CN105799781A - 车辆的副车架结构 - Google Patents

Abstract

一种车辆的副车架结构，包括：左右一对侧梁，将支撑后轮的左右一对臂构件可摆动地连结；后侧横梁，以将左右一对侧梁的后端近傍彼此连结的方式沿车宽方向延伸；前侧横梁，在相对于后侧横梁向车辆前方隔开指定间隔的位置以将左右一对侧梁彼此连结的方式沿车宽方向延伸。前侧横梁在相对于侧梁的前端而向车辆后方离开距离的位置与侧梁接合。侧梁具有后部侧梁和前部侧梁，后部侧梁相对于前侧横梁位于车辆后方，前部侧梁从后部侧梁的前端向车辆前方延伸。前部侧梁的前端与车身刚性接合，并且后部侧梁的至少一部分形成为比前部侧梁较脆弱。由此，能够确保针对来自路面经由臂构件输入的车辆前后方向负荷的强度并且能够吸收被从车辆后方碰撞时的碰撞负荷。

Description

车辆的副车架结构

技术领域

本发明涉及车辆的副车架结构，该车辆的副车架结构例如支撑车辆中的后悬架。

背景技术

在如汽车般的车辆中，连结后轮与车身的后悬架具有将后轮按压于路面的功能和作为抑制路面的凹凸向车身传递的缓冲装置的功能。具有这样的功能的后悬架基于其支撑结构的不同而有各种各样的方式。

例如，日本专利公开公报特开2013-169812号(以下称作专利文献)公报中公开了一种多连杆方式的后悬架，该后悬架的多个臂构件连结于后副车架，该后副车架由左右一对侧梁与在车辆前后方向隔开指定间隔并且将该左右一对侧梁连结的前侧横梁及后侧横梁所构成，在底视下呈井字形。

更详细而言，所述专利文献所记载的多连杆方式的后悬架中，经由关节件而连结于后轮的前侧下臂、后侧下臂以及上臂被连结于后副车架，并且前端连结于车身的纵臂被连结于关节件。

另外，在如所述专利文献般的多连杆方式的后悬架中，若路面的凹凸等产生的路面输入从车辆前方施加于后轮，则会有一个向车辆斜上后方的负荷施加于后悬架。

此时，向车辆斜上后方的负荷中的车辆上下方向的负荷基于前侧下臂等臂构件的摆动或弹簧的作用而被吸收。另一方面，车辆前后方向的负荷经由前侧下臂及后侧下臂而被传递到后副车架，并且经由纵臂而被传递到车身。

因此，所述专利文献所公开的结构中，例如在弃除纵臂的情况下，经由前侧下臂及后侧下臂而被传递到后副车架的车辆前后方向的负荷便会增加。

在如此输入到副车架的车辆前后方向的负荷增加的情况下，有必要提高侧梁的针对车辆前后方向的负荷的强度。然而，若提高侧梁的强度，则侧梁有可能在被从车辆后方碰撞时不能作为碰撞负荷吸收构件发挥作用。

