CN115027570A - 汽车后背门 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种汽车后背门，包括汽车后背门外板、汽车后背门内板、尾灯安装板及锁扣加强板。汽车后背门内板与汽车后背门外板密封连接。尾灯安装板组装于汽车后背门内板的下部的中部。锁扣加强板包括依此连接的雨刮电机安装支架、锁扣安装支架和外板支撑架，尾灯安装板与部分的雨刮电机安装支架连接，汽车后背门内板与锁扣安装支架、外板支撑架以及部分的雨刮电机安装支架连接，其中雨刮电机安装支架、锁扣安装支架、外板支撑架一体成型。如此提升集成度，结构简单，且锁扣安装点的动静刚度大得到提升，后背门模态和声腔模态也得到了提高，使开闭耐久性能和行李箱冲击性能也满足要求。

Description

汽车后背门

技术领域

本申请涉及车辆零件技术领域，尤其涉及一种汽车后背门。

背景技术

在门盖设计开发过程中，后背门是比较重要的开闭件，是汽车后部造型的主要体现部件，后背门模态、下拉刚度、耐久性能是后背门的关键性能。汽车后背门内板的刚度也是影响汽车后背门性能的关键部件，例如影响行李箱的抗冲击性能。相关技术的汽车后背门的锁扣加强板，结构部件零件多，且功能单一，起到局部加强的作用，并未整体考虑受力和功能的集成，如此造成模具的数量较多，锁扣安装点的动静刚度较低。

发明内容

本申请提供一种提升汽车后背门的锁扣加强板刚度的汽车后背门。

本申请提供一种汽车后背门，包括：

汽车后背门外板；

汽车后背门内板，与所述汽车后背门外板密封连接；

尾灯安装板，组装于所述汽车后背门内板的下部的中部；及

锁扣加强板，包括依此连接的雨刮电机安装支架、锁扣安装支架和外板支撑架，所述尾灯安装板与部分的所述雨刮电机安装支架连接，所述汽车后背门内板与所述锁扣安装支架、所述外板支撑架以及部分的所述雨刮电机安装支架连接，其中所述雨刮电机安装支架、所述锁扣安装支架、所述外板支撑架一体成型。

可选的，所述尾灯安装板和所述汽车后背门内板分别位于所述锁扣加强板的内侧和外侧。

可选的，所述尾灯安装板和所述汽车后背门内板在所述锁扣加强板的延伸方向上部分重叠，且所述尾灯安装板位于所述汽车后背门内板的上部。

可选的，所述雨刮电机安装支架包括安装支架边缘和与所述安装支架边缘连接、且相对所述安装支架边缘向所述雨刮电机安装支架的内侧凸出设置的支架凸出部，所述安装支架边缘用于与汽车后背门内板连接，且与所述汽车后背门内板形成腔体。

可选的，所述尾灯安装板包括多个通孔，所述雨刮电机安装支架包括多个雨刮电机安装孔，与所述多个通孔的位置对应设置；所述多个雨刮电机安装孔分布于所述安装支架边缘。

可选的，所述多个雨刮电机安装孔呈三角形分布。

可选的，所述雨刮电机安装支架设置所述多个雨刮电机安装孔的一端相对连接所述锁扣安装支架的一端向上弯折设置。

可选的，所述雨刮电机安装支架包括第一支架焊接面，所述多个雨刮电机安装孔设于所述第一支架焊接面，所述雨刮电机安装支架通过所述第一支架焊接面与所述尾灯安装板焊接。

可选的，所述雨刮电机安装支架包括束线定位孔和束线安装孔，所述束线定位孔和所述束线安装孔设于所述安装支架边缘和/或所述支架凸出部；所述束线定位孔和所述束线安装孔间隔设置。

可选的，所述雨刮电机安装支架包括多个支架减重孔，所述多个支架减重孔设于所述支架凸出部，且与所述束线定位孔、所述束线安装孔错开设置。

可选的，所述雨刮电机安装支架包括第二支架焊接面，部分的所述束线定位孔和所述束线安装孔设于所述第二支架焊接面，所述雨刮电机安装支架通过所述第二支架焊接面与所述汽车后背门内板、所述尾灯安装板焊接。

可选的，所述锁扣安装支架包括背门锁扣安装板，所述背门锁扣安装板相对所述安装支架边缘向下延伸且具有夹角；所述背门锁扣安装板包括多个背门锁扣安装孔和多个背门锁扣定位孔，所述多个背门锁扣安装孔位于所述多个背门锁扣定位孔的周侧。

可选的，所述多个背门锁扣安装孔和所述多个背门锁扣定位孔间隔设置。可选的，所述多个背门锁扣定位孔的呈三角形分布。

可选的，所述锁扣安装支架包括第三支架焊接面，所述多个背门锁扣安装孔和所述多个背门锁扣定位孔设于所述第三支架焊接面，所述锁扣安装支架通过所述第三支架焊接面与所述汽车后背门内板连接。

可选的，所述外板支撑架包括支撑板和与所述支撑板连接的卡爪，所述支撑板与所述背门锁扣安装板连接，所述支撑板相对所述背门锁扣安装板朝远离所述雨刮电机安装支架的一侧延伸且具有夹角，所述卡爪自所述支撑板的边缘向远离所述背门锁扣安装板的一侧延伸，且与所述支撑板具有夹角。

