CN115012079A - 一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及纯天然羊毛纱线领域,具体公开了一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺。其包括将毛条依次进行前纺、细纱、络筒、并线、倍捻，调节细纱捻度和倍捻捻度分别为420‑440Z和220‑240S。将前纺工艺中得到的粗纱投入细纱机中进行细纱处理，控制细纱机细纱速度在9000‑11000rpm。前纺工艺中设置若干道针梳工艺，并在相邻两道针梳工艺之间对毛条进行复精梳操作。将针梳后的毛条置于2.5‑3g/L的过硫酸氢钾溶液中进行浸轧氧化处理30‑60min，得到氧化后的毛条。本申请具有既提高羊毛纱线强度，又保有羊毛纱线柔软度的效果。
Description
技术领域
本申请涉及纯天然羊毛纱线领域，尤其是涉及一种自平衡精纺羊毛纱线的制备工艺。
背景技术
羊毛是可进行生物降解的可再生资源，具有手感柔软、质地坚牢、弹性及保暖性优良、光泽自然柔和的特点，是制作高档面料的首选。
相关技术可参考授权公告号为CN100580163C的中国发明专利，其公开了一种羊毛纱线及其生产工艺，该发明的羊毛纱线生产工艺，包括纺前准备工序、清棉工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序、并纱工序、倍捻工序。减少了传统纺纱工艺中的热蒸汽定型步骤，提高了羊毛纱线的柔软度。
针对上述中的相关技术，发明人认为减少热蒸汽定型处理工序后，羊毛纤维结构中的较弱价键未被破坏，纤维分子链未重新取向排列，导致羊毛纱线强度降低，影响穿着效果。
发明内容
为了提高羊毛纱线的强度且不影响羊毛纱线的柔软度，本申请提供一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺。
本申请提供的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺采用如下的技术方案：
一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，包括将毛条依次进行前纺、细纱、络筒、并线、倍捻，调节细纱捻度和倍捻捻度分别为420-440Z和220-240S。
通过采用上述技术方案，调节加捻捻度，使得纱线上加捻形成的捻回较多地分布在纱线纤细段，加强了纱线纤细段的纤维强度，从而提高纱线强度，减少纱线断裂的情况发生；加捻系数增加时，可以提高纱线纤维对纱轴的向心力，提高纤维间的互作用力，从而加大纤维间的摩擦力，减少因纤维脱落使得纱线断裂的情况发生，从而提高纱线强度。
可选的，S8步骤中，将前纺工艺中得到的粗纱投入细纱机中进行细纱处理，控制细纱机细纱速度在9000-11000rpm。
通过采用上述技术方案，控制细纱速度，减少因细纱速度过快导致纱线捻度分布不均匀的现象出现，从而提高纱线强度。
可选的，S3步骤中，前纺工艺中设置若干道针梳工艺，并在相邻两道针梳工艺之间对毛条进行复精梳操作。
通过采用上述技术方案，毛条中短绒和杂质过多时，原料成分在纱线内分布不均匀。增加复精梳工艺，尽可能地排除短绒和杂质，使原料成分在纱线内均匀分布，从而提高纱线强度。
可选的，S4步骤中，将针梳后的毛条置于2.5-3g/L的过硫酸氢钾溶液中进行浸轧氧化处理30-60min。
通过采用上述技术方案，利用过硫酸根离子自由基的较高电势能剥落毛条表面的鳞片，使得毛条表面更加平整，纱线柔软性提升。
