CN115109972A - 表面条痕减少或无表面条痕的高度可成形的汽车铝片材以及制备方法 - Google Patents

表面条痕减少或无表面条痕的高度可成形的汽车铝片材以及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及表面条痕减少或无表面条痕的高度可成形的汽车铝片材以及制备方法。本发明公开了在连续退火和溶解热处理作业线上针对具有高T4和烤漆后强度以及减少的条痕的可热处理的汽车铝片材产品增加生产力的新颖工艺。作为非限制性实例，本文描述的工艺可在汽车行业中使用。所公开的可热处理的合金和工艺也可适用于海洋、航空航天和运输行业。

Description

表面条痕减少或无表面条痕的高度可成形的汽车铝片材以及 制备方法
本申请是申请日为2016年1月12日，申请号为201680005241.2，发明名称为“表面条痕减少或无表面条痕的高度可成形的汽车铝片材以及制备方法”的发明专利申请的分案申请。
相关申请的交叉引用
本申请要求2015年1月12日提交的第62/102，124号美国临时申请的权益，所述美国临时申请以全文引用的方式并入本文。
技术领域
本发明涉及材料科学、材料化学、冶金学、铝合金、铝制造、运输行业、机动车辆行业、汽车行业、机动车辆制造的领域以及相关领域。本发明涉及条痕减少或无条痕的高度可成形的汽车铝片材产品。本发明还涉及生产所述铝片材产品的方法。特定来说，这些产品适用于汽车行业中。
背景技术
为了减少汽车的重量，汽车行业已经越来越多地用铝合金面板代替钢面板。较轻重量的面板帮助减少汽车重量，这减少了燃料消耗。然而，铝合金面板的引入产生了其自己的多种需要。为了在汽车应用中有用，铝合金片材产品必须拥有在常见的T4回火状态条件中的良好成形特性，使得其可以按需要弯曲或塑形而不会开裂、撕裂或起皱。同时，合金面板在涂漆和烘烤之后必须具有足够强度来抵抗凹痕且承受其它影响。
除了上文论述的要求之外，另一要求是用于汽车组件的铝合金不具有令人反感的和/或有害的表面缺陷，称为隆脊、条痕或油漆刷线，所述表面缺陷出现于冲压或成形的铝片材组件的表面上。隆脊或条痕线仅在足够横向应变的施加后出现于辊轧方向上，例如在典型冲压或成形操作中发生的情况。
此条痕缺陷充分严重而使得在涂漆之后其在汽车组件中仍然可见。因此，这些铝合金的成品表面外观是令人反感的且不适合于汽车外部应用。此条痕缺陷可能还充当成形期间的应变集中位点，因此限制了可成形性。
另外，用于制作适合于汽车外部面板的6xxx系列片材材料的已知工艺已经涉及一种相当复杂、昂贵且缓慢的程序，其大体上涉及以下步骤：熔融合金的半连续直接冷却(DC)铸造以形成铸锭，铸锭的刮修，使铸锭在1到48小时之间的时间周期中均质化，热轧，自退火，以及冷轧为所需规格。经辊轧的材料可随后在连续热处理作业线中被给予溶解热处理，快速冷却且接着老化。
通常，用于汽车外部面板的自退火工艺包含高退出温度，需要所述温度来满足条痕要求。高退出温度促进了大的可溶粗糙颗粒，例如含有Mg2Si和铜的颗粒。为了实现在已供应和烤漆回火状态中的所需强度组合，连续退火溶解热处理(CASH)作业线必须使用高固溶化温度和长浸泡时间来溶解大的可溶颗粒。这些可溶颗粒已知影响在T4和烤漆回火状态中的抗拉性质且还影响成形特性。大的可溶颗粒可最终将CASH作业线生产力降低到不可接受的水平。另外，自退火工艺减小了在T4和烤漆强度方面区分合金的能力，尽管合金化学性质存在显著差异也是如此。
汽车内部和结构产品一般是从在相对较低温度下卷绕的再辊轧件生产的。这些产品满足抗拉性质，但不满足使用较低CASH峰值金属温度和浸泡时间的外部产品的条痕要求。因此，用于内部/结构面板的金属片材在CASH作业线上运行往往比用于外部面板的金属片材快25到50％之间。在此总体程序中，用于汽车应用的外部面板的处理会花费大体上长的固溶化时间，这降低了昂贵资产的生产力。
因此需要具有减少的条痕缺陷的改进的铝合金，以及用于从这些合金制造片材材料的更高效的工艺。
发明内容
本发明的所涵盖的实施例是由权利要求书而不是此发明内容界定。此发明内容是本发明的各种方面的高级概览，且介绍了在下文的具体实施方式章节中进一步描述的一些概念。此发明内容既定不识别所要求标的物的关键特征或本质特征，也既定不单独地用以确定所要求标的物的范围。应当通过参考整个说明书的适当部分、任何或全部附图以及每一权利要求来理解所述标的物。
本发明解决了上文关于在CASH作业线上增加生产力的新工艺所描述的问题，且提供了具有高T4和烤漆后强度且条痕最少或无条痕的可热处理的汽车铝片材产品。作为非限制性实例，本发明的工艺尤其适用于汽车行业中。举例来说，在卡车驾驶室中使用的外部面板需要良好的烤漆强度以及无条痕的表面外观。然而，已知本发明的可热处理的合金和工艺可适用于海洋、航空航天和运输行业，仅举几例。
本发明的合金可用以制作呈挤压件、板、片材和锻件的形式的产品。
附图和表的说明
图1是处于热轧条件(a)下的未再结晶晶粒结构和各自在375℃(b)、400℃(c)和425℃(d)下的批量退火1小时之后的再结晶晶粒结构的表示。
图2是使用标准生产实践在自退火之后的较大Mg2Si颗粒大小的表示。扫描电子显微镜(SEM)显微照片示出了自退火线圈中的相对粗糙的Mg2Si沉淀物(由箭头指示的暗颗粒)。
图3是在400℃下批量退火1小时之后的较小Mg2Si颗粒大小的表示。SEM显微照片示出了批量退火线圈中的精细Mg2Si颗粒(由箭头指示的暗颗粒)。
图4是在自退火(SA)和批量退火(BA)之后示例性合金的T4抗拉屈服强度(以MPa计的TYS)与最终屈服强度(以MPa计的UTS)的比较。在插图中，如下指示测试方向：L＝纵向，T＝横向，D＝对角线。标准SA是自退火再辊轧件，离开热轧机的产品，其中温度和辊轧条件使得产生再结晶片材。再辊轧件BA是其中批量退火工艺步骤以再辊轧厚度发生的产品。中间BA是其中批量退火工艺步骤在至少一个冷轧机通过之后但在最终冷轧机通过之前发生的产品。图4中所示的线圈编号与图5和6中的编号相同且呈相同次序。每一集合中的第一直方图柱表示TYS-L；每一集合中的第二直方图柱表示TYS-T；每一集合中的第三直方图柱表示TYS-D；每一集合中的第四直方图柱表示UTS-L；每一集合中的第五直方图柱表示UTS-T；且每一集合中的第六直方图柱表示UTS-D。
图5是所要求合金在自退火和批量退火之后针对180℃/20分钟烤漆在横向方向上测试的抗拉屈服强度结果(以MPa计)的表示。每一集合中的第一直方图柱表示烤漆后屈服强度。每一集合中的中间直方图柱表示T4屈服强度。每一集合中的右直方图柱表示烤漆后屈服强度与T4屈服强度之间的差异。