可选的，所述外板支撑架包括支撑架减重孔，所述支撑架减重孔设于所述支撑板。

可选的，所述卡爪设有涂胶槽，所述涂胶槽用于容纳涂胶，以与汽车后背门外板涂胶连接。

本申请实施例的汽车后背门的锁扣加强板，包括依此连接的雨刮电机安装支架、锁扣安装支架和外板支撑架，尾灯安装板与部分的雨刮电机安装支架连接，汽车后背门内板与锁扣安装支架、外板支撑架以及部分的雨刮电机安装支架连接，雨刮电机安装支架、锁扣安装支架、外板支撑架一体成型，如此提升集成度，结构简单，且锁扣安装点的动静刚度大得到提升，后背门模态和声腔模态也得到了提高，使开闭耐久性能和行李箱冲击性能也满足要求。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1所示为本申请的汽车后背门的一个实施例的结构示意图。

图2所示为图1的汽车后背门的爆炸图。

图3所示为图2所示的汽车后背门的部分结构示意图。

图4所示为图2所示的汽车后背门的汽车后背门外板的结构示意图。

图5所示为图2所示的汽车后背门的汽车后背门内板的结构示意图。

图6所示为图2所示的汽车后背门的汽车后背门内板的侧视视角结构示意图。

图7所示为图2所示的汽车后背门的汽车后背门内板的正视视角结构示意图。

图8所示为图7所示的汽车后背门的汽车后背门内板的A1-A1线的结构示意图。

图9所示为图7所示的汽车后背门的汽车后背门内板的A2处的结构示意图。

图10所示为图7所示的汽车后背门的汽车后背门内板的A3处的结构示意图。

图11所示为图2所示的汽车后背门的内板加强板的结构示意图。

图12所示为图11所示的汽车后背门的内板加强板的正视结构示意图。

图13所示为图11所示的汽车后背门的内板加强板组装于汽车后背门内板的结构示意图。

图14所示为图13所示的汽车后背门的内板加强板组装于汽车后背门内板的A4-A4线的结构示意图。

图15所示为图13所示的汽车后背门的内板加强板组装于汽车后背门内板的A5-A5线的结构示意图。

图16所示为图2所示的汽车后背门的锁扣加强板的结构示意图。

图17所示为图16所示的汽车后背门的锁扣加强板的正视结构示意图。

图18所示为图3所示的汽车后背门的锁扣加强板组装于汽车后背门内板的A6处的结构示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。除非另作定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“多个”或者“若干”表示两个及两个以上。除非另行指出，“前部”、“后部”、“下部”和/或“上部”等类似词语只是为了便于说明，而并非限于一个位置或者一种空间定向。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而且可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

本申请提供一种汽车后背门，包括汽车后背门外板、汽车后背门内板、尾灯安装板及锁扣加强板。汽车后背门内板与汽车后背门外板密封连接。尾灯安装板组装于汽车后背门内板的下部的中部。锁扣加强板包括依此连接的雨刮电机安装支架、锁扣安装支架和外板支撑架，尾灯安装板与部分的雨刮电机安装支架连接，汽车后背门内板与锁扣安装支架、外板支撑架以及部分的雨刮电机安装支架连接，其中雨刮电机安装支架、锁扣安装支架、外板支撑架一体成型。

本申请实施例的汽车后背门的锁扣加强板，包括依此连接的雨刮电机安装支架、锁扣安装支架和外板支撑架，尾灯安装板与部分的雨刮电机安装支架连接，汽车后背门内板与锁扣安装支架、外板支撑架以及部分的雨刮电机安装支架连接，雨刮电机安装支架、锁扣安装支架、外板支撑架一体成型，如此提升集成度，结构简单，且锁扣安装点的动静刚度大得到提升，后背门模态和声腔模态也得到了提高，使开闭耐久性能和行李箱冲击性能也满足要求。

本申请提供一种汽车后背门。下面结合附图，对本申请的汽车后背门进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互组合。

图1所示为本申请的汽车后背门10的一个实施例的结构示意图。图2所示为图1的汽车后背门10的爆炸图。图3所示为图2所示的汽车后背门10的部分结构示意图。如图1至图3所示，汽车后背门10包括汽车后背门外板100、汽车后背门内板200、内板加强板300、锁扣加强板400和尾灯安装板500。

其中，汽车后背门内板200与汽车后背门外板100密封连接。汽车后背门外板100位于汽车后背门内板200的外侧，用于组装视窗玻璃，与汽车后背门内板200组装形成腔体。内板加强板300组装于汽车后背门内板200和汽车后背门外板100之间。内板加强板300位于汽车后背门内板200的外侧且位于汽车后背门外板100的内侧，内板加强板300用于加强汽车后背门内板200的刚度。尾灯安装板500组装于汽车后背门内板200的下部的中部。锁扣加强板400组装于汽车后背门内板200与尾灯安装板500之间。

在装配汽车后背门10时，首先将内板加强板300与汽车后背门内板200连接，以及将锁扣加强板400、尾灯安装板500与汽车后背门内板200连接，以形成内板总成，之后将内板总成与汽车后背门外板连接，然后在汽车后背门外板100上安装视窗玻璃，使与汽车后背门内板200组成腔体，以形成汽车后背门10。

图4所示为图2所示的汽车后背门10的汽车后背门外板100的结构示意图。如图4所示，汽车后背门外板100包括视窗口101，该视窗口101用于组装视窗玻璃。在一些实施例中，汽车后背门外板100包括第一框体102和第二框体103。第一框体102连接于第二框体103的上边沿，且与第二框体103之间具有夹角。在一些实施例中，汽车后背门外板100包括外板前侧和相对的外板后侧。其中，图4中的B1的指示方向是从外板前侧至外板后侧延伸。第一框体102从第二框体103的上边沿朝外板前侧方向延伸，第二框体103从第一框体102的后侧向下延伸。如此增大汽车后背门10的容置空间。

在一些实施例中，视窗口101包括设于第一框体102的第一视窗口104和设于第二框体103的第二视窗口105。第一视窗口104所在的平面和第二视窗口105所在的平面之间具有夹角。如此增加视窗口以及安装于视窗口的视窗玻璃的数量，从而增加了汽车后背门10的视窗通透度，提升用户体验。

