CN116005049B - 一种耐腐蚀铝合金型材及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种耐腐蚀铝合金型材及其制备方法，属于合金材料制备技术领域。本发明铝合金材料包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.1‑0.2％，Fe0.05‑0.15％，Mn0.08‑0.1％，Cr0.14‑0.16％，Mg0.5‑0.8％，Zn0.1‑0.2％，Si0.3‑0.8％，Zr0.06‑0.08％，Ni0.01‑0.02％，稀土元素0.1‑0.3％，余量为Al。本发明通过优化铝合金中各原料金属的比例，同时加入稀土元素，稀土元素的加入可以有效改善合金组织中共晶体的偏聚现象，细化合金组织中的α‑Al晶粒，从根本上提高合金的耐腐蚀性。后续通过对合金进行表面处理，大幅提升材料的耐腐蚀性和力学强度，适合各类环境使用，可以满足现有科技工业发展下的高品质铝合金材料需求。
Description
技术领域
本发明属于合金材料制备技术领域，具体涉及一种耐腐蚀铝合金型材及其制备方法。
背景技术
铝是现代工业体系中应用十分广泛的金属元素，在金属材料中的使用量仅次于钢铁。此外，铝合金因具有高比强度、低密度、低熔点、优良的加工性能等特点，在机械、建筑、电器、交通运输、复合材料、金属包装、文体卫生等领域发挥着不可替代的作用，并且随着工业技术的不断发展，铝合金作为节能环保型材料，需求也在不断增加，应用前景十分广阔。但铝合金在应用过程中容易出现氧化膜破坏，进而引发铝合金基体腐蚀现象，如点蚀、晶间腐蚀、均匀腐蚀、缝隙腐蚀等，影响了铝合金的进一步使用。
目前改善高强铝合金抗腐蚀性能的技术包括合金成分优化设计、加工工艺优化改进、变晶粒结构、多级时效、喷涂耐腐蚀涂层等。
成分优化主要是添加微量元素，如稀土V和Er等，用于细化晶粒等。例如专利号为201510123326.8的发明专利“一种高强度耐腐蚀的铝合金材料及其制作工艺”，专利号为201610283631.8的发明专利“一种航空用高强耐蚀铝合金生产工艺”等。
加工工艺优化主要是控制热轧和冷轧变形过程和退火工艺，调控再结晶行为，优化晶粒尺寸和晶界角度。例如专利号为201410248579.3的发明专利“提高700MPa强度级高合金化7000系铝合金抗腐蚀性能的方法”，专利号为201510636206.8的发明专利“一种耐腐蚀的铝合金及其制备方法”等。
变晶粒结构、多级时效主要集中在固溶淬火后的时效工艺制定方面，用于控制晶内和晶界析出相的特征。例如专利号为201510636206.8的发明专利“一种提高铝合金抗腐蚀能力的方法”，专利号为201010518020.X的发明专利“一种高强铝合金的热处理工艺”，专利号为201610515694.1的发明专利“一种高强耐腐蚀铝合金的热处理工艺”等。以上处理都要精确控制热处理参数，以在改善抗腐蚀特性的前提下不降低合金强度。
但是工艺的改变，成分的改变，会一定程度提升合金材料的耐腐蚀能力，但也会一定程度降低材料的力学性能，从而降低了使用寿命，得不偿失。
喷涂耐腐蚀涂层通常在其表面构筑化学转化膜，目前，已有许多类型的化学转化膜应用于合金基底，包括铬酸盐转化膜、锡酸盐转化膜、氟化膜、稀土转化膜、Mg-Al水滑石转化膜、离子液体薄膜、熔盐膜、钒基转化膜、硬脂酸转化膜等。研究者们发现虽然通过化学反应在金属表面生成一层非金属的、不导电的、多孔的、难溶的磷酸盐薄膜能提升金属的耐腐蚀性能，但生成的磷化膜具有孔状结构，不利于形成长期稳定的防腐层。
因此如何高效稳定的提升铝合金的耐腐蚀能力，延长使用寿命和保证强度，是目前亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的问题，提供一种高耐腐蚀的铝合金复合型材，首先通过优化合金成分，从源头提升合金基材的耐腐蚀性以及强度，之后通过填充型超疏水涂层，梯度浓度浸泡处理，在填充铝合金表面缝隙的同时，形成超疏水涂层，提升强度，减少侵蚀。
为实现上述技术目的，本发明所采用的技术方案为：