发明内容

本发明鉴于上述问题而作，其目的在于提供一种车辆的副车架结构，能够确保针对来自路面经由臂构件输入的车辆前后方向负荷的强度并且能够吸收被从车辆后方碰撞时的碰撞负荷。

为了达成上述目的，本发明的车辆的副车架结构包括：左右一对侧梁，沿车辆前后方向延伸，并且将支撑后轮的左右一对臂构件可摆动地连结(也就是，左侧梁，沿车辆前后方向延伸，并且将支撑后轮的左臂构件可摆动地连结；右侧梁，沿车辆前后方向延伸，并且将支撑后轮的右臂构件可摆动地连结)；后侧横梁，以将所述左右一对侧梁的后端近傍彼此连结的方式沿车宽方向延伸；前侧横梁，在相对于所述后侧横梁向车辆前方隔开指定间隔的位置以将所述左右一对侧梁彼此连结的方式沿车宽方向延伸；其中，所述前侧横梁在相对于所述侧梁的前端而向车辆后方离开距离的位置与所述侧梁接合(也就是，所述左侧梁在相对于“该左侧梁的前端”而向车辆后方离开距离的位置与所述前侧横梁接合，并且所述右侧梁在相对于“该右侧梁的前端”而向车辆后方离开距离的位置与所述前侧横梁接合)，所述侧梁具有后部侧梁和前部侧梁，所述后部侧梁相对于所述前侧横梁位于车辆后方，所述前部侧梁从所述后部侧梁的前端向车辆前方延伸(也就是，所述左右一对侧梁分别具有后部侧梁和前部侧梁，所述左侧梁的所述后部侧梁相对于所述前侧横梁位于车辆后方，所述右侧梁的所述后部侧梁相对于所述前侧横梁位于车辆后方，所述左侧梁的所述前部侧梁从所述左侧梁的所述后部侧梁的前端向车辆前方延伸，所述右侧梁的所述前部侧梁从所述右侧梁的所述后部侧梁的前端向车辆前方延伸)，所述前部侧梁的前端与车身刚性接合(也就是，所述左侧梁的所述前部侧梁的前端与车身刚性接合，所述右侧梁的所述前部侧梁的前端与车身刚性接合)，并且所述后部侧梁的至少一部分形成为比所述前部侧梁较脆弱(也就是，所述左侧梁的所述后部侧梁的至少一部分形成为比所述左侧梁的所述前部侧梁较脆弱，所述右侧梁的所述后部侧梁的至少一部分形成为比所述右侧梁的所述前部侧梁较脆弱)。

作为所述刚性结合可以例举：螺合；焊接结合。

作为使后部侧梁的至少一部分形成为比前部侧梁较脆弱的方法，可采用使后部侧梁的一部分或全部的板厚较小或者在后部侧梁的指定位置形成细颈部等各种的方法。

根据本发明，能够确保侧梁的针对来自路面经由臂构件输入的车辆前后方向负荷的强度并且能够吸收车辆被从后方碰撞时的碰撞负荷。

具体而言，在车辆被从后方碰撞而碰撞物与左右一对侧梁的后端或后侧横梁抵接时，能够使相对较脆弱的后部侧梁(侧梁中的比前侧横梁更处于后方的部分)优先地向车辆前方变形。

由此，能够通过后部侧梁的变形来吸收来自车辆后方的碰撞负荷，并且能够使该碰撞负荷经由前部侧梁传递到车身。

另一方面，因路面输入而产生的车辆前后方向的负荷相比于来自车辆后方的碰撞负荷充分地小。因此，即使在例如臂构件连结于相对较脆弱的后部侧梁的情况下，也能够将经由臂构件输入的车辆前后方向的负荷切实地传递给车身。

如上所述，本发明的车辆的副车架结构能够确保侧梁的针对经由臂构件输入的车辆前后方向负荷的强度并且能够吸收车辆被从后方碰撞时的碰撞负荷。

较为理想的是，所述侧梁在所述前侧横梁和所述后侧横梁之间以俯视下朝着车辆后方且车宽方向内侧倾斜地延伸的方式形成(也就是，所述左侧梁在所述前侧横梁和所述后侧横梁之间以俯视下朝着车辆后方且车宽方向内侧倾斜地延伸的方式形成，并且，所述右侧梁在所述前侧横梁和所述后侧横梁之间以俯视下朝着车辆后方且车宽方向内侧倾斜地延伸的方式形成)。

根据该结构，在车辆被从后方碰撞时，处于前侧横梁和后侧横梁之间的侧梁便基于向车辆前方的碰撞负荷的作用而容易变形。

由此，能够促进与向车辆前方的碰撞负荷对应的后部侧梁的变形，能够通过该变形更切实地吸收碰撞负荷。

较为理想的是，所述后部侧梁以相对于所述后侧横梁向车辆后方延伸的方式形成(也就是，所述左侧梁的所述后部侧梁以相对于所述后侧横梁向车辆后方延伸的方式形成，并且，所述右侧梁的所述后部侧梁以相对于所述后侧横梁向车辆后方延伸的方式形成)。