图6是所要求合金在自退火和批量退火之后针对180℃/60分钟烤漆在横向(T)、纵向(L)和对角线(D45°)方向上测试的抗拉屈服强度结果(以MPa计)的表示。每一集合中的第一直方图柱表示纵向方向上的结果。每一集合中的中间直方图柱表示横向方向上的结果。每一集合中的右直方图柱表示对角线方向上的结果。
图7示出了沿着生产试验线圈的长度的T4屈服强度(以MPa计)。
图8示出了试验线圈连同标准生产自退火线圈(SA再辊轧件)的条痕样本及其分级的图片。
图9A示出了在横向方向上测试的从合金1到5制备的T4片材的屈服强度结果。
图9B示出了在横向方向上测试的从合金1到5制备的T4片材的弯曲内部角度。
图10A示出了使用空气骤冷且在横向方向上测试的从合金1到5制备的T6片材的屈服强度结果。
图10B示出了使用水骤冷且在横向方向上测试的从合金1到5制备的T6片材的屈服强度结果。
图10C示出了使用空气骤冷且在横向方向上测试的从合金1到5制备的T6片材的弯曲内部角度。
图10D示出了使用水骤冷且在横向方向上测试的从合金1到5制备的T6片材的弯曲内部角度。
图11示出了从如本文描述的片材制备的栓接管的垂直碰撞测试结果。
图12示出了从如本文描述的片材制备的栓接管的水平碰撞测试结果。
图13A示出了在辊轧方向和辊轧方向的45°上线圈0127619的内径和外径的条痕样本。
图13B示出了在辊轧方向上线圈0127622的内径和外径的条痕样本。
图13C示出了在辊轧方向上线圈0127602的内径和外径以及在辊轧方向上线圈0127681的外径的条痕样本。
图14示出了对照通过空气骤冷和水骤冷制备的样本的线圈0127622的自然老化时间以及线圈的内径和外径绘制的横向屈服强度。
表1列出了在退火之后示例性合金的T4片材和烤漆后(180℃/20分钟和180℃/60分钟)的机械性质。
表2列出了在自退火和批量退火之后示例性合金的T4片材的条痕评估。
表3列出了针对550℃/15秒CASH然后进行60天的自然老化，自退火线圈与T4中的批量退火材料相比的平包边测试分级。
表4列出了具有10％和15％预应变的处于T4中的批量退火材料的平包边测试分级。
表5列出了来自试验线圈的T4片材的机械性质。
表6列出了试验线圈的烤漆后状况的机械性质。
表7列出了在4或5天的自然老化之后沿着试验线圈的长度的片材的机械性质。
表8列出了在0％预应变、5％预应变、10％预应变和15％预应变之后线圈0127619的弯曲分级。
表9列出了在5％预应变、10％预应变和15％预应变之后线圈0127622的弯曲分级。
表10列出了在5％预应变、10％预应变和15％预应变之后线圈0127602的弯曲分级。
表11列出了在5％预应变、10％预应变和15％预应变之后线圈0127681的弯曲分级。
表12列出了在24到45天的自然老化之后来自试验线圈的片材的机械性质。
表13列出了在24到45天的自然老化之后和烤漆后来自试验线圈的片材的机械性质。
表14列出了在0％预应变、5％预应变、10％预应变和15％预应变之后线圈0127619、0127622、0127681和0127602的弯曲分级。
具体实施方式
本发明是针对在CASH作业线上对于展现可接受的条痕的具有高T4和烤漆后强度的可热处理的铝片材产品增加生产力的新工艺。作为非限制性实例，本发明的可热处理的合金可以是6xxx铝合金。作为另一非限制性实例，本发明的工艺可在汽车行业中使用。
定义和描述：
如本文使用，术语“发明”、“本发明”、“此发明”和“当前发明”旨在广泛地指代本专利申请和所附权利要求书的全部标的物。含有这些术语的语句应当理解为并不限制本文描述的标的物或者并不限制所附专利权利要求书的意义或范围。
在此描述中，参考由AA数字和例如“系列”或“6xxx”等其它相关标示所识别的合金。为了理解在命名和识别铝及其合金时最常用的数字标示系统，参见《锻铝和锻铝合金的国际合金标示和化学成分限制(International Alloy Designations and ChemicalComposition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Alloys)》或《呈铸件和铸锭形式的铝合金的铝业协会合金标示和化学成分限制的注册记录(RegistrationRecord of Aluminum Association Alloy Designations and Chemical CompositionsLimits for Aluminum Alloys in the Form of Castings and Ingot)》，两者均由铝业协会发布。
如本文使用，术语“可热处理的合金”既定广泛地指代任何2xxx、6xxx和7xxx铝合金。
如本文使用，“一”和“所述”的意义包含单数和复数参考，除非上下文清楚地另外规定。
在以下实例中，铝合金是在其元素组成方面以重量百分比(重量％)来描述。在每一合金中，剩余部分是铝，且所有杂质的最大重量％为0.15％。
合金：
本文描述新颖的6xxx铝合金。在一个实例中，提供一种铝合金，其包括0.20到1.0重量％的Si、0.11到0.40重量％的Fe、0.0到0.23重量％的Cu、0.0到0.22重量％的Mn、0.50到0.83重量％的Mg、0.0到0.25重量％的Cr、0.0到0.006重量％的Ni、0.0到0.15重量％的Zn、0.0到0.17重量％的Ti、0.0到0.05重量％的Pb、0.0到0.005重量％的Be、多达0.15重量％的杂质，剩余部分为Al。
在另一实例中，提供一种铝合金，其包括0.60到0.95重量％的Si、0.20到0.35重量％的Fe、0.05到0.20重量％的Cu、0.05到0.20重量％的Mn、0.55到0.75重量％的Mg、0.0到0.15重量％的Cr、0.0到0.006重量％的Ni、0.0到0.15重量％的Zn、0.0到0.15重量％的Ti、0.0到0.05重量％的Pb、0.0到0.005重量％的Be、多达0.15重量％的杂质，剩余部分为Al。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0.20％到1.0％(例如，从0.30％到1.0％、从0.60％到0.95％或从0.65％到0.90％)的量的硅(Si)。