在一些实施例中，汽车后背门外板100包括多个外板减重孔106，间隔设于第一框体102。多个外板减重孔106可以减轻汽车后背门外板100的重量，使整个汽车后背门10的重量减轻。

图5所示为图2所示的汽车后背门10的汽车后背门内板200的结构示意图。图6所示为图5所示的汽车后背门10的汽车后背门内板200的侧视视角结构示意图。图7所示为图2所示的汽车后背门10的汽车后背门内板200的正视视角结构示意图。图8所示为图7所示的汽车后背门10的汽车后背门内板200的A1-A1线的结构示意图。图9所示为图7所示的汽车后背门10的汽车后背门内板200的A2处的结构示意图。图10所示为图7所示的汽车后背门10的汽车后背门内板200的A3处的结构示意图。

如图5至图10所示，汽车后背门内板200包括内板框201。内板框201包括边框。边框包括首尾相连的上边框202、左边框203、下边框204和右边框205。上边框202、左边框203、下边框204和右边框205围合形成贯通口206。其中，贯通口206贯通内板框201的内外侧。贯通口206为从上边框202延伸至下边框204的长形口。汽车后背门内板200与汽车后背门外板100密封连接时，贯通口206与视窗口101对应。左边框203和右边框205的外侧面面向汽车后背门外板100，在左边框203和右边框205的延伸方向上，左边框203和右边框205的内侧面均朝向外侧面凹陷形成V型边框207。如此设置，左边框203和右边框205的内侧面均朝向外侧面凹陷形成V型边框，可增大贯通口206的贯通面积，从而增大汽车后背门10的容置空间，减少行李箱的冲击，也增加了汽车后背门10的通透度，透光性好，提升用户体验。并且，增大贯通口206，可节省汽车后背门内板200的内板材料，减轻重量。

汽车后背门外板100与汽车后背门内板200相适配。在图4至图6所示的实施例中，V型边框207包括相交成V型的第一边框部208和第二边框部209，第一框体102与第一边框部208连接，第二框体103与第二边框部209连接。在增大贯通口206的基础上，可进一步增大汽车后背门外板100的第一框体102和第二框体103。如此可增大汽车后背门外板100的第一视窗口104和第二视窗口105，从而增加汽车后背门20的视窗口101的视野和通透性。

在一些实施例中，左边框203和右边框205的中部从其内侧面朝向外侧面凹陷形成V型边框207。在一些实施例中，汽车后背门内板200包括内板前侧和相对的内板后侧。其中，图5中的B2的指示方向是从内板前侧至内板后侧延伸。左边框203和右边框205均从上边框202向内板后侧延伸。V型边框207包括内边框210和外边框211，内边框210弯折形成V型结构，外边框211位于内边框外侧，且从上边框202平滑向内板后侧且向下延伸。如此设置，使汽车后背门10的整体体积较大，增大了行李箱的储物空间，增强了汽车后背门10的后部视野，提高了汽车后背门10的抗冲击性能，提升行李箱冲击的安全性。并且，汽车后背门内板200的贯通口206增大，减轻了车身重量，且提升了汽车后背门10的开启后的空间，增大了视野。

在一些实施例中，上边框202、左边框203、下边框204和右边框205一体成型。一体成型，工艺简单，成本较低，且组装难度降低。在满足大贯通口的需求的情况下，一体成型也可满足开闭耐久性能、行李箱冲击性能以及汽车后背门10的刚度和/或强度的要求。

在图7和图8所示的实施例中，边框包括框边缘2121和与框边缘2121连接、且相对框边缘2121向边框的内侧凸出设置的框凸出部2122，框边缘2121用于与汽车后背门外板100连接，且框凸出部2122用于与汽车后背门外板100形成腔体。在本实施例中，汽车后背门外板100与框边缘2121焊接，汽车后背门外板100与框凸出部2122之间形成环状的封闭腔体，提升汽车后背门10的整体扭转刚度、下拉刚度以及抗冲击性能。

在图7和图9所示的实施例中，汽车后背门内板200包括设于下边框204的减重板213，减重板213设有多个内板减重孔214。内板减重孔214可以减轻下边框204的重量。在汽车后背门内板200通过设置贯通口206可减轻汽车后背门内板200的重量的基础上，设置内板减重孔214可再次减轻汽车后背门内板200的重量，达到轻质化。在一些实施例中，多个内板减重孔214间隔设置。在一些实施例中，多个内板减重孔214沿减重板213的中轴线左右对称分布。如此设置，使汽车后背门内板200的左右对称设置，减少模具的数量，降低成本。

在图7和图9所示的实施例中，减重板213设有减重孔加强筋215。相邻的两个内板减重孔214之间通过减重孔加强筋215隔开。减重孔加强筋215可以增加内板减重孔214的刚度。在一些实施例中，减重孔加强筋215的横截面呈几字型。几字型的减重孔加强筋215的刚度更好，抗冲击性能更好。如此设置，内板减重孔214和减重孔加强筋215配合使用，在满足下边框204的刚度要求的情况下，可减轻汽车后背门内板200的重量。在一些实施例中，内板减重孔214可以是翻边孔，相邻两个内板减重孔214可以呈横向的日字型，中间增加减重孔加强筋215，目的是减轻汽车后背门内板200的下边框204的重量，在实现减重的情况下，能提高下边框204的刚度。并且该减重板213位于锁扣安装支架402的区域，在锁扣的安装区域的上部开设内板减重孔214，可实现减重，且不影响锁扣安装的刚度，同时也可降低成本。