根据该结构，在车辆被从后方碰撞时，能够使后部侧梁的后端首先与碰撞物抵接。

由此，能够使碰撞负荷直接地输入到相对较脆弱的后部侧梁，能够使后部侧梁容易地且切实地变形。

此外，由于后部侧梁的变形容易，因此，无需将后部侧梁设定得过分脆弱便可，能够更稳定地确保侧梁的针对经由臂构件输入的车辆前后方向负荷的强度。

因此，即使在例如臂构件连结于后部侧梁的情况下，也能够将经由臂构件输入的车辆前后方向的负荷更切实地传递给车身。

这样，根据所述结构，能够更稳定地确保侧梁的针对经由臂构件输入的车辆前后方向的负荷的强度，能够更切实地吸收车辆被从后方碰撞时的碰撞负荷。

较为理想的是，所述前部侧梁及所述后部侧梁形成为空心筒状，所述后部侧梁的至少一部分的板厚小于所述前部侧梁的板厚(也就是，所述左侧梁的所述前部侧梁及所述后部侧梁分别形成为空心筒状，所述左侧梁的所述后部侧梁的至少一部分的板厚小于所述左侧梁的所述前部侧梁的板厚，并且，所述右侧梁的所述前部侧梁及所述后部侧梁分别形成为空心筒状，所述右侧梁的所述后部侧梁的至少一部分的板厚小于所述左侧梁的所述前部侧梁的板厚)。

根据该结构，能够确保侧梁的针对经由臂构件输入的车辆前后方向负荷的强度，并且能够更容易地形成比前部侧梁较脆弱的后部侧梁。

附图说明

图1是表示车身上的安装状态下的后副车架的底面的底视图。

图2是表示取下了后副车架的状态下的车身的底面的底视图。

图3是图1中的A-A向视剖面图。

图4是图1中的B-B向视剖面图。

图5是表示后副车架的正面的主视图。

图6是表示后副车架的上表面的俯视图。

图7A是说明前部侧梁的剖面形状的剖视图。

图7B是说明后部侧梁的剖面形状的剖视图。

图8是表示后副车架的从车辆下方观察到的外观的外观立体图。

图9是表示后侧横梁的从车辆前方观察到的外观的外观立体图。

具体实施方式

以下，根据附图说明本发明的一实施方式。

图1表示车身上的安装状态下的后副车架10的底视图，图2表示取下了后副车架10的状态下的车身的底视图，图3表示图1中的A-A向视剖面图，图4表示图1中的B-B向视剖面图，图5表示后副车架10的主视图。

另外，图6表示后副车架10的俯视图，图7A及图7B表示前部侧梁111及后部侧梁112的剖视图，图8表示后副车架10的从车辆下方观察到的外观立体图，图9表示后侧横梁12的从车辆前方观察到的外观立体图。

此外，为了明确地进行表示，图3中省略了上侧下臂6、下侧下臂7以及上臂8的图示。此外，为了明确地进行表示，图4中省略了车身的图示而仅图示了上侧下臂6的前方连结部6c及后方连结部6d。

另外，图中箭头Fr及Rr表示车辆前后方向，箭头Fr表示车辆前方，箭头Rr表示车辆后方。此外，箭头Rh及Lh表示车宽方向，箭头Rh表示车辆右方，箭头Lh表示车辆左方。而且，图3中的上方为车辆上方，图3中的下方为车辆下方。

首先，说明车辆1的乘员室部2的下部以及比乘员室部2更处于车辆后方的部分亦即车辆后部3的下部。

如图1至图3所示，车辆1的乘员室部2的下部沿车辆前后方向延伸并且由构成车身的骨架构件的左右一对底板梁21、设置在底板梁21之间的底板22、在车宽方向上连结底板梁21后端近傍的车身侧横梁23所构成。

此外，乘员室部2的下部中，在左右一对底板梁21之间且在比车身侧横梁23更处于车辆前侧设置有存储燃料的燃料箱4。

如图2及图3所示，左右一对底板梁21形成为如下的形状：该底板梁21的呈大致矩形的闭合剖面形状向车辆后方延伸设置并且该底板梁21的后端向车辆斜上方延伸设置之后朝着车辆后方延伸设置。

此外，如图2所示，底板梁21的下部中，在比车身侧横梁23更处于车辆前侧且在比燃料箱4的后端更处于车辆前侧的位置设置有车身侧前方刚性结合部21a，该车身侧前方刚性结合部21a允许紧固螺栓(省略图示)螺合，并且与后述的后副车架10的前端刚性结合。

车身侧横梁23的沿车辆前后方向的剖面形状为车辆上侧开口的剖面帽状，该车身侧横梁23沿车宽方向延伸设置而形成。该车身侧横梁23被焊接固定于底板22及左右一对底板梁21的侧面，从而具有作为加强车身的加强构件的作用。此外，车身侧横梁23与底板22的下表面形成闭合剖面形状。