举例来说，所述合金可包含0.20％、0.21％、0.22％、0.23％、0.24％、0.25％、0.26％、0.27％、0.28％、0.29％、0.30％、0.31％、0.32％、0.33％、0.34％、0.35％、0.36％、0.37％、0.38％、0.39％、0.40％、0.41％、0.42％、0.43％、0.44％、0.45％、0.46％、0.47％、0.48％、0.49％、0.50％、0.51％、0.52％、0.53％、0.54％、0.55％、0.56％、0.57％、0.58％、0.59％、0.60％、0.61％、0.62％、0.63％、0.64％、0.65％、0.66％、0.67％、0.68％、0.69％、0.70％、0.71％、0.72％、0.73％、0.74％、0.75％、0.76％、0.77％、0.78％、0.79％、0.80％、0.81％、0.82％、0.83％、0.84％、0.85％、0.86％、0.87％、0.88％、0.89％、0.90％、0.91％、0.92％、0.93％、0.94％、0.95％、0.96％、0.97％、0.98％、0.99％或1.0％的Si。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0.11％到0.40％(例如，从0.20％到0.35％或从0.25％到0.30％)的量的铁(Fe)。举例来说，所述合金可包含0.11％、0.12％、0.13％、0.14％、0.15％、0.16％、0.17％、0.18％、0.19％、0.20％、0.21％、0.22％、0.23％、0.24％、0.25％、0.26％、0.27％、0.28％、0.29％、0.30％、0.31％、0.32％、0.33％、0.34％、0.35％、0.36％、0.37％、0.38％、0.39％或0.40％的Fe。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0％到0.23％(例如，从0.05％到0.20％或从0.1％到0.15％)的量的铜(Cu)。举例来说，所述合金可包含0.01％、0.02％、0.03％、0.04％、0.05％、0.06％、0.07％、0.08％、0.09％、0.10％、0.11％、0.12％、0.13％、0.14％、0.15％、0.16％、0.17％、0.18％、0.19％、0.20％、0.21％、0.22％或0.23％的Cu。在一些情况下，合金中不存在Cu(即，0％)。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0％到0.22％(例如，从0.05到0.20％或从0.1％到0.15％)的量的锰(Mn)。举例来说，所述合金可包含0.01％、0.02％、0.03％、0.04％、0.05％、0.06％、0.07％、0.08％、0.09％、0.10％、0.11％、0.12％、0.13％、0.14％、0.15％、0.16％、0.17％、0.18％、0.19％、0.20％、0.21％或0.22％的Mn。在一些情况下，合金中不存在Mn(即，0％)。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0.50％到0.83％(例如，从0.55％到0.75％或从0.60％到0.70％)的量的镁(Mg)。举例来说，所述合金可包含0.50％、0.51％、0.52％、0.53％、0.54％、0.55％、0.56％、0.57％、0.58％、0.59％、0.60％、0.61％、0.62％、0.63％、0.64％、0.65％、0.66％、0.67％、0.68％、0.69％、0.70％、0.71％、0.72％、0.73％、0.74％、0.75％、0.76％、0.77％、0.78％、0.79％、0.80％、0.81％、0.82％或0.83％的Mg。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0％到0.25％(例如，从0％到0.15％或从0.05％到0.20％)的量的铬(Cr)。举例来说，所述合金可包含0.010％、0.011％、0.012％、0.013％、0.014％、0.015％、0.016％、0.017％、0.018％、0.019％、0.020％、0.021％、0.022％、0.023％、0.024％、0.025％、0.026％、0.027％、0.028％、0.029％、0.030％、0.031％、0.032％、0.033％、0.034％、0.035％、0.036％、0.037％、0.038％、0.039％、0.040％、0.041％、0.042％、0.043％、0.044％、0.045％、0.046％、0.047％、0.048％、0.049％、0.050％、0.051％、0.052％、0.053％、0.054％、0.055％、0.056％、0.057％、0.058％、0.059％、0.060％、0.061％、0.062％、0.063％、0.064％、0.065％、0.066％、0.067％、0.068％、0.069％、0.070％、0.071％、0.072％、0.073％、0.074％、0.075％、0.076％、0.077％、0.078％、0.079％、0.080％、0.081％、0.082％、0.083％、0.084％、0.085％、0.086％、0.087％、0.088％、0.089％、0.090％、0.091％、0.092％、0.093％、0.094％、0.095％、0.096％、0.097％、0.098％、0.099％、0.10％、0.11％、0.12％、0.13％、0.14％、0.15％、0.16％、0.17％、0.18％、0.19％、0.20％、0.21％、0.22％、0.23％、0.24％或0.25％的Cr。在一些情况下，合金中不存在Cr(即，0％)。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0％到0.006％(例如，从0％到0.005％或从0.001％到0.004％)的量的镍(Ni)。举例来说，所述合金可包含0.001％、0.002％、0.003％、0.004％、0.005％或0.006％的Ni。在一些情况下，合金中不存在Ni(即，0％)。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0％到0.15％(例如，从0.01％到0.15％或从0.05％到0.1％)的量的锌(Zn)。举例来说，所述合金可包含0.01％、0.011％、0.012％、0.013％、0.014％、0.015％、0.016％、0.017％、0.018％、0.019％、0.02％、0.03％、0.04％、0.05％、0.06％、0.07％、0.08％、0.09％、0.10％、0.11％、0.12％、0.13％、0.14％或0.15％的Zn。在一些情况下，合金中不存在Zn(即，0％)。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0％到0.17％(例如，从0.01％到0.15％或从0.05％到0.1％)的量的钛(Ti)。