一种耐腐蚀铝合金型材，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.1-0.2％，Fe0.05-0.15％，Mn0.08-0.1％，Cr0.14-0.16％，Mg0.5-0.8％，Zn0.1-0.2％，Si0.3-0.8％，Zr0.06-0.08％，Ni0.01-0.02％，稀土元素0.1-0.3％，余量为Al。
进一步的，所述稀土元素为Ce和/或La。
一种耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
(1)准备对应比例的金属原料，将原料加入到熔炼炉内进行熔炼，得到均匀的熔体；
(2)将熔体进行精炼，随后熔炼铸造成铝合金铸锭，再置于均热炉中，加热温度为480-550℃，保温时间10-15h，均质化处理结束后冷却；
(3)对精炼匀料后的铸锭进行挤压、时效处理后，得到铝合金型材；
(4)表面处理：将铝合金型材先用质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，时间5-10min；再用去离子水冲洗，祛除表面杂质后，再将铝合金再浸泡于质量浓度为5％的稀盐酸溶液中，浸泡时间5-10min，再用其离子水反复冲洗，氮气吹干，再将铝合金依次浸泡于质量浓度为1-3％、5-7％、10-12％的表面处理剂溶液中进行梯度浓度处理，后自然晾干，得到终产品耐腐蚀铝合金型材。
进一步的，步骤(1)熔炼温度为590-670℃。
进一步的，步骤(2)精炼温度为600-670℃。
进一步的，步骤(4)所述表面处理剂溶液为γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液胶和硅溶胶按照体积比1:1混合而得。
进一步的，所述硅溶胶为纳米级硅溶胶，平均粒径为10-20nm，二氧化硅质量分数为20-30％，pH为7-8。
进一步的，所述γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液，γ-巯丙基三甲氧基硅烷的质量浓度为1％。
本发明各原料均市售可得。
本发明通过优化铝合金中各原料金属的比例，同时加入稀土元素，稀土元素的加入可以有效改善合金组织中共晶体的偏聚现象，细化合金组织中的α-Al晶粒，从根本上提高合金的耐腐蚀性。
后续通过对合金进行表面处理，大幅提升材料的耐腐蚀性和力学强度。首先，先用低浓度的强酸强碱进行表面处理，清除铝合金表面的杂质、碱性不溶物、油以及氧化物等成分，同时起到一定的刻蚀作用，形成较为粗糙的表面结构，为后续的表面改性奠定基础。
其次，本发明使用梯度浓度的表面处理液进行表面处理，本发明表面处理液含有纳米硅溶胶和γ-巯丙基三甲氧基硅烷，经过从低浓度到高浓度的表面处理液处理，纳米硅溶胶粒子充分填充于合金表面，同时疏水硅烷有效接枝，这样层层填充和接枝作用下，形成超疏水的复合微纳米结构，微纳米结构可以包裹空气形成空气层，减少了腐蚀性介质与基体的接触，因而有效地减弱了界面间的相互作用，降低了基体的腐蚀速率，提高了基体表面的耐蚀性，同时由于纳米粒子的填充，一定程度提升了基体的力学性能。
有益效果
本发明通过优化合金元素组成，同时进行梯度表面处理，得到高耐腐蚀的铝合金型材，且力学性能优异，适合各类环境使用，可以满足现有科技工业发展下的高品质需求。
附图说明
图1为本发明实施例3试样表面形貌电镜图，其中(A)为20μm表面电镜图，(B)为(A)中局部放大图，(C)为(B)局部放大图；
图2为本发明实施例3试样水接触角测试图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明，但不限于此。
实施例1
一种耐腐蚀铝合金型材，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.1％，Fe0.05％，Mn0.08％，Cr0.14％，Mg0.5％，Zn0.1％，Si0.3％，Zr0.06％，Ni0.01％，稀土元素0.1％，余量为Al。
所述稀土元素为Ce。
一种耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
(1)准备对应比例的金属原料，将原料加入到熔炼炉内进行熔炼，得到均匀的熔体；
(2)将熔体进行精炼，随后熔炼铸造成铝合金铸锭，再置于均热炉中，加热温度为480℃，保温时间10h，均质化处理结束后冷却；