另一方面，如图2及图3所示，车辆1的车辆后部3的下部从左右一对底板梁21的后端向车辆后方延伸设置，并且由作为构成车身的骨架构件的左右一对后纵梁31和在后纵梁31之间构成底面的后底板32所构成。

如图2及图3所示，左右一对后纵梁31是与底板梁21连续的骨架构件，通过从底板梁21的后端使呈大致矩形的闭合剖面形状向车辆后方延伸设置而形成。如图3所示，该后纵梁31以侧视下下表面相对于底板梁21的车身侧前方刚性结合部21a位于车辆上方的方式形成。

此外，如图2所示，后纵梁31的下部中，在相对于车身侧横梁23向车辆后方隔开指定间隔的位置设置有车身侧后方刚性结合部31a，该车身侧后方刚性结合部31a允许紧固螺栓(省略图示)螺合，并且与后述的后副车架10的后端刚性结合。

如图1及图3所示，在如此般结构的车辆后部3的下方，经由关节件(省略图示)而连结于后轮5的左右一对上侧下臂6、左右一对下侧下臂7、以及左右一对上臂8可摆动地轴支撑于后副车架10，该后副车架10与底板梁21及后纵梁31刚性结合。

此外，如图1所示，上侧下臂6是底视下呈大致A字状的臂构件，其在车宽方向外侧具备两个与关节件可连结地构成的后轮侧连结部6a、6b，并且在车宽方向内侧具备与后副车架10可连结地构成的前方连结部6c及后方连结部6d。

而且，如图1及图3所示，上侧下臂6以能够使稳定杆9安装在车辆前方侧的方式构成，稳定杆9在底板梁21与后副车架10的车辆上下方向之间沿着燃料箱4的后端设置。

如图1及图4所示，下侧下臂7以使车辆下方开口的剖面大致门型形状沿车宽方向延伸设置的方式形成，而且设置在上侧下臂6的下方。该下侧下臂7在车宽方向外侧具备与关节件可连结地构成的后轮侧连结部7a，并且在车宽方向内侧具备与后副车架10可连结地构成的副车架侧连结部7b。

如图4及图5所示，上臂8设置在下侧下臂7的车辆上方，该上臂8以使在车辆上下方向较长的大致矩形的闭合剖面形状沿车宽方向延伸设置的方式形成，而且该上臂8在正视下呈向车辆下方突出地弯曲的形状。该上臂8在车宽方向外侧具备与关节件可连结地构成的后轮侧连结部8a，并且在车宽方向内侧具备与后副车架10可连结地构成的副车架侧连结部8b。

如图1、图4及图6所示，后副车架10由左右一对侧梁11、后侧横梁12、前侧横梁13、以及左右一对上部梁14一体地构成，其中，左右一对侧梁11以后端在车宽方向上彼此接近的方式底视下呈大致八字形设置，后侧横梁12保持侧梁11的后端近傍，前侧横梁13在相对于后侧横梁12隔开指定间隔的车辆前方的位置连结左右的侧梁11，左右一对上部梁14在车辆前后方向上连结后侧横梁12的上部及前侧横梁13的上部。

如图1、图4及图6所示，侧梁11形成为底视下其车辆前后方向的大致中央近傍向车宽方向内侧突出地缓慢弯曲的底视大致弓状的筒状体。此外，后述的前侧横梁13连结于侧梁11中的弯曲的弯曲部分。

此外，如图3及图4所示，侧梁11以侧视下后侧横梁12的近傍相对于后述前侧支撑支架15的近傍位于车辆下方的方式形成为弯曲的侧视阶梯形状。

更详细而言，侧梁11中的比前侧支撑支架15更处于车辆后方的部分在向车辆后下方弯曲后在前侧横梁13与后侧横梁12之间向车辆后方弯曲地延伸设置。

即，侧梁11中的比前侧支撑支架15更处于车辆后方的部分由向车辆后下方弯曲的弯曲部分和向车辆后方弯曲的弯曲部分形成侧视阶梯形状。

而且，由于两个侧梁11以后端彼此在车宽方向上接近并且前端彼此在车宽方向上远离的方式设置，因此其前端朝着车宽方向外侧且车辆前方延伸，而且底视下其呈大致八字形设置。

具有如此形状的侧梁11通过位于车辆前方侧的前部侧梁111与位于车辆后方侧的后部侧梁112在车辆前后方向上焊接接合从而形成为一体。

如图1及图6所示，前部侧梁111在从侧梁11中的前端至弯曲部分的范围延伸并且在后端近傍连结前侧横梁13。即，前部侧梁111形成为从前侧横梁13朝着车宽方向外侧且车辆前方延伸的长条形状。