可选的，S4步骤中，将0.025-0.030g/L的硫酸亚铁溶液和0.026-0.030g/L的柠檬酸溶液以体积比1:4.5-5.5的比例混合，将得到的混合溶液以体积比1:98-102的比例加入2.5-3g/L的过硫酸氢钾溶液中。
通过采用上述技术方案，过硫酸根离子在亚铁离子的作用下，过硫酸根离子活性显著提升，使得过硫酸根离子自由基更加彻底地剥落毛条表面的鳞片，毛条表面更加平整，纱线柔软度提升。
可选的，S5步骤中，将氧化后的毛条经过活性剂浸轧处理后，置于80-90g/L聚乙烯亚胺溶液中浸轧30-60min。
通过采用上述技术方案，经过过硫酸氢钾氧化改性后的毛条表面会产生呈弱阴离子性的半胱胺磺酸基团，聚乙烯亚胺含有大量呈阳离子性的亲水胺基，可以与半胱胺磺酸基团结合。聚乙烯亚胺遇水不易变形，将聚乙烯亚胺包覆在毛条表面，从而提升纱线的防毡缩性能。
可选的，S5步骤中，所述活性剂为1.5-2.0g/L的亚硫酸钠溶液，活性剂浸轧时间为30-60min。
通过采用上述技术方案，亲核反应试剂亚硫酸钠能够与毛条表面产生的半胱胺磺酸基团发生亲核反应，使得毛条表面的半胱胺磺酸基团与聚乙烯亚胺产生的胺基结合更紧密，从而提升聚乙烯亚胺的包覆效果，提高纱线的防毡缩性能。
可选的，S10步骤中，调节并线机的设备参数为并合根数2-3根。
通过采用上述技术方案，增加毛条并合根数，羊毛纱线强度增大，当并线根数为2时，继续增加并线根数，纱线的强度无明显变化。
可选的，S1步骤中，原料选用美利奴羊毛，羊毛细度为19.5mic，羊毛长度为58mm。
通过采用上述技术方案，选用纺纱性能优良、可纺支数高、手感柔软而有弹性的美利奴羊毛纺纱，纺织出来的纱线在保有柔软度的同时，纱线强度高。
可选的，S12步骤中，用聚乙烯蜡给倍捻后的纱线上蜡。
通过采用上述技术方案，利用粘度低、硬度高的聚乙烯蜡给纱线上蜡，提高纱线强度。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.调节加捻捻度，使得纱线上加捻形成的捻回较多地分布在纱线纤细段，加强了纱线纤细段的纤维强度，从而提高纱线强度，减少纱线断裂的情况发生；加捻系数增加时，可以提高纱线纤维对纱轴的向心力，提高纤维间的互作用力，从而加大纤维间的摩擦力，减少因纤维脱落使得纱线断裂的情况发生，从而提高纱线强度；
2.控制细纱速度，减少因细纱速度过快导致纱线捻度分布不均匀的现象出现，从而提高纱线强度；
3.毛条中短绒和杂质过多时，原料成分在纱线内分布不均匀。增加复精梳工艺，尽可能地排除短绒和杂质，使原料成分在纱线内均匀分布，从而提高纱线强度。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1
一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，包括如下步骤：
S1.选用美利奴羊毛为原料，羊毛细度为19.5mic，羊毛长度为58mm。
S2.将羊毛放入毛型梳棉机中，设置毛型梳棉机的出条速度为80m/min，出条重量为20g/m。将梳理过的毛条放入精梳机中，设定精梳机定量参数为19g/m，精梳机罗拉间张力为1.02N/m，精梳机梳理速度为150钳次/min,得到精梳后的毛条。
S3.在温度为22℃，湿度为60％的环境下对精梳后的毛条进行前纺操作。首先将精梳后的毛条投入混条机中，经过混条后的毛条需在针梳机中进行一道针梳及二道针梳。两次针梳完毕的毛条再次投入精梳机中进行复精梳操作。复精梳完成后的毛条需在针梳机中进行三道针梳及四道针梳，最后在并条机中对四道针梳完成后的毛条进行一道并条及二道并条操作，得到并条完成的毛条。混条机、针梳机、精梳机、并条机的并合根数、牵伸倍数、下条机重、罗拉隔距以及出条速度的参数如表1所示：