(3)对精炼匀料后的铸锭进行挤压、时效处理后，得到铝合金型材；
(4)表面处理：将铝合金型材先用质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，时间5min；再用去离子水冲洗，祛除表面杂质后，再将铝合金再浸泡于质量浓度为5％的稀盐酸溶液中，浸泡时间5min，再用其离子水反复冲洗，氮气吹干，再将铝合金依次浸泡于质量浓度为1-3％、5-7％、10-12％的表面处理剂溶液中进行梯度浓度处理，后自然晾干，得到终产品耐腐蚀铝合金型材。
步骤(1)熔炼温度为590℃。
步骤(2)精炼温度为600℃。
步骤(4)所述表面处理剂溶液为γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液胶和硅溶胶按照体积比1:1混合而得。
所述硅溶胶为纳米级硅溶胶，平均粒径为10-20nm，二氧化硅质量分数为20-30％，pH为7-8。
所述γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液，γ-巯丙基三甲氧基硅烷的质量浓度为1％。
实施例2
一种耐腐蚀铝合金型材，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.15％，Fe0.1％，Mn0.09％，Cr0.14％，Mg0.6％，Zn0.15％，Si0.5％，Zr0.06％，Ni0.015％，稀土元素0.2％，余量为Al。
所述稀土元素为La。
一种耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
(1)准备对应比例的金属原料，将原料加入到熔炼炉内进行熔炼，得到均匀的熔体；
(2)将熔体进行精炼，随后熔炼铸造成铝合金铸锭，再置于均热炉中，加热温度为500℃，保温时间10h，均质化处理结束后冷却；
(3)对精炼匀料后的铸锭进行挤压、时效处理后，得到铝合金型材；
(4)表面处理：将铝合金型材先用质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，时间5min；再用去离子水冲洗，祛除表面杂质后，再将铝合金再浸泡于质量浓度为5％的稀盐酸溶液中，浸泡时间5min，再用其离子水反复冲洗，氮气吹干，再将铝合金依次浸泡于质量浓度为1-3％、5-7％、10-12％的表面处理剂溶液中进行梯度浓度处理，后自然晾干，得到终产品耐腐蚀铝合金型材。
步骤(1)熔炼温度为630℃。
步骤(2)精炼温度为630℃。
步骤(4)所述表面处理剂溶液为γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液胶和硅溶胶按照体积比1:1混合而得。
所述硅溶胶为纳米级硅溶胶，平均粒径为10-20nm，二氧化硅质量分数为20-30％，pH为7-8。
所述γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液，γ-巯丙基三甲氧基硅烷的质量浓度为1％。
实施例3
一种耐腐蚀铝合金型材，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.2％，Fe0.15％，Mn0.1％，Cr0.16％，Mg0.8％，Zn0.2％，Si0.8％，Zr0.08％，Ni0.02％，稀土元素0.3％，余量为Al。
所述稀土元素为Ce。
一种耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
(1)准备对应比例的金属原料，将原料加入到熔炼炉内进行熔炼，得到均匀的熔体；
(2)将熔体进行精炼，随后熔炼铸造成铝合金铸锭，再置于均热炉中，加热温度为550℃，保温时间15h，均质化处理结束后冷却；
(3)对精炼匀料后的铸锭进行挤压、时效处理后，得到铝合金型材；
(4)表面处理：将铝合金型材先用质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，时间10min；再用去离子水冲洗，祛除表面杂质后，再将铝合金再浸泡于质量浓度为5％的稀盐酸溶液中，浸泡时间10min，再用其离子水反复冲洗，氮气吹干，再将铝合金依次浸泡于质量浓度为1-3％、5-7％、10-12％的表面处理剂溶液中进行梯度浓度处理，