如图7A所示，该前部侧梁111以车辆下侧开口的剖面状的上板111a的侧面与车辆上侧开口的剖面状的下板111b的侧面彼此重合的方式组装，从而形成闭合剖面形状。此外，上板111a的板厚T1及下板111b的板厚T2为大致相同的板厚，例如构成为能够传递来自车辆后方的碰撞所产生的碰撞负荷的板厚。

此外，如图6及图8所示，前部侧梁111的前端具备前方紧固孔113，该前方紧固孔113允许紧固螺栓(省略图示)插入，该紧固螺栓螺合于底板梁21的车身侧前方刚性结合部21a。

前方紧固孔113由金属制筒状体的内部空间构成，该金属制筒状体以在车辆上下方向穿通前部侧梁111的方式安装于该前部侧梁111。

如图1及图6所示，后部侧梁112从前部侧梁111的后端朝着车宽方向稍内侧且车辆后方延伸设置，并且形成为上述的侧视阶梯形状。

此外，后部侧梁112的车辆前后方向的长度相对于前部侧梁111的车辆前后方向的长度较短，而且形成为在组装状态下相对于后侧横梁12的后侧面向车辆后方突出的长度。

如图7B所示，该后部侧梁112以车辆下侧开口的剖面状的上板112a的侧面与车辆上侧开口的剖面状的下板112b的侧面彼此重合的方式组装来形成闭合剖面形状。

此外，上板112a的板厚T3及下板112b的板厚T4为大致相同的板厚而且形成为比前部侧梁111的板厚T1、T2薄的板厚。即，后部侧梁112以对于例如由来自车辆后方的碰撞所产生的碰撞负荷比前部侧梁111较脆弱的方式构成。

如图4所示，在如此般结构的侧梁11的上表面上焊接固定有前侧支撑支架15，该前侧支撑支架15在侧梁11的上方将上侧下臂6的前方连结部6c连结支撑。

更详细而言，前侧支撑支架15接近于前侧横梁13的车辆前侧，并且被焊接固定于前部侧梁111的上表面及前侧横梁13。

该前侧支撑支架15为车宽方向外侧开口的大致盒状，形成为如下的形状：允许上侧下臂6的前方连结部6c的利用紧固螺栓(省略图示)的安装并且能够让上侧下臂6向车辆后上方以及前下方摆动地支撑该上侧下臂6。

如图1及图5所示，后侧横梁12起到了在左右一对侧梁11的后端向车辆后方突出的状态下作为保持侧梁11的保持构件的作用、作为将侧梁11连结于后纵梁31的连结构件的作用、以及作为将上侧下臂6可摆动地予以支撑的支撑构件的作用。

详细而言，如图4、图6及图9所示，后侧横梁12通过左右一对后侧梁保持构件121、后侧连结构件122、以及上部连结构件123从车辆下方按此顺序设置并且一体地焊接接合而构成，所述左右一对后侧梁保持构件121保持侧梁11的后端近傍，所述后侧连结构件122连结后侧梁保持构件121以及左右一对侧梁11，所述上部连结构件123在车宽方向上将后纵梁31的车身侧后方刚性结合部31a彼此连结。

如图6及图9所示，后侧梁保持构件121通过两个金属制板材被弯折成形之后在车辆前后方向上被组装从而形成为在车宽方向较长的大致筒状体。该后侧梁保持构件121的车宽方向内侧形成为正视下如下的形状：能够让后部侧梁112的上表面、车宽方向外侧的侧面及下表面嵌合并且能够进行焊接地向车宽方向外侧凹设。

此外，后侧梁保持构件121的车宽方向外侧形成为如下的形状：在侧梁11的车宽方向外侧，允许上侧下臂6的后方连结部6d的利用紧固螺栓(省略图示)的安装并且能够让上侧下臂6向车辆后上方以及前下方摆动地支撑该上侧下臂6。