举例来说，所述合金可包含0.01％、0.011％、0.012％、0.013％、0.014％、0.015％、0.016％、0.017％、0.018％、0.019％、0.02％、0.03％、0.04％、0.05％、0.06％、0.07％、0.08％、0.09％、0.10％、0.11％、0.12％、0.13％、0.14％、0.15％、0.16％或0.17％的Ti。在一些情况下，合金中不存在Ti(即，0％)。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0％到0.05％(例如，从0％到0.04％或从0.001％到0.01％)的量的铅(Pb)。举例来说，所述合金可包含0.001％、0.002％、0.003％、0.004％、0.005％、0.006％、0.007％、0.008％、0.009％、0.010％、0.011％、0.012％、0.013％、0.014％、0.015％、0.016％、0.017％、0.018％、0.019％、0.020％、0.021％、0.022％、0.023％、0.024％、0.025％、0.026％、0.027％、0.028％、0.029％、0.030％、0.031％、0.032％、0.033％、0.034％、0.035％、0.036％、0.037％、0.038％、0.039％、0.040％、0.041％、0.042％、0.043％、0.044％、0.045％、0.046％、0.047％、0.048％、0.049％或0.050％的Pb。在一些情况下，合金中不存在Pb(即，0％)。全部以重量％表达。
在一些实例中，如本文描述的铝合金包含基于合金的总重量为从0％到0.005％(例如，从0％到0.004％或从0％到0.001％)的量的铍(Be)。举例来说，所述合金可包含0.0001％、0.0002％、0.0003％、0.0004％、0.0005％、0.0006％、0.0007％、0.0008％、0.0009％、0.001％、0.002％、0.003％、0.004％或0.005％的Be。在一些情况下，合金中不存在Be(即，0％)。全部以重量％表达。
6xxx铝合金可以出于各种目的而包含多种第三元素(tertiary element)，本文中有时称为杂质，所述目的例如增强机械、物理或腐蚀性质(例如，强度、韧性、抗疲劳性和/或耐腐蚀性)，增强在高温下的性质，促进铸造，控制铸造或锻造晶粒结构，和/或增强可加工性，以及其它目的。当存在时，这些第三元素可包含Ag、Li、Sn、Bi、Sr、Sb、V、Zr、Sc、Hf、Mo、Co和稀土元素中的一种或多种。当存在时，第三元素通常以最多0.05重量％的量包含于合金中。所有第三元素的总和不超过0.15重量％。每一合金的其余百分比是铝。
下文列出如本文描述的铝合金的示例性范围。在随后的6xxx铝合金实例中，应理解，每一实例中未陈述的剩余部分是Al。
在一个实例中，本文描述6xxx铝合金，其包括：
成分 范围(重量％) 标标(重量％)
Cu 0-0.22 0.10
Fe 0.11-0.40 0.25
Mg 0.50-0.83 0.65
Mn 0-0.22 0.08
Si 0.20-1.0 0.80
Ti 0-0.17
Zn 0-0.15
Cr 0-0.25
Pb 0-0.05
Be 0-0.005
痕量元素杂质 0-0.15
在另一实例中，本文描述6x×x铝合金，其包括：
成分 范围(重量％) 标标(重量％)
Cu 0.08-0.14 0.10
Fe 0.20-0.28 0.25
Mg 0.59-0.69 0.65
Mn 0.06-0.12 0.08
Si 0.72-0.84 0.80
Ti 0-0.05 0.013
Zn 0-0.05 0.015
Cr 0-0.08 0.012
Pb 0-0.05
Be 0-0.005
痕量元素杂质 0-0.15
在再一实例中，本文描述6xxx铝合金，其包括：
成分 范围(重量％) 标称(重量％)
Cu 0.08-0.14 0.12
Fe 0.27-0.34 0.31
Mg 0.59-0.69 0.65
Mn 0.10-0.16 0.12
Si 0.74-0.84 0.82
Ti 0-0.05 0.03
Zn 0-0.05 0.01
Cr 0-0.050 0.042
Pb 0-0.05
Be 0-0.005
痕量元素杂质 0-0.15
在又一实例中，本文描述6xxx铝合金，其包括：
成分 范围(重量％) 标称(重量％)
Cu 0.14-0.20 0.16
Fe 0.26-0.32 0.32
Mg 0.58-0.69 0.65
Mn 0.12-0.19 0.16
Si 0.74-0.84 0.79
Ti 0-0.05 0.03
Zn 0-0.05 0.01
Cr 0-0.10 0.083
Pb 0-0.05
Be 0-0.005
痕量元素杂质 0-0.15
在另一实例中，本文描述6xxx铝合金，其包括：
成分 范围(重量％) 标称(重量％)
Cu 0.07-0.17 0.13
Fe 0.19-0.27 0.22
Mg 0.59-0.69 0.65
Mn 0.05-0.14 0.08
Si 0.56-0.65 0.62
Ti 0-0.08 0.04
Zn 0-0.05 0.02
Cr 0-0.08 0.08
Pb 0-0.05
Be 0-0.005
痕量元素杂质 0-0.15
在再一实例中，本文描述6xxx铝合金，其包括：
成分 范围(重量％) 标称(重量％)
Cu 0.15-0.19 0.16
Fe 0.28-0.32 0.29
Mg 0.61-0.71 0.65
Mn 0.09-0.15 0.13
Si 0.58-0.65 0.63
Ti 0-0.08 0.03
Zn 0-0.05 0.01
Cr 0-0.05 0.04
Pb 0-0.05
Be 0-0.005
痕量元素杂质 0-0.15
在又一实例中，本文描述6xxx铝合金，其包括：
成分 范围(重量％) 标称(重量％)
Cu 0.19-0.23 0.19
Fe 0.26-0.32 0.30
Mg 0.61-0.69 0.67
Mn 0.15-0.19 0.16
Si 0.58-0.65 0.63
Ti 0-0.08 0.04
Zn 0-0.05 0.01
Cr 0-0.1 0.081
Pb 0-0.05
Be 0-0.005
痕量元素杂质 0-0.15
性质：
已经出人意料地发现所描述的6xxx铝合金拥有许多独特且有利的性质。本领域的普通技术人员已知通过制作铝片材的工艺可以修整铝性质，例如(但不限于)强度、伸长率、可弯曲性以及外观。还已知生产具有若干这些性质的铝片材是困难且不可预测的，因为增加一个性质可能降低另一性质。然而，所公开的合金展现有利性质的组合而不会有害地影响铝片材的其它性质。举例来说，所公开的合金出人意料地展现高强度和合适的可弯曲性。以下是所描述合金的非限制性增强性质。
