玻璃料道吸热，从而降低贵金属玻璃料道加热而产生的挥发。
对于上述升温阶段，优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为3.5-10L/h；更优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为5-8.5L/h，作为所述惰性气体的输送量的具体例子例如可以为3.5L/h、4L/h、4.5L/h、5L/h、5.5L/h、6L/h、6.5L/h、7L/h、7.5L/h、8L/h、8.5L/h、9L/h、9.5L/h或10L/h等。
在本发明中，为了进一步减少升温引起的铂晶通道挥发，延长贵金属玻璃料道的使用寿命，优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由200℃升至900℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为5-7℃/h，所述惰性气体的升温速率为5-7℃/h；更优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由200℃升至900℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为6-7℃/h，所述惰性气体的升温速率为6-7℃/h。通过保证通入的惰性气体与贵金属玻璃料道的升温速率相同，尽可能减少由于通入的惰性气体从贵金属玻璃料道吸热，从而降低贵金属玻璃料道加热而产生的挥发。
对于上述升温阶段，优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为7-12L/h；更优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为8-10.5L/h，作为所述惰性气体的输送量的具体例子例如可以为7L/h、7.5L/h、8L/h、8.5L/h、9L/h、9.5L/h、10L/h、10.5L/h、11L/h或12L/h等。
根据本发明，为了进一步减少升温引起的铂晶通道挥发，延长贵金属玻璃料道的使用寿命，优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由900℃升至1350℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为8-15℃/h，所述惰性气体的升温速率为8-15℃/h；更优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由900℃升至1350℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为10-12℃/h，所述惰性气体的升温速率为10-12℃/h。通过保证通入的惰性气体与贵金属玻璃料道的升温速率相同，尽可能减少由于通入的惰性气体从贵金属玻璃料道吸热，从而降低贵金属玻璃料道加热而产生的挥发。
对于上述升温阶段，优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为8-11.5L/h；更优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为8.5-11L/h，作为所述惰性气体的输送量的具体例子例如可以为8L/h、8.5L/h、9L/h、9.5L/h、10L/h、10.5L/h、11L/h或11.5L/h等。
在本发明中，为了进一步减少升温引起的铂晶通道挥发，延长贵金属玻璃料道的使用寿命，优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由1350℃升至1560℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为8-15℃/h，所述惰性气体的升温速率为8-15℃/h；更优选地，S1中所述贵金属玻璃料道由1350℃升至1560℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为10-12℃/h，所述惰性气体的升温速率为10-12℃/h。
对于上述升温阶段，优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为12-17L/h；更优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为12.5-15L/h，作为所述惰性气体的输送量的具体例子例如可以为12L/h、12.5L/h、13L/h、13.5L/h、14L/h、14.5L/h、15L/h、16L/h或17L/h等。
根据本发明，为了促进贵金属玻璃料道内玻璃液位的提升，优选地，S3中所述降温条件包括：降温速率为0.5-1.5℃/h，降温时间为20-50h；更优选地，S3中所述降温条件包括：降温速率为0.7-1.2℃/h，降温时间为25-40h。
在本发明中，优选地，S3中所述降温使得玻璃液的温度为1210-1240℃。
根据本发明，为了进一步带走贵金属玻璃料道内的挥发物，优选地，S3中所述降温条件使得玻璃液的液位高于正常生产时的玻璃液的液位。通过将玻璃液位提升至高于正常生产时的玻璃液的液位，玻璃液与贵金属玻璃料道及内壁接触，通过卸料将挥发物带出生产系统，从而进一步减少成型工序中挥发物的进入量，进而减少对基板玻璃良率及品质的影响。
在本发明中，为了进一步带走贵金属玻璃料道内壁上的挥发物，优选地，S3中所述降温条件使得玻璃液的液位提升至接近澄清段、搅拌段和供料段的顶部位置。通过将玻璃液位提升至接近澄清段、搅拌段和供料段的顶部位置，使得玻璃液能够对整个贵金属玻璃料道内壁进行冲刷，进一步去除通道内壁上的挥发物。