即，后侧梁保持构件121兼备保持后部侧梁112的作用和作为将上侧下臂6可摆动地予以支撑的后侧支撑支架的作用。

如图4及图9所示，后侧连结构件122通过两个金属制板材被弯折成形之后在车辆前后方向上被组装从而形成为在车辆前后方向上具有指定的厚度并且车辆上侧开口的内部空心的正视大致矩形。

该后侧连结构件122的下部形成为能够与后侧梁保持构件121的上部、后部侧梁112的上表面以及车宽方向内侧的侧面抵接并且能够进行焊接的形状。

如图4、图6及图9所示，上部连结构件123通过两个金属制板材被弯折成形之后在车辆上下方向被组装从而形成为在车辆上下方向具有指定的厚度并且具有比后侧连结构件122的车宽方向的长度更长的车宽方向的长度的内部空心的俯视大致长椭圆形状。

如图6及图8所示，上部连结构件123的车宽方向两端具备允许紧固螺栓(省略图示)插入的后方紧固孔123a，该紧固螺栓螺合于底板梁21的车身侧后方刚性结合部31a。

后方紧固孔123a由金属制筒状体的内部空间构成，该金属制筒状体以在车辆上下方向穿通上部连结构件123的方式分别安装于该上部连结构件123的车宽方向两端。

如图4、图5及图8所示，前侧横梁13具有使下侧下臂7可摆动地受到支撑并且将左右一致的侧梁11予以连结的作用。

更详细而言，前侧横梁13通过左右一对前侧梁保持构件131、前侧连结构件132从车辆下方按此顺序设置并且一体地焊接接合而构成，所述左右一对前侧梁保持构件131保持左右一对前部侧梁111的后端近傍亦即保持左右一对侧梁11的弯曲部分，所述前侧连结构件132在车宽方向上连结前侧梁保持构件131。

如图4及图8所示，前侧梁保持构件131由位于车辆后侧的第一保持部133和与该第一保持部133相向设置的第二保持部134一体构成。

第一保持部133由第一夹持部分133a和第一接合部分133b一体形成，第一夹持部分133a是沿着侧梁11的车宽方向的外侧侧面及下表面来将车宽方向内侧切去而成的大致平板状，所述第一接合部分133b是使第一夹持部分133a的上端向车辆前方大致直角地弯曲而形成的大致平板状。

第二保持部134由第二夹持部分134a和第二接合部分134b一体形成，第二夹持部分134a是沿着侧梁11的车宽方向的外侧侧面及下表面来将车宽方向内侧切去而成的大致平板状，所述第二接合部分134b是使第二夹持部分134a的上端向车辆前方大致直角地弯曲而形成的大致平板状。

该第一保持部133与第二保持部134通过第二保持部134的第二接合部分134b被焊接固定于第一保持部133的第一接合部分133b的下表面，从而构成前侧梁保持构件131。

此情况下，前侧梁保持构件131由第一保持部133的第一夹持部分133a和第二保持部134的第二夹持部分134a构成下侧下臂支撑支架(省略图示)，该下侧下臂支撑支架允许下侧下臂7的副车架侧连结部7b的利用紧固螺栓(省略图示)的安装并且将下侧下臂7能够沿车辆上方向摆动地予以支撑。

具有如此般结构的前侧梁保持构件131中，第一保持部133的第一接合部分133b被焊接固定于侧梁11的上表面，并且第一保持部133的第一夹持部分133a以及第二保持部134的第二夹持部分134a的车宽方向的内侧被焊接固定于侧梁11的车宽方向的外侧侧面以及下表面。

即，前侧梁保持构件131兼备作为保持侧梁11的保持构件的作用和作为将下侧下臂7可摆动地支撑的支撑支架的作用。

如图3至图5所示，前侧连结构件132通过两个金属制板材弯折成形之后在车辆上下方向组装，从而形成为具有车辆前后方向的厚度并且正视大致X状的内部空心形状。该前侧连结构件132的下端形成为能够与前部侧梁111的上表面以及车宽方向的内侧侧面抵接并且能够进行焊接的形状。