高T4强度：
所公开的铝合金可在批量退火之后具有至少100MPa的T4屈服强度(例如，至少105MPa、至少110MPa、至少115MPa、至少120MPa、至少125MPa、至少130MPa、至少135MPa、至少140MPa或至少145MPa)以及至少200MPa的T4抗拉强度(例如，至少205MPa、至少210MPa、至少215MPa、至少220MPa、至少225MPa、至少230MPa、至少235MPa、至少240MPa、至少245MPa、至少250MPa或至少255MPa)。在类似的固溶化条件下这等效于本发明的比自退火合金高约25MPa的屈服强度以及高约35MPa的抗拉强度，如图4中所示。另外，另一优点在于，批量退火的片材在多种固溶化条件下展现类似的屈服强度，表明Mg2Si颗粒足够精细以在较低峰值金属温度下溶解，这不同于自退火的产品。本质上，本发明的工艺适合于比自退火产品更好地区分合金化学效应。
高烤漆后强度：
所公开的铝合金可以在180℃的烤漆条件的批量退火20分钟之后具有至少160MPa的烤漆后屈服强度(例如，至少165MPa、至少170MPa、至少175MPa、至少180MPa、至少185MPa、至少190MPa或至少200MPa)。这等效于比自退火合金高约45MPa到55MPa的屈服强度，如图5中所示。通过如图5中所示的本发明合金和工艺很容易满足烤漆后条件与T4条件之间50MPa的屈服强度差异。类似地，图6中示出180℃的烤漆条件达60分钟的烤漆后强度。与标准自退火材料相比，可见本发明合金和工艺中对烤漆的显著更高的响应。新的合金和工艺组合允许超过顾客要求的最小强度的材料。表1列出了用于标准和本发明合金和工艺的溶解热处理(T4)和烤漆后条件的机械性质。
可弯曲性：
所公开的铝合金展现高可弯曲性。可通过弯曲角度来估定可弯曲性。本文描述的铝合金在T4回火状态中可具有小于约10°的弯曲角度。举例来说，本文描述的铝合金在T4回火状态中可具有小于约9°、小于约8°、小于约7°、小于约6°、小于约5°、小于约4°、小于约3°、小于约2°，或小于约1°的弯曲角度。
减少的条痕：
在550℃下的溶解热处理15秒和45秒之后，所公开的铝合金展示了与自退火合金相比显著更好的条痕。通过首先将片材拉伸10％且随后用磨石粗加工表面以突显所关注的特征来测量条痕。随后将片材样本与标准进行比较。图8和表2中示出了条痕测试和使用的条痕等级量表的结果。
改进的平包边性能：
在550℃下的溶解热处理15秒之后，所公开的铝合金展示与自退火合金相比类似或更好的平包边响应，如表3中所示。在全部三个方向上使片材预应变7％和15％之后进行包边测试。随后基于包边外观将包边的样本与标准和指派的额定值进行比较。
更快的CASH速度：
如本文论述，在最后热轧遍次之后的低退出温度接着进行批量退火工艺产生了与自退火材料相比显著更小的Mg2Si颗粒(参见图2和3)，这又允许更快的CASH速度。本文描述的工艺使CASH容量、速度和效率(仅举几例)增加至少10％、至少15％、至少20％或至少25％。
工艺：
还公开一种用于生产6xxx系列铝合金产品的新颖工艺，其至少涉及处于再辊轧和中间规格的不大于300℃的热轧退出温度与退火(例如，批量退火)的组合。此外，本文描述的工艺提供具有显著更高的T4和烤漆后强度、更好的条痕控制、更快的CASH作业线速度以及改善的可包边性的6xxx铝合金产品。
在一个实例中，本文描述的工艺涉及均质化、热轧、冷轧、退火(例如，批量退火)、冷轧，以及CASH。在另一实例中，本文描述的工艺涉及均质化、热轧(a-在退出温度卷绕之后，立即放置到退火炉中；b-在退出温度卷绕之后，冷却到室温且随后放置到退火炉中)，退火(例如，批量退火)，冷轧，以及CASH。
均质化：
铸锭均质化可以包含(但不限于)在500到600℃之间(例如，500℃、510℃、520℃、530℃、540℃、550℃、560℃、570℃、580℃、590℃或600℃)加热铸锭多达10小时。举例来说，可将铸锭加热达10小时或更少、9小时或更少、8小时或更少、7小时或更少、6小时或更少、5小时或更少、4小时或更少、3小时或更少、2小时或更少或者1小时或更少。在一个实施例中，在560℃下加热铸锭大于6小时且随后在540℃下加热大于1小时。可通过各种铸造方法制备铸锭，例如通过直接冷却铸造(DC)。
热轧：
在热轧期间，可以控制温度和其它操作参数，使得铝合金热轧中间产品在从热轧机退出时的温度不大于300℃、不大于290℃、不大于280℃或不大于270℃。在一个实例中，退出温度为约260℃。在一个实例中，退出温度为约250℃。在另一实例中，退出温度为约240℃。在又一实例中，退出温度为约230℃。在再一实例中，退出温度为约220℃。
可在约200℃到500℃之间热轧铸锭。举例来说，可在范围从约225℃到475℃、从约250℃到450℃、从约275℃到425℃或从约300℃到400℃的温度下热轧铸锭。热轧片材可具有10mm或更小(例如，3到10mm之间)的规格。举例来说，热轧片材可具有10mm或更小、9mm或更小、8mm或更小、7mm或更小、6mm或更小、5mm或更小、4mm或更小或者3mm或更小的规格。
如本文描述，控制热轧步骤的退出温度提供所需的微结构，即抑制大的粗糙Mg2Si颗粒的沉淀，其在进一步处理时提供具有高T4和烤漆后强度、更好的条痕以及更快的CASH速度的产品。
控制热轧铝合金中间产品的退出温度可以任何常规方式完成，例如通过热轧机操作条件的控制，例如冷却润滑剂的程度、辊轧速度或典型热轧机上的各种步骤之间的时间延迟。随后可使用已知技术监视热轧中间产品的温度，例如通过接触式热电偶或光学高温计。所监视的热轧机退出温度可以反馈控制方式与如上所述使用冷却润滑剂、轧机速度或类似者在热轧期间冷却板材或控制温度结合使用。也就是说，轧机退出温度可规定辊轧操作中的调整以将退出温度维持于指定范围内。
批量退火：
在冷轧工艺中的热带规格或某种中间规格的批量退火可产生几乎不具有条痕或无条痕的产品的合适纹理。在批量退火步骤中的线圈加热期间，微结构变为填充有高密度的相对较精细的可溶颗粒，例如Mg2Si。这些精细沉淀物产生最终产品中的所供应的回火状态(T4)和烤漆回火状态中的抗拉性质连同优良的条痕和包边特性的所需组合，与常规自退火产品相比在溶解热处理作业线上具有相对较低的温度和浸泡时间热处理要求。
在批量退火期间，可以从约40℃/小时到60℃/小时(例如，40℃/小时、45℃/小时、50℃/小时、55℃/小时或60℃/小时)的速率将卷绕的铝片材加热到约350℃到450℃之间(例如，350℃、360℃、370℃、380℃、390℃℃、400℃、410℃、420℃、430℃、440℃或450℃)的温度。