根据本发明，为了进一步带走贵金属玻璃料道内壁上的挥发物，优选地，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述S3中的卸料量为100-300kg/h，更优选为200-300kg/h。当对供料段的底部进行降温后，采用100-300kg/h的卸料量能够保证玻璃液在贵金属玻璃料道内形成稳定的流动状态，从而将挥发物带出生产系统。
在本发明中，为了进一步带走贵金属玻璃料道内的挥发物，优选地，所述预处理还包括在S2通入玻璃液后通过贵金属玻璃料道的搅拌段进行卸料的步骤。通过在搅拌段进行卸料，能够进一步带走加热过程中产生的挥发物，进而清除澄清段和搅拌段内的挥发物。
根据本发明，为了进一步带走贵金属玻璃料道内的挥发物，优选地，所述预处理还包括在S2通入玻璃液后通过贵金属玻璃料道的供料段进行卸料的步骤。通过在供料段进行卸料，能够进一步带走加热过程中产生的挥发物，进而清除整个贵金属玻璃料道各段内的挥发物。
下面结合图1进一步详细说明本发明提供的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法。图1为现有技术中常规的贵金属玻璃料道结构示意图，如图1所示，贵金属玻璃料道按功能划分为澄清段1、搅拌段2和供料段3，玻璃液进入贵金属玻璃料道，在澄清段1内进行玻璃液澄清，在搅拌段2内进行玻璃液均质后经供料段3向成型工序稳定地供应玻璃液。其中现有工序中的第一输送口4用于澄清段1排气，第二输送口5用于架设搅拌装置，第三输送口6用于搅拌段2卸料，第四输送口7为供料段提供压力，第五输送口8用于向成型工序供料，实际生产过程中也可以根据实际需求增设其他输送口。
本发明提供的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法包括：
贵金属玻璃料道从室温升至1350℃时，由第一输送口4、第二输送口5、第三输送口6、第四输送口7、第五输送口8通入惰性气体；
贵金属玻璃料道升温达到1350℃后，将澄清段1、搅拌段2和供料段3连接在一起，贵金属玻璃料道继续升温达到1560℃左右达到可以流入玻璃液的温度，由第一输送口4、第二输送口5、第三输送口6、第四输送口7、第五输送口8继续通入惰性气体，升温完成后通入玻璃液；
玻璃液流入贵金属玻璃料道后，从搅拌段2的底部流出，撤掉第三输送口6的惰性气体供应，其他输送口继续通入惰性气体，完成搅拌段2卸料后，玻璃液进入供料段3，从供料段3的底部流出，撤掉第五输送口8的惰性气体供应，其他输送口继续通入惰性气体；
玻璃液完成供料段3卸料后，降低供料段3底部的温度，将玻璃液的液位提升到接近澄清段1、搅拌段2和供料段3的顶部位置，从供料段3的底部将贵金属玻璃料道内部的玻璃液放空，即完成了贵金属玻璃料道预处理工序。将成型工序连接到贵金属玻璃料道工序，堵住搅拌段2的底部，撤掉4、5、7三个输送口的惰性气体供应，玻璃液输送到成型工序进行基板玻璃的成型制程。
实施例1
本发明提供的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法包括：
第一步，贵金属玻璃料道从室温升至200℃，贵金属玻璃料道的升温速率为4℃/h，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，由第一输送口4、第二输送口5、第三输送口6、第四输送口7、第五输送口8通入的惰性气体(具体为氮气)输送量为6.5L/h，氮气的温度与贵金属玻璃料道的升温速率相同(即按照相同的升温速率从室温升高到200℃)；
第二步，贵金属玻璃料道从200升高到900℃，贵金属玻璃料道的升温速率为6℃/h，第一输送口4、第二输送口5、第三输送口6、第四输送口7、第五输送口8的氮气输送量为10L/h，氮气的温度与贵金属玻璃料道的升温速率相同；
第三步，贵金属玻璃料道从900升高到1350℃，贵金属玻璃料道的升温速率为10℃/h，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，第一输送口4、第二输送口5、第三输送口6、第四输送口7、第五输送口8的氮气输送量为10L/h，氮气的温度与贵金属玻璃料道的升温速率相同；
第四步，贵金属玻璃料道升温达到1350℃后，将澄清段1、搅拌段2和供料段3连接在一起，贵金属玻璃料道继续升温至1560℃，贵金属玻璃料道的升温速率为10℃/h，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，第一输送口4、第二输送口5、第三输送口6、第四输送口7、第五输送口8的氮气输送量量为13.5L/h，氮气的温度稳定的保持在1400℃到1500℃之间即可；升温完成后等待玻璃液流入贵金属玻璃料道；
第五步，玻璃液流入贵金属玻璃料道后，从搅拌段2的底部流出，此时撤掉第三输送口6的氮气供应，其他输送口继续通入氮气。完成搅拌段2卸料后，玻璃液进入供料段3，从供料段3的底部流出，此时撤掉第五输送口8的氮气供应，其他输送口继续通入氮气；
第六步，玻璃液完成供料段3卸料后，降低供料段3底部的温度，降温速率为0.8℃/h，将至1210℃，将玻璃液的液位提升到澄接近清段1、搅拌段2和供料段3的顶部位置，此位置要高于正常生产时候的玻璃液的液位；
第七步，从供料段3的底部进行卸料，将贵金属玻璃料道内部的玻璃液放空，卸料速度为250kg/h，玻璃液在贵金属玻璃料道中会形成一个稳定的流动状态，挥发物会源源不断的被带出到生产系统之外。
然后将成型工序连接到贵金属玻璃料道工序，堵住搅拌段2的底部，撤掉4、5、7三个输送口的氮气供应，玻璃液输送到成型工序进行基板玻璃的成型制程。