后自然晾干，得到终产品耐腐蚀铝合金型材。
步骤(1)熔炼温度为670℃。
步骤(2)精炼温度为670℃。
步骤(4)所述表面处理剂溶液为γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液胶和硅溶胶按照体积比1:1混合而得。
所述硅溶胶为纳米级硅溶胶，平均粒径为10-20nm，二氧化硅质量分数为20-30％，pH为7-8。
所述γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液，γ-巯丙基三甲氧基硅烷的质量浓度为1％。
对比例1
一种耐腐蚀铝合金型材，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.2％，Fe0.15％，Mn0.1％，Cr0.16％，Mg0.8％，Zn0.2％，Si0.8％，Zr0.08％，Ni0.02％，余量为Al。
本对比例除不添加稀土元素外，其余原料和制备方法均同实施例3。
对比例2
一种耐腐蚀铝合金型材，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.2％，Fe0.15％，Mn0.1％，Cr0.16％，Mg0.8％，Zn0.2％，Si0.8％，Zr0.08％，Ni0.02％，稀土元素0.3％，余量为Al。
所述稀土元素为Ce。
一种耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
(1)准备对应比例的金属原料，将原料加入到熔炼炉内进行熔炼，得到均匀的熔体；
(2)将熔体进行精炼，随后熔炼铸造成铝合金铸锭，再置于均热炉中，加热温度为550℃，保温时间15h，均质化处理结束后冷却；
(3)对精炼匀料后的铸锭进行挤压、时效处理后，得到铝合金型材；
(4)表面处理：将铝合金型材先用质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，时间10min；再用去离子水冲洗，祛除表面杂质后，再将铝合金再浸泡于质量浓度为5％的稀盐酸溶液中，浸泡时间10min，再用其离子水反复冲洗，氮气吹干，再将铝合金浸泡于质量浓度为1-3％的表面处理剂溶液中进行浸泡处理，后自然晾干，得到终产品耐腐蚀铝合金型材。
步骤(1)熔炼温度为670℃。
步骤(2)精炼温度为670℃。
步骤(4)所述表面处理剂溶液为γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液胶和硅溶胶按照体积比1:1混合而得。
所述硅溶胶为纳米级硅溶胶，平均粒径为10-20nm，二氧化硅质量分数为20-30％，pH为7-8。
所述γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液，γ-巯丙基三甲氧基硅烷的质量浓度为1％。
本对比例除在表面处理工艺中，只进行1-3％的表面处理剂溶液浸泡处理外，其余原料和制备工艺均同时实施例3。
对比例3
一种耐腐蚀铝合金型材，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.2％，Fe0.15％，Mn0.1％，Cr0.16％，Mg0.8％，Zn0.2％，Si0.8％，Zr0.08％，Ni0.02％，稀土元素0.3％，余量为Al。
所述稀土元素为Ce。
一种耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
(1)准备对应比例的金属原料，将原料加入到熔炼炉内进行熔炼，得到均匀的熔体；
(2)将熔体进行精炼，随后熔炼铸造成铝合金铸锭，再置于均热炉中，加热温度为550℃，保温时间15h，均质化处理结束后冷却；
(3)对精炼匀料后的铸锭进行挤压、时效处理后，得到铝合金型材；
(4)表面处理：将铝合金型材先用质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，时间10min；再用去离子水冲洗，祛除表面杂质后，再将铝合金再浸泡于质量浓度为5％的稀盐酸溶液中，浸泡时间10min，再用其离子水反复冲洗，氮气吹干，再将铝合金浸泡于质量浓度为5-7％表面处理剂溶液中进行处理，后自然晾干，得到终产品耐腐蚀铝合金型材。