在图7和图10所示的实施例中，上边框202包括多个铰链安装槽216。多个铰链安装槽216相对于汽车后背门内板200的中轴线左右对称设置。如此设置，使汽车后背门内板200的左右对称设置，减少模具的数量，降低成本。在一些实施例中，多个铰链安装槽216在上边框202的延伸方向上排布。如此设置，多个铰链安装槽216开设于上边框202，以有效利用上边框202的延伸空间。且增大了铰链的安装空间，提高了铰链安装面的刚度，同时不影响两侧汽车后背门外板100和汽车后背门内板200组装的腔体的大小。

在图7和图10所示的实施例中，上边框202包括安装槽加强筋217。相邻的两个铰链安装槽216之间通过安装槽加强筋217隔开。安装槽加强筋217可以增加铰链安装槽216的刚度。在一些实施例中，安装槽加强筋217的横截面呈几字型。几字型的安装槽加强筋217的刚度更好。如此设置，铰链安装槽216和安装槽加强筋217配合使用，在保证下边框204的刚度要求的情况下，铰链安装板固定的更加稳定。

图11所示为图2所示的汽车后背门10的内板加强板300的结构示意图。

图12所示为图11所示的汽车后背门10的内板加强板300的正视结构示意图。图13所示为图11所示的汽车后背门10的内板加强板300组装于汽车后背门内板200的结构示意图。图14所示为图13所示的汽车后背门10的内板加强板300组装于汽车后背门内板200的A4-A4线的结构示意图。图15所示为图13所示的汽车后背门10的内板加强板300组装于汽车后背门内板200的A5-A5处的结构示意图。

结合图11至图15所示，内板加强板300包括一对纵梁301和横向连接于一对纵梁301之间的横梁302。一对纵梁301分别组装于汽车后背门内板200与汽车后背门外板100之间，且横梁302位于贯通口206内。一对纵梁301之间增加横梁302连接形成H型结构。纵梁301用于加强汽车后背门内板200的强度，横梁302横跨于一对纵梁301之间，可以用来支撑汽车后背门外板100。且横梁302与汽车后背门外板100的第一框体102和第二框体103连接的连接板对应，以支撑该连接板。如此解决汽车后背门10的第一框体102和第二框体103的刚度弱和抗冲击性能差等的问题。并且汽车后背门外板100与汽车后背门内板200之间形成腔体，提升了汽车后背门外板100的玻璃面支撑刚度和汽车后背门的抗冲击性能。如此设置，该H型结构的内板加强板300不仅可加强汽车后背门内板200的刚度，也可同时增大汽车后背门外板100的玻璃安装面的支撑刚度。且结构简单，集成度高，减少模具费用，降低生产成本，也提升了整体汽车后背门的整体背门模态、下拉刚度、开闭耐久性能以及抗冲击性能，同时行李箱冲击性能也得到了提升，满足碰撞法规要求。

在图11至图13所示的实施例中，一对纵梁301分别组装于左边框203和右边框205，横梁302位于左边框203和右边框的205中部。如此设置，横梁302可以位于贯通口206的中部，可以在贯通口206的中部为汽车后背门外板100提供支撑力，使汽车后背门外板100的第一框体102和第二框体103的连接处的刚度更好，从而使汽车后背门的整体背门模态、下拉刚度、开闭耐久性能以及抗冲击性能满足要求。

在图13和图14所示的实施例中，纵梁301包括纵梁边缘303和与纵梁边缘303连接、且相对纵梁边缘303向纵梁301的内侧和/或外侧凸出设置的纵梁凸出部304，纵梁边缘303分别与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100连接，且纵梁凸出部304用于分别与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100形成腔体。在本实施例中，纵梁边缘303分别与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100焊接，纵梁凸出部304分别与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100之间形成环状的封闭腔体，如此可提升汽车后背门10的整体扭转刚度、下拉刚度以及抗冲击性能。在本实施例中，该纵梁凸出部304可以呈几字型，也可以是其他结构，纵梁301夹设于汽车后背门内板200、汽车后背门外板100之间，分别与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100形成腔体即可，在本申请中不作限定。如此设置，纵梁凸出部304与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100之间形成的腔体的容积越大，汽车后背门内板200、汽车后背门外板100的刚度和抗冲击性能越好。

在图13和图15所示的实施例中，横梁302包括横梁边缘305和与横梁边缘305连接、且相对横梁边缘305凸出设置的横梁凸出部306，横梁边缘305与汽车后背门外板100连接，且横梁凸出部306用于与汽车后背门外板100形成腔体。在本实施例中，横梁边缘305与汽车后背门外板100焊接，横梁凸出部306用于与汽车后背门外板100之间形成环状的封闭腔体，如此可提升汽车后背门外板100的刚度和抗冲击性能，从而提升汽车后背门10的整体扭转刚度、下拉刚度以及抗冲击性能。在本实施例中，该横梁凸出部306可以呈几字型，也可以是其他结构，横梁边缘305与汽车后背门外板100之间形成腔体即可，在本申请中不作限定。如此设置，横梁凸出部306与汽车后背门外板100连接形成的腔体的容积越大，汽车后背门外板100的刚度和抗冲击性能越好。

在上述方案的H型的内板加强板300中，几字型的纵梁301，配合汽车后背门内板200、汽车后背门外板100焊接，以形成封闭的纵梁腔体结构(如图14所示)。且对称设置以成纵梁腔体结构，如此设置，提升了汽车后背门10的模态、下拉、过开刚度，增强了汽车后背门的抗冲击性能。并且，结合横梁302与汽车后背门外板100形成的横梁腔体结构。提升汽车后背门10的整体扭转刚度、下拉刚度以及抗冲击性能。几字型的横梁302，配合汽车后背门外板100焊接，以形成封闭的横梁腔体结构(如图15所示)。如此设置，提升了汽车后背门10的玻璃安装面的刚度和侧向刚度，增强了行李箱抗冲击性能，减少了背门磕漆风险，满足了碰撞法规要求。