此外，在前侧连结构件132的车宽方向外侧的上端近傍设置有上臂安装部135，该上臂安装部135允许上臂8的副车架侧连结部8b的利用紧固螺栓(省略图示)的安装并且将上臂8能够沿车辆上下方向摆动地予以支撑。

如图6所示，左右一对上部梁14设置在俯视下相对于侧梁11的车宽方向外侧，并且在车辆前后方向上将前侧横梁13的上部的车宽方向外侧的端部近傍与后侧横梁12的上部连结。

如图6及图8所示，上部梁14形成为使下方开口的正视门型形状沿车辆前后方延伸设置而成的形状。此外，上部梁14以能够确保针对经由上侧下臂6、下侧下臂7以及上臂8输入的输入负荷的弯曲刚性且对于来自车辆后方的碰撞负荷较为脆弱的方式来形成及焊接。

具有上述般结构的车辆1的副车架结构能够确保侧梁11的针对经由上侧下臂6输入的车辆前后方向的负荷的强度并且能够吸收被从车辆后方碰撞时的碰撞负荷。

具体而言，在车辆被从后方碰撞而碰撞物与左右一对侧梁11的后端或后侧横梁12抵接时，能够使相对较脆弱的后部侧梁112(侧梁11中的比前侧横梁13更处于后方的部分)优先地向车辆前方变形。

由此，能够通过后部侧梁112的变形来吸收来自车辆后方的碰撞负荷，并且能够使该碰撞负荷经由前部侧梁111传递到底板梁21。

另一方面，因路面输入而产生的车辆前后方向的负荷相比于来自车辆后方的碰撞负荷充分地小。因此，即使在例如上侧下臂6连结于相对较脆弱的后部侧梁112的情况下，也能够将经由上侧下臂6输入的车辆前后方向的负荷切实地传递给底板梁21。

如上所述，车辆1的副车架结构能够确保侧梁11的针对经由上侧下臂6输入的车辆前后方向的负荷的强度并且能够吸收被从车辆后方碰撞时的碰撞负荷。

此外，车辆1的副车架结构中，在前侧横梁13和后侧横梁12之间，侧梁11以俯视下朝着车辆后方且车宽方向内侧倾斜地延伸的方式形成，因此，在车辆被从后方碰撞时，处于前侧横梁13和后侧横梁12之间的侧梁11便基于向车辆前方的碰撞负荷的作用而容易变形。

由此，能够促进与向车辆前方的碰撞负荷对应的后部侧梁112的变形，能够通过该变形更切实地吸收碰撞负荷。

此外，车辆1的副车架结构中，后部侧梁112以相对于后侧横梁12向车辆后方延伸的方式形成，因此，在车辆被从后方碰撞时，能够使后部侧梁112的后端首先与碰撞物抵接。

由此，能够使碰撞负荷直接地输入到相对较脆弱的后部侧梁112，能够使后部侧梁112容易地且切实地变形。

此外，由于后部侧梁112的变形容易，因此，无需将后部侧梁112设定得过分脆弱便可，能够更稳定地确保侧梁11的针对经由上侧下臂6输入的车辆前后方向的负荷的强度。

因此，即使在例如上侧下臂6连结于后部侧梁112的情况下，也能够将经由上侧下臂6输入的车辆前后方向的负荷更切实地传递给底板梁21。

这样，车辆1的副车架结构能够更稳定地确保侧梁11的针对经由上侧下臂6输入的车辆前后方向的负荷的强度，能够更切实地吸收被从车辆后方碰撞时的碰撞负荷。

此外，车辆1的副车架结构中，后部侧梁112的板厚T3、T4被设定为小于前部侧梁111的板厚T1、T2，因此，能够确保侧梁11的针对经由上侧下臂6输入的车辆前后方向负荷的强度，并且能够更容易地形成比前部侧梁111较脆弱的后部侧梁112。

此外，上述实施方式中，侧梁11刚性结合于底板梁21，不过本发明并不限定于此，也可以采用与底板梁21以外的构成车身的骨架构件或车身侧横梁23等加强构件刚性结合的结构。或者也可采用侧梁11与用于对车身的骨架构件与加强构件接合的接合部位进行加强的加强构件刚性结合的结构。