在一些情况下，可以约50℃/小时的速率将铝片材加热到约400℃的温度。保持时间可多达1小时、多达2小时、多达3小时、多达4小时或多达5小时。在一个实例中，保持时间是2小时。在一个实例中，随后可以从至少5℃/小时的速率将铝片材冷却到室温。在另一实例中，可以至少7℃/小时的速率将铝片材冷却到室温。在一个实例中，可以至少9℃/小时的速率将铝片材冷却到室温。在另一实例中，可以至少10℃/小时的速率将铝片材冷却到室温。
应理解，退火工艺不应当限于批量退火。退火工艺也可包含连续退火。举例来说，可通过使片材通过连续退火溶解热(CASH)作业线来对片材进行连续退火。
冷轧：
可使用常规冷轧机和技术对铝片材进行冷轧。冷轧片材可具有0.5到4.5mm之间、0.7到4.0mm之间或0.9到3.5mm之间的规格。在一个实例中，冷轧片材具有约1.0mm的规格。在另一实例中，冷轧片材具有约0.8mm的规格。在又一实例中，冷轧片材具有约1.2mm的规格。冷加工减少的量可多达65％、多达70％、多达75％、多达80％或多达85％。
连续退火溶解热(CASH)处理：
溶解热处理可为用于合金的导致可溶颗粒的固溶化的任何常规处理。可将铝片材加热到范围从约500℃到580℃(例如，500℃、510℃、520℃、530℃、540℃、550℃、560℃、570℃或580℃)的峰值金属温度且在预定温度以上浸泡(即，保持于指示的温度)达一时间周期。在一些实例中，允许片材浸泡多达约10分钟(例如，从1秒到10分钟(包含性))。举例来说，可将片材浸泡约5秒或更少、10秒或更少、15秒或更少、30秒或更少、45秒或更少、1分钟或更少、2分钟或更少、3分钟或更少、4分钟或更少、5分钟或更少、6分钟或更少、7分钟或更少、8分钟或更少、9分钟或更少或者10分钟或更少。用于溶解热处理的示例性条件包含在高于540℃的温度下30秒或60秒的浸泡时间。在一个实例中，将铝合金加热到550℃，其中条带保持高于540℃达15或45秒。在加热和浸泡之后，以大于10℃/s(例如，15℃/s或更大、20℃/s或更大或者25℃/s或更大)的速率将条带快速冷却到500到200℃之间的温度。在一个实例中，铝合金具有高于20℃/秒的骤冷速率，其中在450到250℃之间冷却条带。在其它实例中冷却速率可能更快。
在骤冷之后，铝条带可经受再加热步骤，然后进行卷绕。可通过使片材通过由辐射加热、对流加热、传导加热或红外加热等组成的加热装置来实行再加热步骤。再加热片材以允许条带卷绕的步骤可在范围从约55℃到110℃(例如，55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃或110℃)的温度下执行。
本文描述的合金和方法可用于汽车、海洋、航空航天和/或运输应用中，仅举几例。在一些情况下，所述合金和方法可用以制备机动车辆车身零件产品，包含外部面板。
以下实例将用以进一步说明本发明，然而同时不构成对本发明的任何限制。相反，应清楚地理解，可以做出各种实施例、修改及其等效物，在阅读本文的描述之后本领域的技术人员可以明了这些内容而不会脱离本发明的精神。在以下实例中描述的研究期间，遵循常规程序，除非另外陈述。下文出于说明性目的而描述一些程序。
实例
实例1
铝片材的制备
DC铸造含有98.03到98.06重量％的Al、0.78到0.83重量％的Si、0.22到0.24重量％的Fe、0.10到0.11重量％的Cu、0.08到0.09重量％的Mn、0.64到0.65重量％的Mg、0.015到0.019重量％的Cr、0.006重量％的Ni、0.011到0.016重量％的Zn以及0.016重量％的Ti的五个样本。在560℃下使铸锭均质化超过6小时，冷却到540℃，且保持于所述温度超过1小时。随后从均质化坑热拉动铸锭且放置到用于热轧的台上。热轧步骤包含使铸锭运行通过可逆式轧机，然后在串列式轧机中热轧，其中厚度进一步减少。热轧材料的最终退出温度是针对获得在200到300℃的范围中的卷绕温度。进行批量退火步骤，其包含将线圈加热到从375℃到425℃的所需温度，然后浸泡最少60分钟。在氮气气氛中实行退火，其中总批量退火热处理循环时间为约8小时。将线圈从炉中拉出且允许其冷却到室温，然后进行冷轧。在线圈的完全退火之后进行冷轧。将所有线圈从热带规格冷轧为完成规格而无任何中间退火。
在约550℃、约562℃和约575℃的峰值金属温度下实行CASH，其中浸泡时间为15、30或45秒。在约450℃到约250℃之间在约18℃/秒到约50℃/秒的速率的骤冷速率下针对所有产品使用标准受迫空气冷却。重绕金属温度为约95℃。
实例2
最终抗拉强度和屈服强度的确定
如上所述在实例1中制备线圈，且溶解热处理为约550℃的峰值金属温度达15和45秒。使用本领域的普通技术人员已知的方法根据ASTM B557和ASTM E8-11确定均匀和总伸长率和抗拉屈服强度。
表4中示出了T4回火状态片材中的5线圈工厂试验测试的机械性质结果。图4是在自退火(SA)和批量退火(BA)之后所要求合金的T4抗拉屈服强度(以MPa计的TYS)与最终屈服强度(以MPa计的UTS)的比较。与来自标准自退火生产线圈的平均屈服强度相比在本发明合金和工艺中获得更高的T4屈服强度，如图7中所示。
实例3
T4均匀和总伸长率的确定
使用本领域的普通技术人员已知的方法根据ASTM B557和ASTM E8-11确定来自上述线圈的片材的均匀和总伸长率。表5和6示出了工厂试验测试的均匀和总伸长率结果。
实例4
烤漆抗拉屈服强度的确定
使用本领域的普通技术人员已知的方法根据ASTM B557和ASTM E8-11确定来自上述线圈的片材的烤漆抗拉屈服强度。图5图示了以2％预应变进行测试然后是180℃/20分钟暴露而获得的烤漆后屈服强度。与消费型典型屈服强度相比，在本发明合金和工艺中的烤漆后强度显著更高。
实例5
Mg2Si大小分布
使用SEM观察Mg2Si大小分布。从批量退火线圈取得的样本展示了比从自退火线圈取得的那些样本(图2和3)更小的颗粒大小。
实例6
条痕的确定
条痕是在6xxx合金中发现的导致带状表面拓扑的定向晶粒的大集合的集体变形。这些晶粒集合是在塑性变形期间激活且平行于辊轧方向而定向。这些带在裸样本上一般感觉不到，但因为这些晶粒集合具有不同的高度位置(峰和谷)，所以它们例如在上漆或表面石磨之后可视觉上感觉到。对条痕准则进行视觉上分级，如表2中所示。
图8示出了试验线圈连同标准生产自退火线圈的条痕样本。在横向于辊轧的方向上使样本预应变10％，然后进行石磨以突显条痕状况。总体上，所公开的合金和工艺提供了可接受的表面条痕分级。
实例7
平包边性能
表3列出了与T4回火状态中的批量退火线圈相比自退火线圈的平包边测试结果。使材料在550℃下通过CASH作业线达15秒，然后是60天的自然老化。