再回看图11和图12所示的实施例中，一对纵梁301结构相同，且沿横梁302的中轴线对称设置。一对纵梁301左右结构相同，且对称设置，可减少模具的数量，从而减少模具的费用，降低成本。

在图12所示的实施例中，纵梁301包括依此连接的铰链安装加强板307、气撑杆安装加强板308、腰线加强板309。腰线加强板309主要提供汽车后背门10的两侧边梁的刚度。铰链安装加强板307主要提升铰链安装面的刚度，提升铰链安装点的强度。将铰链安装加强板307、气撑杆安装加强板308集成到一起，减少模具的数量和焊接工序，同时传力效果会更好。将气撑杆安装加强板308、腰线加强板309集成在一起，同样也可减少模具的数量和费用，降低生产成本。横梁302和腰线加强板309焊接到一起，形成H型加强结构，不仅能提升汽车后背门外板100的玻璃安装面的刚度，还能提升汽车后背门10整体的侧向刚度和抗冲击性能。

在图12所示的实施例中，铰链安装加强板307、气撑杆安装加强板308、腰线加强板309一体成型。在本实施例中，铰链安装加强板307、气撑杆安装加强板308、腰线加强板309采用冲压一体成型，但不作限定。一体成型，集成度高，工艺简单，质量轻，同时兼备多个功能为一体，模具费用低，适合大规模生产。

上述内板加强板300在装配时，首先将左右腰线加强板309与汽车后背门内板200焊接，形成内板总成。然后将中间横梁302与内板总成焊接，形成H型加强结构总成。最后，H型加强总成与汽车后背门外板100的外边包边处理，内边缘焊接，形成背门总成，此总成实现左右腰线加强板309、中间加强横梁302焊接到一起，形成腰线和横梁封闭的腔体。内板加强板300一体成型，模具的数量和焊接工序较少，且装配难度降低，装配效率提高，适合大规模生产。

在图11至图13所示的实施例中，铰链安装加强板307组装于上边框202，气撑杆安装加强板308和腰线加强板309组装于左边框203和右边框205，腰线加强板309从左边框203和右边框205延伸至下边框204。在一些实施例中，铰链安装加强板307相对气撑杆安装加强板308在横梁302的延伸方向上弯折设置，并与左边框203或右边框205向上边框202的弯折角度适配。如此设置，使铰链安装加强板307设置足够的铰链安装空间。且铰链安装加强板307与汽车后背门内板200的弯折相适配，可以增加左边框203或右边框205与上边框202之间的刚度。

在图11至图13所示的实施例中，腰线加强板309相对远离气撑杆安装加强板308的一端在横梁302的延伸方向上弯折设置，且延伸至尾灯安装板500的下部，并与左边框203或右边框205向下边框204的弯折角度适配。如此设置，使腰线加强板309的下端设置足够的尾灯安装空间。且腰线加强板309的下端与汽车后背门内板200的弯折相适配，可以增加左边框203或右边框205与下边框204之间的刚度。并且腰线加强板309延伸到贯穿尾灯安装板500的下部，加强了尾灯安装面的刚度，规避了尾灯异响风险。

在一些实施例中，铰链安装加强板307组装于上边框202的面积不宜太大也不宜太小。设置太大容易增加汽车后背门内板200的上边框202的重量。设置太小留有安装铰链的空间较小，容易造成铰链安装的刚度不够。同理，在一些实施例中，腰线加强板309组装于下边框204的面积不宜太大也不宜太小。设置太大容易增加汽车后背门内板200的下边框204的重量。设置太小留有尾灯安装空间较小，且延伸不到尾灯安装板500的下部，容易造成尾灯安装板500的稳定性不好。因此，可根据实际需求，设置铰链安装加强板307合适的向上弯折延伸面积和腰线加强板309合适的向下弯折延伸面积。在保证具有足够的安装空间下，减轻焊接面积，可减轻整个内板加强板300的重量，从而减轻汽车后背门10的重量。

在本实施例中，铰链安装加强板307组装于上边框202的面积大于腰线加强板309组装于下边框204的面积。由于安装铰链所需要的空间较大，如此设置铰链安装加强板307组装于上边框202的面积较大。由于腰线加强板309的下部延伸至尾灯安装板500的下部即可，如此设置腰线加强板309组装于下边框204的面积较小，如此设置，在保证具有足够的安装空间下，减小汽车后背门内板200的重量，从而减轻汽车后背门10的重量。

在图12和图13所示的实施例中，铰链安装加强板307包括多个铰链安装孔310，多个铰链安装孔310与多个铰链安装槽216的位置对应设置。多个铰链安装孔310间隔设置。如此设置，保证多个铰链安装孔310与多个铰链安装槽216一一对应，以保证铰链固定效果更好。并且，将铰链安装加强板307组装于上边框202的面积设置合适，可以具有足够的空间设置多个铰链安装孔310，以保证与铰链具有足够的焊点，焊接更为稳定。

在图12所示的实施例中，铰链安装加强板307包括至少一个铰链加强筋311，铰链加强筋311加强多个铰链安装孔310之间的刚度，为铰链提供加强作用。多个铰链加强筋311位于多个铰链安装孔310的周侧，且铰链加强筋311的延伸方向与铰链安装加强板307的延伸方向具有夹角。如此设置铰链加强筋311的延伸方向，可以针对铰链安装点的刚度低的问题，H型的内板加强板300的铰链安装加强板307做为铰链加强板结构，同时铰链安装孔310的周边增加两条较深的铰链加强筋311，构成局部腔体结构，可大幅提升铰链安装点的各向刚度，规避了开闭耐久风险问题。