在本发明中，由于搅拌段2和供料段3的卸料量和卸料时间可控，并且可以通过检测来判定玻璃液中的贵金属挥发物结石的含量，因此能够控制从贵金属玻璃料道输送入成型工序的玻璃液的品质，保证了玻璃液和基板玻璃的品质，减少了玻璃结石的产生，降低了生产成本。由于把玻璃液在贵金属玻璃料道内的液位升高到了正常生产状况下的液位以上并进行了清理，避免了贵金属玻璃料道内壁较高位置的挥发物由于液位波动进入玻璃液形成结石的风险。
由于升温过程中，向贵金属玻璃料道内部通入氮气，减少了贵金属玻璃料道与氧气的接触，对贵金属形成保护，从而抑制贵金属玻璃料道贵金属的氧化挥发，从源头上减少了由于贵金属挥发物形成结石的数量。
通过上述方法完成对贵金属玻璃料道内壁挥发物的清理，减少了由于升温期间挥发物对基板玻璃造成的损失，同时避免了挥发物滞留在成型工序而造成长时间产品不良的问题，提高了基板玻璃的生产效率。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (18)
1.一种减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，该方法包括对接入成型工序的贵金属玻璃料道进行预处理，其特征在于，所述预处理包括以下步骤：
S1、贵金属玻璃料道升温阶段，由输送口通入惰性气体；
S2、升温完成后通入玻璃液；
S3、对贵金属玻璃料道的供料段进行降温后卸料；
其中，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为3-17L/h，
其中，S1中由所述输送口通入的惰性气体的升温速率与贵金属玻璃料道的升温速率相同。
2.根据权利要求1所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S3中所述降温阶段停止通入惰性气体。
3.根据权利要求1所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S1中所述贵金属玻璃料道由室温升至200℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为3-5℃/h，所述惰性气体的升温速率为3-5℃/h。
4.根据权利要求3所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为3.5-10L/h。
5.根据权利要求1或2所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S1中所述贵金属玻璃料道由200℃升至900℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为5-7℃/h，所述惰性气体的升温速率为5-7℃/h。
6.根据权利要求5所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为7-12L/h。
7.根据权利要求1或2所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S1中所述贵金属玻璃料道由900℃升至1350℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为8-15℃/h，所述惰性气体的升温速率为8-15℃/h。
8.根据权利要求7所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为8-11.5L/h。
9.根据权利要求1或2所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S1中所述贵金属玻璃料道由1350℃升至1560℃时，所述贵金属玻璃料道的升温速率为8-15℃/h，所述惰性气体的升温速率为8-15℃/h。
10.根据权利要求9所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述惰性气体的输送量为12-17L/h。
11.根据权利要求1或2所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S3中所述降温条件包括：降温速率为0.5-1.5℃/h，降温时间为20-50h。
12.根据权利要求11所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S3中所述降温使得玻璃液的温度为1210-1240℃。
13.根据权利要求12所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S3中所述降温条件使得玻璃液的液位高于正常生产时的玻璃液的液位。
14.根据权利要求13所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，S3中所述降温条件使得玻璃液的液位提升至接近澄清段、搅拌段和供料段的顶部位置。
15.根据权利要求1或2所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述S3中的卸料量为100-300kg/h。
16.根据权利要求15所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，相对于1个立方体积的贵金属玻璃料道，所述S3中的卸料量为200-300kg/h。
17.根据权利要求1或2所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，所述预处理还包括在S2通入玻璃液后通过贵金属玻璃料道的搅拌段进行卸料的步骤。
18.根据权利要求1或2所述的减少贵金属玻璃料道内玻璃结石的方法，其特征在于，所述预处理还包括在S2通入玻璃液后通过贵金属玻璃料道的供料段进行卸料的步骤。
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