步骤(1)熔炼温度为670℃。
步骤(2)精炼温度为670℃。
步骤(4)所述表面处理剂溶液为γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液胶和硅溶胶按照体积比1:1混合而得。
所述硅溶胶为纳米级硅溶胶，平均粒径为10-20nm，二氧化硅质量分数为20-30％，pH为7-8。
所述γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液，γ-巯丙基三甲氧基硅烷的质量浓度为1％。
本对比例除在表面处理工艺中，只进行5-7％的表面处理剂溶液浸泡处理外，其余原料和制备工艺均同时实施例3。
对比例4
一种耐腐蚀铝合金型材，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.2％，Fe0.15％，Mn0.1％，Cr0.16％，Mg0.8％，Zn0.2％，Si0.8％，Zr0.08％，Ni0.02％，稀土元素0.3％，余量为Al。
所述稀土元素为Ce。
一种耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
(1)准备对应比例的金属原料，将原料加入到熔炼炉内进行熔炼，得到均匀的熔体；
(2)将熔体进行精炼，随后熔炼铸造成铝合金铸锭，再置于均热炉中，加热温度为550℃，保温时间15h，均质化处理结束后冷却；
(3)对精炼匀料后的铸锭进行挤压、时效处理后，得到铝合金型材；
(4)表面处理：将铝合金型材先用质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行浸泡，时间10min；再用去离子水冲洗，祛除表面杂质后，再将铝合金再浸泡于质量浓度为5％的稀盐酸溶液中，浸泡时间10min，再用其离子水反复冲洗，氮气吹干，再将铝合金依次浸泡于质量浓度为10-12％的表面处理剂溶液中进行处理，后自然晾干，得到终产品耐腐蚀铝合金型材。
步骤(1)熔炼温度为670℃。
步骤(2)精炼温度为670℃。
步骤(4)所述表面处理剂溶液为γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液胶和硅溶胶按照体积比1:1混合而得。
所述硅溶胶为纳米级硅溶胶，平均粒径为10-20nm，二氧化硅质量分数为20-30％，pH为7-8。
所述γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液，γ-巯丙基三甲氧基硅烷的质量浓度为1％。
本对比例除在表面处理工艺中，只进行10-12％的表面处理剂溶液浸泡处理外，其余原料和制备工艺均同时实施例3。
性能测试
试验样品
本发明实施例1-4所得铝合金、对比例1-4所得铝合金，分别制备为10mm×10mm×4mm的铝合金片后进行试验
测试方法：
在JSM－5600LV型扫描电镜上观察铝合金片的表观形貌，工作电压为20kV。
采用三电极体系，利用M237恒电位仪和IBM486微机组成的电化学工作站对铝合金片进行耐腐蚀性电化学研究，测试软件为M352。实验温度为室温，参比电极为饱和甘汞电极，辅助电极为铂电极，铝合金片在3.5％氯化钠溶液中的裸露面积为1cm2。整个电化学测试在室温环境25℃下进行，且所有腐蚀评价结果取3次测试的平均值。
在温度为25℃，湿度为30％的条件下使用接触角测量仪对不同工艺参数所制备铝合金试样进行水的接触角测试，测试液滴体积为6μL，分析涂层的润湿性，每个样品取3个不同的点测试，取平均值作为最终的测量值。
表1性能测试结果
| 腐蚀电压/V | 腐蚀电流/(A·cm-2) | 水接触角/° | |
| 实施例1 | -0.505 | 2.25×10-7 | 153.6 |
| 实施例2 | -0.493 | 2.12×10-7 | 154.2 |
| 实施例3 | -0.485 | 2.05×10-7 | 158.1 |
| 对比例1 | -0.492 | 2.33×10-7 | 158.1 |
| 对比例2 | -0.556 | 6.33×10-7 | 145.1 |
| 对比例3 | -0.545 | 5.29×10-7 | 146.2 |