在图12所示的实施例中，铰链安装加强板307、气撑杆安装加强板308及腰线加强板309相对远离横梁302的一侧边缘设有多个第一焊接面312。铰链安装加强板307、气撑杆安装加强板308及腰线加强板309通过多个第一焊接面312与汽车后背门内板200焊接。在本实施例中，第一焊接面312为一级焊接面，一级焊接面可以是单层焊接面。第一焊接面312主要用于与汽车后背门内板200焊接。设置多个第一焊接面312，可以全方位的与汽车后背门内板200连接，加强焊接作用。

在图12所示的实施例中，铰链安装加强板307、气撑杆安装加强板308及腰线加强板309相对靠近横梁302的一侧边缘设有多个第二焊接面313。铰链安装加强板307、气撑杆安装加强板308及腰线加强板309通过多个第二焊接面313与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100焊接。在本实施例中，第二焊接面313为二级焊接面，二级焊接面可以是双层焊接面。第二焊接面主要用于与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100焊接。设置多个第二焊接面313，可以全方位的与汽车后背门内板200、汽车后背门外板100焊接，加强焊接作用。

在图12所示的实施例中，腰线加强板309相对靠近横梁302的一侧边缘设有多个第三焊接面314，腰线加强板309通过多个第三焊接面314与横梁302、汽车后背门内板200焊接。在本实施例中，第三焊接面314为三级焊接面，三级焊接面可以是三层焊接面。第三焊接面314主要用于与横梁302、汽车后背门内板200焊接。设置多个三级焊接面314，可以全方位的与横梁302、汽车后背门内板200焊接，加强焊接作用。

在图12所示的实施例中，横梁302的边缘设有多个第四焊接面315，横梁302通过多个第四焊接面315与汽车后背门外板100焊接。横梁302和汽车后背门外板100焊接，形成中间腔体结构，用来支撑玻璃安装面，同时提升背门侧向刚度。在本实施例中，第四焊接面315为一级焊接面，一级焊接面可以是单层焊接面。第四焊接面315主要用于与汽车后背门外板100焊接。设置多个第四焊接面315，可以全方位的与汽车后背门外板100连接，加强焊接作用。

在图12所示的实施例中，纵梁301和横梁302中的至少一者设有多个梁减重孔316。在本实施例中，纵梁301和横梁302均设有多个梁减重孔316。多个梁减重孔316设于纵梁301和横梁302的非关键区域，如此减轻纵梁301和横梁302的重量。该非关键区域可以是除焊接点或安装点外的区域，在本申请中不作限定。在一些实施例中，多个梁减重孔316间隔设置。如此设置，在可以减轻纵梁301和横梁302的重量的情况下，还可保证纵梁301和横梁302的刚度。

图16所示为图2所示的汽车后背门10的锁扣加强板400的结构示意图。图17所示为图16所示的汽车后背门10的锁扣加强板400的正视结构示意图。图18所示为图3所示的汽车后背门10的锁扣加强板400组装于汽车后背门内板200的A5处的结构示意图。

如图16至图18所示，锁扣加强板400包括依此连接的雨刮电机安装支架401、锁扣安装支架402和外板支撑架403。在图16和图17所示的实施例中，雨刮电机安装支架401、锁扣安装支架402、外板支撑架403一体成型。锁扣加强板400集成了雨刮电机安装支架401、锁扣安装支架402、外板支撑架403的安装功能，减少了零部件的数量，集成度高，结构简单。如此提升集成度，结构简单，且锁扣安装点的动静刚度大得到提升，后背门模态和声腔模态也得到了提高，使开闭耐久性能和行李箱冲击性能也满足要求。且锁扣加强板400集成多个功能为一体，简化工艺，质量轻，适合大规模生产，降低成本。

在图16和图17所示的实施例中，雨刮电机安装支架401包括安装支架边缘404和与安装支架边缘404连接、且相对安装支架边缘404向雨刮电机安装支架401的内侧凸出设置的支架凸出部405。安装支架边缘404与支架凸出部405形成几字型结构。安装支架边缘404用于与汽车后背门内板200连接，支架凸出部405配合汽车后背门内板200形成封闭腔体，使锁扣和雨刮安装点的刚度和强度有很大的提升，汽车后背门10的抗冲击性能有很好的改善。在本实施例中，安装支架边缘404和支架凸出部405形成几字型结构，配合汽车后背门内板200连接，使锁扣安装支架402与汽车后背门内板200连接形成封闭的腔体，大大提升了锁扣安装点的动静刚度、背门下拉刚度、模态，增强了行李箱抗冲击性能，满足了碰撞法规要求。

在图16和图17所示的实施例中，锁扣加强板400集成了雨刮电机安装支架401、锁扣安装支架402、外板支撑架403和线束安装功能。在一些实施例中，尾灯安装板包括多个通孔(未图示)。雨刮电机安装支架401包括多个雨刮电机安装孔406，多个雨刮电机安装孔406与多个通孔的位置对应设置。上述雨刮电机安装孔406与多个通孔用于安装雨刮电机。在本实施例中，多个雨刮电机安装孔406分布于安装支架边缘404。如此设置，将多个雨刮电机安装孔406设于安装支架边缘404，便于组装雨刮电机。在一些实施例中，多个雨刮电机安装孔406呈三角形分布。在本实施例中，雨刮电机安装孔406可以设置三个，三个雨刮电机安装孔406呈三角形分布，三角形分布稳定性更好，从而保证雨刮电机的固定的更加稳定。