表4列出了具有10％和15％预应变的处于T4回火状态中的批量退火试验线圈的平包边性能分级。总体上，所述分级是1s和2s，这视为可接受的(参见表3)。以15％预应变在L方向上测试的一个线圈样本展示了3的分级。此较高的包边分级归因于针对所述线圈观察到的高屈服强度。
实例8
Cr和Mn对合金抗拉性质和可碰撞性的影响
根据实例1中描述的方法制备具有下表中所示的组成的铝合金。合金1和合金2是参考合金。合金3是包含比参考合金更大量的Mn且不包含铜的合金。合金4是包含比参考合金更大量的Cr的合金。合金5是包含比参考合金更大量的Mn和Cr的合金。在合金1、2、3、4和5中的每一者中，组成的剩余部分是铝。
合金 Si Mg Cu Fe Mn Cr Ti Mn+Cr
合金1 0.88 0.67 0.08 0.18 0.07 0.014 0.025 0.08
合金2 0.89 0.67 0.09 0.2 0.08 0.01 0.02 0.09
合金3 0.87 0.65 0.00 0.18 0.13 0.001 0.016 0.13
合金4 0.90 0.68 0.09 0.19 0.08 0.08 0.019 0.16
合金5 0.87 0.67 0.08 0.19 0.14 0.07 0.02 0.21
通过在530℃下加热8小时使合金1到5均质化。通过可逆式轧机对合金进行热轧，随后进行冷轧。从合金1到5制备的片材中的每一者的最终规格厚度是大约1mm。在550℃下使片材固溶化20秒(指示为“20s”)或60秒(指示为“60s”)，且随后使用水(指示为“WQ”)或空气(指示为“AQ”)进行骤冷。通过在215℃下加热T4片材30分钟或者在225℃下加热T4片材30分钟而实现T6回火状态。使用本领域的普通技术人员已知的方法在横向方向上确定T4和T6片材的屈服强度和弯曲。根据ISO/DIS 6892-1执行抗拉测试，且根据VDA238-100执行弯曲角度测试。
确定使用20秒固溶化步骤然后进行空气骤冷和水骤冷以及60秒固溶化步骤然后进行水骤冷制备的从合金1到5制备的T4片材的屈服强度性质。参见图9A。结果展示对于五个片材来说，T4强度是近似相同的。在10％的拉伸预应变之后确定T4片材的弯曲性质。参见图9B。结果展示通过空气骤冷制备的含有较大量Cr和/或Mn的片材(即，从合金3、4和5制备的片材)展现改进的弯曲性质。
确定使用20秒固溶化步骤然后进行空气骤冷和水骤冷制备的从合金1到5制备的T6片材的抗拉强度性质。参见图10A和10B。结果展示含有较大量Cr和/或Mn的空气骤冷T6片材(即，从合金3、4和5制备的片材)展现与从参考合金1和2制备的片材相比多大约10到20MPa的强度损失。参见图10A。不包含Cu的水骤冷片材(即，从合金3制备的片材)的强度比从参考合金1和2制备的片材低大约10MPa。
确定T6片材的弯曲性质。参见图10C和10D。结果展示含有较大量Cr和/或Mn的片材(即，从合金3、4和5制备的片材)展现优于参考合金1和2的改进的弯曲性质。另外，与空气骤冷样本相比，T6弯曲对于通过水骤冷制备的含有Cr和/或Mn的片材进一步改进。参见图10C和10D。
执行测试以估定碾压表现以确定样本的可碰撞性。折叠且栓接片材(3mm厚)以形成碰撞管。在压机中以恒定准静态速度在垂直压缩中(垂直碰撞测试)或者在准静态3点弯曲设置中(水平碰撞测试)测试所述管。针对从类似于合金5的包含Cr和Mn的片材以及还从类似于合金1和2的参考片材制备的碰撞管确定可碰撞性。执行垂直和水平测试。对于水平测试，在180℃下对用以制备碰撞管的片材进行热处理达10小时。对于垂直测试，在185℃下对用以制备碰撞管的片材进行加热15分钟。如图11中所示，含有增加量的Cr和Mn的碰撞管在垂直碰撞测试中在碾压后成功地折叠而无撕裂，而参考碰撞管展现撕裂。与参考件相比，含有增加量的Cr和Mn的碰撞管还展示在水平碰撞测试中的改进可碰撞性。参见图12。
实例9
强度、条痕和包边性能
线圈组成：
从具有下表中所示的组成的铝合金制备线圈。
Figure BDA0003708689660000231
Figure BDA0003708689660000241
样本制备：
以上所示的组成的铸锭通过以下方式而各自均质化：将铸锭加热到560℃达6小时，将铸锭冷却到540℃，且允许铸锭在540℃下浸泡2小时。随后在范围从209℃到256℃的温度下热轧和卷绕铸锭。将线圈0127619热轧到2.54mm规格且将其它线圈热轧到5mm规格。线圈中的每一者的再辊轧件相对不含粗糙的Mg2Si/Si颗粒，且晶粒结构未再结晶。在范围从398℃到418℃的浸泡温度下以100分钟的浸泡时间对四个线圈进行再辊轧批量退火。再辊轧件完全再结晶且展现比常规自退火再辊轧件相对更精细的颗粒结构。以范围从8到15秒的浸泡时间在范围从约539℃到555℃的温度下实行CASH。使用水或空气执行骤冷。重绕金属温度范围是从73℃到85℃。
条痕分析：
使用表2中提供的等级量表，在辊轧方向(90°)和辊轧方向的45°上针对条痕分析线圈的内径(ID)和外径(0D)。所有线圈展现合适的条痕结果且被指派1的分级。对于线圈0127619，参见图13A；对于线圈0127622，参见图13B；以及对于线圈0127602和0127681，参见图13C。
老化4到5天的样本：抗拉性质和弯曲分级
针对在4或5天的自然老化之后的线圈确定抗拉性质。具体来说，在4天的自然老化之后确定线圈0127619的抗拉性质，且在5天的自然老化之后确定线圈0127622、0127602和0127681的抗拉性质。在表7中示出了结果。所有线圈样本展现大于215MPa的最终抗拉强度水平以及在100到155MPa的范围内的屈服强度值。另外，每一线圈的平均伸长率大于27％。平均伸长率计算如下：
平均伸长率＝(横向+2*对角线+纵向)/4。
确定线圈的弯曲分级。在具有15mm辊的三点弯曲装置上使用0.50mm冲头和3.85mm的间隙将来自线圈0127622、0127602和0127681的样本预弯曲到160°。在1吨手扳压机上以0.82mm垫片对样本进行包边。将来自线圈0127619的样本预弯曲到180°。表8到11列出了在0％、5％、10％和/或15％的预应变下在4或5天的自然老化之后批量退火试验线圈0127619(表8)、0127622(表9)、0127602(表10)和0127681(表11)的平包边性能分级。对线圈的内径(ID)和/或外径(0D)执行测试。总体上，所述分级是1s和2s，这视为可接受的(参见表3)。
老化24到45天的样本：抗拉性质和弯曲分级