| 对比例4 | -0.526 | 5.31×10-7 | 148.3 |
从表中数据可以看出，本发明实施例铝合材料，水接触角最大可到158.1°，呈现了良好的超疏水性能，超疏水的性能可以加强铝合金基体和腐蚀介质的隔离作用。
根据腐蚀电化学理论，在三电极体系中，腐蚀电位代表着材料发生腐蚀的倾向，电位越负，材料发生腐蚀的倾向越大；相反，材料发生腐蚀的倾向就越小。腐蚀电流代表着材料在发生腐蚀时的腐蚀速度，腐蚀电流越大，材料腐蚀得越快，相反，材料腐蚀得越慢。本发明实施例腐蚀电压大于对比例，腐蚀电流小于对比例，可以说明本发明实施例铝合金具备良好的耐腐蚀性能。而不添加稀土元素的对比例1，其腐蚀性能略有下降，说明稀土元素的添加对提升基材的耐腐蚀性能起到了积极的作用。而改变了表面处理工艺的对比例2-4，其表面处理效果远远落后于进行梯度浓度处理的实施例，耐腐蚀性能也明显下降。从本发明实施例3试样表面电镜图1也可以看出，试样表面由于硅溶胶的填充和接枝作用，形成了片状结构且紧密排布，形成了特殊的微纳米级复合结构，这种结构对提高试样表面疏水疏油性非常有利，这样宏观直接表现为耐腐蚀性能的提升。
将本发明实施1-3和对比例1-4铝合金材料制备为铝合金型材，进一步试验其耐腐蚀性和力学性能，按国标GB/T6892-2006规定进行测试，表面出现微小的疱疤、裂纹、薄片或粉末，仅带有轻微分离的现象(EA)级为合格；表面出现明显分层，并穿入进金属的现象(EB-ED)级为不合格。测试结果如表2所示。
表2铝型材性能测试结果
| 腐蚀等级 | 抗拉强度/N·mm-2 | |
| 实施例1 | EA | 581 |
| 实施例2 | EA | 585 |
| 实施例3 | EA | 588 |
| 对比例1 | EA | 581 |
| 对比例2 | EB | 562 |
| 对比例3 | EA | 569 |
| 对比例4 | EA | 568 |
需要说明的是，上述实施例仅仅是实现本发明的优选方式的部分实施例，而非全部实施例。显然，基于本发明的上述实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其他所有实施例，都应当属于本发明保护的范围。
Claims (4)
1.一种耐腐蚀铝合金型材，其特征在于，包括以下重量百分比的原料制备而成：Cu0.1-0.2％，Fe0.05-0.15％，Mn0.08-0.1％，Cr0.14-0.16％，Mg0.5-0.8％，Zn0.1-0.2％，Si0.3-0.8％，Zr0.06-0.08％，Ni0.01-0.02％，稀土元素0.1-0.3%，余量为Al；所述耐腐蚀铝合金型材的制备方法，包括以下步骤：
（1）准备对应比例的金属原料，将原料加入到熔炼炉内进行熔炼，得到均匀的熔体；
（2）将熔体进行精炼，随后熔炼铸造成铝合金铸锭，再置于均热炉中，加热温度为480-550℃，保温时间10-15h，均质化处理结束后冷却；
（3）对精炼匀料后的铸锭进行挤压、时效处理后，得到铝合金型材；
（4）表面处理：将铝合金型材先用质量浓度为5%的氢氧化钠溶液进行浸泡，时间5-10min；再用去离子水冲洗，祛除表面杂质后，再将铝合金再浸泡于质量浓度为5%的稀盐酸溶液中，浸泡时间5-10min，再用其离子水反复冲洗，氮气吹干，再将铝合金依次浸泡于质量浓度为1-3%、5-7%、10-12%的表面处理剂溶液中进行梯度浓度处理，后自然晾干，得到终产品耐腐蚀铝合金型材；
步骤（4）所述表面处理剂溶液为γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液胶和硅溶胶按照体积比1:1混合而得；所述硅溶胶为纳米级硅溶胶，平均粒径为10-20nm，二氧化硅质量分数为20-30%，pH为7-8；所述γ-巯丙基三甲氧基硅烷的乙醇溶液，γ-巯丙基三甲氧基硅烷的质量浓度为1%。
2.根据权利要求1所述耐腐蚀铝合金型材，其特征在于，所述稀土元素为Ce和/或La。
3.根据权利要求1所述耐腐蚀铝合金型材，其特征在于，步骤（1）熔炼温度为590-670℃。
4.根据权利要求1所述耐腐蚀铝合金型材，其特征在于，步骤（2）精炼温度为600-670℃。
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