在图16所示的实施例中，雨刮电机安装支架401设置多个雨刮电机安装孔406的一端相对连接锁扣安装支架402的一端向上弯折设置。如此设置，有利于与尾灯安装板500和汽车后背门内板200固定。在一些实施例中，雨刮电机安装支架401包括第一支架焊接面407，多个雨刮电机安装孔406设于第一支架焊接面407，雨刮电机安装支架401通过第一支架焊接面407与尾灯安装板500焊接。在本实施例中，第一支架焊接面407为一级焊接面，一级焊接面可以是单层焊接面。设置第一支架焊接面407，主要是雨刮电机安装面和贯穿尾灯安装板实现焊接，加强了电机安装点的刚度和强度，提升了贯穿尾灯安装面的刚度和强度，规避尾灯异响和抖动。

在图16和图17所示的实施例中，雨刮电机安装支架401包括束线定位孔408和束线安装孔409，束线定位孔408和束线安装孔409设于安装支架边缘404和/或支架凸出部405。束线定位孔408和束线安装孔409间隔设置。束线定位孔408用于对束线进行定位。束线安装孔409用于安装束线。如此对束线进行收纳，可节省空间，使结构布局紧凑。为兼顾后雨刮电机安装、线束安装以及布置空间，将雨刮电机安装支架401和锁扣安装支架402集合到一个支架上，形成整体，增加线束安装孔409，减少零件数量和焊接，提升了刚度和强度性能，集成度高。

在图16和图17所示的实施例中，雨刮电机安装支架401包括多个支架减重孔410，多个支架减重孔410设于支架凸出部405。支架减重孔410用于减轻雨刮电机安装支架401的重量。且支架减重孔410与束线定位孔408、束线安装孔409错开设置。如此设置，可有效利用雨刮电机安装支架401的支架凸出部405空间，在减轻雨刮电机安装支架401的重量的基础上，使束线布局更加紧凑。

在图16和图17所示的实施例中，雨刮电机安装支架401包括第二支架焊接面411，部分的束线定位孔408和束线安装孔409设于第二支架焊接面411，雨刮电机安装支架401通过第二支架焊接面411与汽车后背门内板200、尾灯安装板500焊接。在本实施例中，第二支架焊接面411为二级焊接面，主要用于与汽车后背门内板200、尾灯安装板500焊接。设置第二支架焊接面411，主要是汽车后背门内板200、锁扣加强板400、贯穿尾灯安装板500的三层焊，将三者连接起来，增强了贯穿尾灯安装面的刚度。

在图16所示的实施例中，锁扣安装支架402包括背门锁扣安装板412，背门锁扣安装板412相对安装支架边缘404向下延伸且具有夹角。背门锁扣安装板412包括多个背门锁扣安装孔413和多个背门锁扣定位孔414，多个背门锁扣安装孔413位于多个背门锁扣定位孔414的周侧。背门锁扣定位孔414起到定位背门锁扣的作用。背门锁扣安装孔413起到固定背门锁扣的作用。在一些实施例中，多个背门锁扣安装孔413和多个背门锁扣定位孔414间隔设置。如此设置，有效利用背门锁扣安装板412的结构，实现背门锁扣的固定。在一些实施例中，多个背门锁扣定位孔414的呈三角形分布。在本实施例中，背门锁扣定位孔414的数量为三个，三个背门锁扣定位孔414呈三角形分布，三角形分布稳定性更好，从而保证背门锁扣的固定的更加稳定。背门锁扣安装孔413的数量为四个，分布于三个背门锁扣定位孔414的周侧，实现背门锁扣的固定。背门锁扣定位孔414和背门锁扣安装孔413的配合使用，实现安装背门锁扣，提升锁安装点刚度和强度。

在图16和图17所示的实施例中，锁扣安装支架402包括第三支架焊接面415，多个背门锁扣安装孔413和多个背门锁扣定位孔414设于第三支架焊接面415，锁扣安装支架402通过第三支架焊接面415与汽车后背门内板200连接。在本实施例中，第三支架焊接面415可以是二级焊接面，二级焊接面可以是双层焊接面。第三支架焊接面415用于实现第三支架焊接面415与汽车后背门内板200的焊接。设置第三支架焊接面415，为多个背门锁扣安装孔413和多个背门锁扣定位孔414提供安装点，实现了背门锁扣安装板412与汽车后背门内板200的连接和加强作用。

上述锁扣加强板400设置多个第一支架焊接面407、多个第二支架焊接面411以及多个第三支架焊接面415，主要是解决锁扣加强板400的焊点失效问题，采用焊接面和汽车后背门内板200点焊组装，能够均布将锁扣冲击载荷分散开来，所有焊点均布受力，避免受力集中和焊点失效，焊接稳定性更好。

在图16所示的实施例中，外板支撑架403包括支撑板416和与支撑板416连接的卡爪417。支撑板416与背门锁扣安装板412连接，支撑板416相对背门锁扣安装板412朝远离雨刮电机安装支架401的一侧延伸且具有夹角。卡爪417自支撑板416的边缘向远离背门锁扣安装板412的一侧延伸，且与支撑板416具有夹角。支撑板416与卡爪417形成L型结构，主要解决汽车后背门外板100的抗凹性能差和支撑弱等的问题。

在图16所示的实施例中，外板支撑架403包括支撑架减重孔418，支撑架减重孔418设于支撑板416。支撑架减重孔418用于减轻支撑板416的重量，从而减轻锁扣加强板400的结构。在一些实施例中，卡爪417设有涂胶槽419，涂胶槽419用于容纳涂胶，以与汽车后背门外板100涂胶连接。外板支撑架403的下部设计为L型支撑腿，增加涂胶槽，和汽车后背门外板100涂胶连接，主要作用是提升汽车后背门外板的支撑刚度和抗凹性能。