此外，在后副车架10的车辆方前侧设置燃料箱4，不过本发明并不限定于此，也可以设置存储汽油或氢等的箱或电动汽车的二次电池等。

此外，以后侧梁保持构件121、后侧连结构件122以及上部连结构件123来构成后侧横梁12，不过，本发明并不限定于此，后侧横梁12也可以是后侧梁保持构件121、后侧连结构件122以及上部连结构件123一体成形而成的结构。

此外，后侧支撑支架与后侧梁保持构件121一体构成，其中，后侧支撑支架将上侧下臂6的后方连结部6d可摆动地予以支撑，不过本发明并不该限定于此，后侧支撑支架也可以与后侧梁保持构件121分体地亦即与后侧横梁12分体地构成。此情况下，较为理想的是其与后侧横梁12接近地设置。

另外，采用了上侧下臂6的前方连结部6c以及后方连结部6d与侧梁11连结的结构，不过本发明并不限定于此，也可以采用上侧下臂6中的三个以上的连结部与侧梁11连结的结构。

此外，通过使后部侧梁112的板厚T3、T4小于前部侧梁111的板厚T1、T2来构成比前部侧梁111较脆弱的后部侧梁112，不过，本发明并不限定于此，其也可以利用比前部侧梁111相对较脆弱的材料来形成后部侧梁112并且将前部侧梁111与后部侧梁112接合来形成侧梁11。

或者也可以将前部侧梁111的上板111a与后部侧梁112的上板112a一体形成，并且使与后部侧梁相当的部分的板厚T3形成为比与前部侧梁相当的部分的板厚T1薄壁。

此情况下，将前部侧梁111的下板111b与后部侧梁112的下板112b一体形成，并且使与后部侧梁相当的部分的板厚T4形成为比与前部侧梁相当的部分的板厚T2薄壁。

此外，后部侧梁112基于板厚差而被设定为比前部侧梁111较脆弱，不过，本发明并不限定于此，也可以在侧梁11中的比前侧横梁13更处于车辆后方的部分形成细颈部等，以促进来自车辆后方的碰撞负荷产生的变形。

有关本发明的构成与上述实施方式的构成的对应如下：本发明的臂构件与实施方式的上侧下臂6对应，以下同样地，副车架与后副车架10对应，车身与底板梁21对应，后部侧梁的板厚与板厚T3、板厚T4对应，前部侧梁的板厚与板厚T1、板厚T2对应，不过，本发明并不仅限定于上述的实施方式的构成，其还能够得到更多的实施方式。

Claims (5)

1.一种车辆的副车架结构，其特征在于包括：

左右一对侧梁，沿车辆前后方向延伸，并且将支撑后轮的左右一对臂构件可摆动地连结；

后侧横梁，以将所述左右一对侧梁的后端近傍彼此连结的方式沿车宽方向延伸；

前侧横梁，在相对于所述后侧横梁向车辆前方隔开指定间隔的位置以将所述左右一对侧梁彼此连结的方式沿车宽方向延伸；其中，

所述前侧横梁在相对于所述侧梁的前端而向车辆后方离开距离的位置与所述侧梁接合，

所述侧梁具有后部侧梁和前部侧梁，所述后部侧梁相对于所述前侧横梁位于车辆后方，所述前部侧梁从所述后部侧梁的前端向车辆前方延伸，

所述前部侧梁的前端与车身刚性接合，并且所述后部侧梁的至少一部分形成为比所述前部侧梁较脆弱。

2.根据权利要求1所述的车辆的副车架结构，其特征在于：

所述侧梁在所述前侧横梁和所述后侧横梁之间以俯视下朝着车辆后方且车宽方向内侧倾斜地延伸的方式形成。

3.根据权利要求1或2所述的车辆的副车架结构，其特征在于：

所述后部侧梁以相对于所述后侧横梁向车辆后方延伸的方式形成。

4.根据权利要求1或2所述的车辆的副车架结构，其特征在于：

所述前部侧梁及所述后部侧梁形成为空心筒状，

所述后部侧梁的至少一部分的板厚小于所述前部侧梁的板厚。

5.根据权利要求1所述的车辆的副车架结构，其特征在于：

所述前部侧梁及所述后部侧梁形成为空心筒状，

所述后部侧梁以相对于所述后侧横梁向车辆后方延伸的方式形成，

所述后部侧梁的至少一部分的板厚小于所述前部侧梁的板厚。