针对在24到45天的自然老化之后的线圈确定抗拉性质。具体来说，在29天的自然老化之后确定线圈0127619的抗拉性质，在24天的自然老化之后确定线圈0127622的抗拉性质，且在45天的自然老化之后确定线圈0127602和0127681的抗拉性质。在表12中示出了结果。所有线圈样本展现大于215MPa的最终抗拉强度水平以及在100到155MPa的范围内的屈服强度值。另外，每一线圈的平均伸长率大于27％。平均伸长率计算如下：
平均伸长率＝(横向+2*对角线+纵向)/4。
还在烤漆之后确定上述线圈样本的抗拉性质。在表13中示出了结果。所有线圈样本展现大于280MPa的最终抗拉强度水平以及大于200MPa的屈服强度值。另外，每一线圈的平均伸长率为24％或更大。根据以上所示的等式计算平均伸长率。
确定线圈的弯曲分级。样本预弯曲到180°且具有0.45mm的Mandrel半径。表14列出在0％、5％、10％和/或15％预应变下在所指示天数的自然老化之后线圈0127619、0127622、0127602和0127681的包边性能分级。对线圈的内径(ID)、中间和/或外径(0D)执行测试。总体上，经受5％和10％预应变的线圈的分级是1s和2s，其视为可接受的(参见表3)。
将通过对来自线圈0127622的样本进行水骤冷和空气骤冷获得的屈服强度以及从样本的内径和外径获得的屈服强度对比以天数计的自然老化时间而绘出。参见图14。如图14中所示，对于多达100天的自然老化将横向屈服强度控制为100到135MPa之间的值。
上文引用的所有专利、公开案以及摘要以全文引用的方式并入本文。已经在本发明的各种目标的实现方面描述了本发明的各种实施例。应当认识到，这些实施例仅说明本发明的原理。在不脱离如所附权利要求书中界定的本发明的精神和范围的情况下，本领域的技术人员将容易了解对本发明的众多修改和调适。

Claims (16)

1.一种铝合金，其包括约0.61到1.0重量%的Si、0.20到0.40重量%的Fe、0.0到0.23重量%的Cu、0.0到0.22重量%的Mn、0.50到0.83重量%的Mg、0.0到0.25重量%的Cr、0.0到0.006重量%的Ni、0.0到0.15重量%的Zn、0.0到0.17重量%的Ti、最多达0.15重量%的杂质，其中剩余部分为Al，其中所述铝合金的屈服强度在T4回火中时为至少100 MPa。
2.根据权利要求1所述的铝合金，其包括约0.61到0.95重量%的Si、0.20到0.35重量%的Fe、0.05到0.20重量%的Cu、0.05到0.20重量%的Mn、0.55到0.75重量%的Mg、0.0到0.15重量%的Cr、0.0到0.006重量%的Ni、0.0到0.15重量%的Zn、0.0到0.15重量%的Ti、最多达0.15重量%的杂质，其中剩余部分为Al。
3.一种机动车辆车身零件，其包括根据权利要求1或2所述的铝合金。
4.根据权利要求3所述的机动车辆车身零件，其中所述机动车辆车身零件包括外部面板。
5.一种生产6xxx系列铝片材的方法，其包括：
铸造6xxx系列的根据权利要求1或2所述的铝合金以形成铸锭；
使所述铸锭均质化；
热轧所述铸锭以产生热轧中间产品；
冷轧所述热轧中间产品；
批量退火；
冷轧；以及
使所述片材经受连续退火和固溶热处理工艺，
其中所述铝合金包括约0.61到1.0重量%的Si、0.20到0.40重量%的Fe、0.0到0.23重量%的Cu、0.0到0.22重量%的Mn、0.50到0.83重量%的Mg、0.0到0.25重量%的Cr、0.0到0.006重量%的Ni、0.0到0.15重量%的Zn、0.0到0.17重量%的Ti、最多达0.15重量%的杂质，其中剩余部分为Al，
所述热轧步骤包含在从热轧机退出时将所述热轧中间产品的温度维持于300 °C或更低，
所述退火步骤包含加热到350 °C到450 °C之间的温度，且
所述使所述片材经受连续退火和固溶热处理工艺的步骤包括将所述片材加热到范围从500 °C到580 °C的温度一段时间。
6.一种生产6xxx系列铝片材的方法，其包括：
铸造6xxx系列的根据权利要求1或2所述的铝合金以形成铸锭；
使所述铸锭均质化；
热轧所述铸锭以产生热轧中间产品，然后是：
a)在退出温度卷绕之后，立即放置到退火炉中，或
b)在退出温度卷绕之后，冷却到室温且随后放置到退火炉中；
批量退火；
冷轧；以及
使所述片材经受连续退火和固溶热处理工艺，
其中所述铝合金包括约0.61到1.0重量%的Si、0.20到0.40重量%的Fe、0.0到0.23重量%的Cu、0.0到0.22重量%的Mn、0.50到0.83重量%的Mg、0.0到0.25重量%的Cr、0.0到0.006重量%的Ni、0.0到0.15重量%的Zn、0.0到0.17重量%的Ti、最多达0.15重量%的杂质，其中剩余部分为Al，
所述热轧步骤包含在从热轧机退出时将所述热轧中间产品的温度维持于300 °C或更低，
所述退火步骤包含加热到350 °C到450 °C之间的温度，且
所述使所述片材经受连续退火和固溶热处理工艺的步骤包括将所述片材加热到范围从500 °C到580 °C的温度一段时间。
7.根据权利要求5或6所述的方法，其中所述铝合金包括约0.61到0.95重量%的Si、0.20到0.35重量%的Fe、0.05到0.20重量%的Cu、0.05到0.20重量%的Mn、0.55到0.75重量%的Mg、0.0到0.15重量%的Cr、0.0到0.006重量%的Ni、0.0到0.15重量%的Zn、0.0到0.15重量%的Ti、最多达0.15重量%的杂质，剩余部分为Al。
8.根据权利要求5到7中任一权利要求所述的方法，其中在500到600 °C之间的温度下执行所述均质化步骤最多达10小时的时间。
9.根据权利要求5到8中任一权利要求所述的方法，其中在200 °C到500 °C之间的温度下执行所述热轧步骤。
10.根据权利要求5或6所述的方法，其中所述一段时间是1分钟或更短。
11.根据权利要求5到10中任一权利要求所述的方法，其进一步包括使所述片材骤冷。
12.根据权利要求11所述的方法，其进一步包括再加热所述经骤冷片材以形成经再加热片材以及卷绕所述经再加热片材。
13.一种通过根据权利要求5到12中任一权利要求所述的方法生产的铝合金。
14.根据权利要求13所述的铝合金，其拥有较高的T4和烤漆后强度、减少的条痕以及改进的可包边性。
15.根据权利要求13或14所述的铝合金，其包括以下性质中的一种或多种：至少100MPa的T4屈服强度；至少200 MPa的T4抗拉强度；至少160 MPa的T82屈服强度；至少20%的均匀和总伸长率；或至少200 MPa的烤漆后屈服强度。
16.一种根据权利要求5到12中任一权利要求所述的方法的用途，其用以使CASH生产作业线中的线速度增加至少10%。
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