在图16至图18所示的实施例中，尾灯安装板500与部分的雨刮电机安装支架401连接，汽车后背门内板200与锁扣安装支架402、外板支撑架403以及部分的雨刮电机安装支架401连接。尾灯安装板500和汽车后背门内板200分别位于锁扣加强板400的内侧和外侧，以解决贯穿尾灯中间支撑刚度弱的问题，将锁扣加强板400和尾灯盒焊接，提升尾灯安装刚度，同时提升了尾灯的模态，减少了尾灯的异响和抖动。在图18所示的实施例中，尾灯安装板500和汽车后背门内板200在锁扣加强板400的延伸方向上部分重叠，且尾灯安装板500位于汽车后背门内板200的上部。

在装配锁扣加强板400时，首先对锁扣加强板400与尾灯安装板500实现小总成焊接，完毕后形成尾灯安装板小总成，之后将汽车后背门内板200和尾灯安装板小总成进行总拼，实现尾灯安装板、锁扣加强板和汽车后背门内板的焊接，形成完整的连接结构。如此设置，锁扣加强板400和尾灯安装板500连接，提升了贯穿尾灯安装点的刚度，降低了尾灯异响风险。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (11)

1.一种汽车后背门，其特征在于，包括：

汽车后背门外板；

汽车后背门内板，与所述汽车后背门外板密封连接；

尾灯安装板，组装于所述汽车后背门内板的下部的中部；及

锁扣加强板，包括依此连接的雨刮电机安装支架、锁扣安装支架和外板支撑架，所述尾灯安装板与部分的所述雨刮电机安装支架连接，所述汽车后背门内板与所述锁扣安装支架、所述外板支撑架以及部分的所述雨刮电机安装支架连接，其中所述雨刮电机安装支架、所述锁扣安装支架、所述外板支撑架一体成型。

2.根据权利要求1所述的汽车后背门，其特征在于，所述尾灯安装板和所述汽车后背门内板分别位于所述锁扣加强板的内侧和外侧；和/或

所述尾灯安装板和所述汽车后背门内板在所述锁扣加强板的延伸方向上部分重叠，且所述尾灯安装板位于所述汽车后背门内板的上部。

3.根据权利要求1所述的汽车后背门，其特征在于，所述雨刮电机安装支架包括安装支架边缘和与所述安装支架边缘连接、且相对所述安装支架边缘向所述雨刮电机安装支架的内侧凸出设置的支架凸出部，所述安装支架边缘用于与汽车后背门内板连接，且与所述汽车后背门内板形成腔体。

4.根据权利要求3所述的汽车后背门，其特征在于，所述尾灯安装板包括多个通孔，所述雨刮电机安装支架包括多个雨刮电机安装孔，与所述多个通孔的位置对应设置；

所述多个雨刮电机安装孔分布于所述安装支架边缘；

所述多个雨刮电机安装孔呈三角形分布；和/或

所述雨刮电机安装支架设置所述多个雨刮电机安装孔的一端相对连接所述锁扣安装支架的一端向上弯折设置。

5.根据权利要求4所述的汽车后背门，其特征在于，所述雨刮电机安装支架包括第一支架焊接面，所述多个雨刮电机安装孔设于所述第一支架焊接面，所述雨刮电机安装支架通过所述第一支架焊接面与所述尾灯安装板焊接。

6.根据权利要求3所述的汽车后背门，其特征在于，所述雨刮电机安装支架包括束线定位孔和束线安装孔，所述束线定位孔和所述束线安装孔设于所述安装支架边缘和/或所述支架凸出部；

所述束线定位孔和所述束线安装孔间隔设置；和/或

所述雨刮电机安装支架包括多个支架减重孔，所述多个支架减重孔设于所述支架凸出部，且与所述束线定位孔、所述束线安装孔错开设置。

7.根据权利要求6所述的汽车后背门，其特征在于，所述雨刮电机安装支架包括第二支架焊接面，部分的所述束线定位孔和所述束线安装孔设于所述第二支架焊接面，所述雨刮电机安装支架通过所述第二支架焊接面与所述汽车后背门内板、所述尾灯安装板焊接。

8.根据权利要求3所述的汽车后背门，其特征在于，所述锁扣安装支架包括背门锁扣安装板，所述背门锁扣安装板相对所述安装支架边缘向下延伸且具有夹角；

所述背门锁扣安装板包括多个背门锁扣安装孔和多个背门锁扣定位孔，所述多个背门锁扣安装孔位于所述多个背门锁扣定位孔的周侧；和/或

所述多个背门锁扣安装孔和所述多个背门锁扣定位孔间隔设置；和/或

所述多个背门锁扣定位孔的呈三角形分布。

9.根据权利要求8所述的汽车后背门，其特征在于，所述锁扣安装支架包括第三支架焊接面，所述多个背门锁扣安装孔和所述多个背门锁扣定位孔设于所述第三支架焊接面，所述锁扣安装支架通过所述第三支架焊接面与所述汽车后背门内板连接。

10.根据权利要求8所述的汽车后背门，其特征在于，所述外板支撑架包括支撑板和与所述支撑板连接的卡爪，所述支撑板与所述背门锁扣安装板连接，所述支撑板相对所述背门锁扣安装板朝远离所述雨刮电机安装支架的一侧延伸且具有夹角，所述卡爪自所述支撑板的边缘向远离所述背门锁扣安装板的一侧延伸，且与所述支撑板具有夹角。

11.根据权利要求10所述的汽车后背门，其特征在于，所述外板支撑架包括支撑架减重孔，所述支撑架减重孔设于所述支撑板；和/或

所述卡爪设有涂胶槽，所述涂胶槽用于容纳涂胶，以与汽车后背门外板涂胶连接。

Images