表1
S4.将0.025g/L的硫酸亚铁溶液和0.025g/L的柠檬酸溶液以体积比1:4.5的比例混合，混合后的溶液以体积比1:98的比例与2.5g/L的过硫酸氢钾溶液混合。将并条完成的毛条在温度为65℃的条件下置于配制的过硫酸氢钾混合溶液中浸轧30min，对毛条进行氧化处理，得到氧化后的毛条。
S5.用蒸馏水冲洗氧化后的毛条，洗除毛条表面的残余溶液。于32℃的环境下，将洗净的毛条置于1.5g/L的亚硫酸钠溶液中浸轧30min，增加羊毛表面的化学反应活性。浸轧完成后，用蒸馏水冲洗，洗除毛条表面的残余溶液。为提高毛条的防毡缩性能，用乙酸调节85g/L的聚乙烯亚胺溶液pH值至8.5，于32℃的环境下，将洗净的毛条置于调节至合适pH值的聚乙烯亚胺溶液中浸轧30min，对毛条进行聚合物包覆，得到包覆后的毛条。
S6.将包覆后的毛条置于烘干机中烘干3min，烘干机温度设置为120℃，得到烘干后的毛条。
S7.将烘干后的毛条置于粗纱机中，调节粗纱机设备参数为并合根数2、牵伸倍数10、下机条重0.6g/m、罗拉隔距200mm、出条速度200m/min，得到粗纱。
S8.于22℃，60％的环境湿度下，将得到的粗纱投入细纱机中进行细纱处理，采用环锭纺纱的方式处理粗纱，将粗纱毛条经牵伸加捻成半成品纱线，得到细纱。控制细纱机细纱速度为10000rpm，细纱摇架的压力为3.0。调节细纱机设备参数为单纱支数45N/m、隔距块的大小7.0mm、槽深1.5mm、牵伸倍数18、捻度420Z、前后罗拉中心距200mm。
S9.于22℃，湿度为60％的环境下，将得到的细纱置于自动络筒机中，改变纱线的卷装，增加纱线卷装的容纱量，得到络筒后的细纱。调节络筒机的设备参数为车速800r/min，定长0.45kg/个。
S10.使用并线机对络筒后的细纱进行并线处理，提高纱线的强度和弹性，得到并线后的细纱。调节并线机的设备参数为并合根数2、车速280r/min、定长0.45kg/个。
S11.使用倍捻机对并线后的纱线进行倍捻处理，增加纱线的强度和耐磨度，得到倍捻后的纱线。调节倍捻机的设备参数为上机捻度220S、车速6300r/min。
S12.用聚乙烯蜡给倍捻后的纱线上蜡，防止纱线发黄和霉变。
实施例2
一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，包括如下步骤：
S1.选用美利奴羊毛为原料，羊毛细度为19.5mic，羊毛长度为58mm。
S2.将羊毛放入毛型梳棉机中，设置毛型梳棉机的出条速度为90m/min，出条重量为22g/m。将梳理过的毛条放入精梳机中，设定精梳机定量参数为20g/m，精梳机罗拉间张力为1.03N/m，精梳机梳理速度为160钳次/min,得到精梳后的毛条。
S3.在温度为25℃，湿度为65％的环境下对精梳后的毛条进行前纺操作。首先将精梳后的毛条投入混条机中，经过混条后的毛条需在针梳机中进行一道针梳及二道针梳。两次针梳完毕的毛条再次投入精梳机中进行复精梳操作。复精梳完成后的毛条需在针梳机中进行三道针梳及四道针梳，最后在并条机中对四道针梳完成后的毛条进行一道并条及二道并条操作，得到并条完成的毛条。混条机、针梳机、精梳机、并条机的并合根数、牵伸倍数、下条机重、罗拉隔距以及出条速度的参数如表2所示：
表2
S4.将0.027g/L的硫酸亚铁溶液和0.029g/L的柠檬酸溶液以体积比1:5的比例混合，混合后的溶液以体积比1:100的比例与2.7g/L的过硫酸氢钾溶液混合。将并条完成的毛条在温度为70℃的条件下置于配制的过硫酸氢钾混合溶液中浸轧30min，对毛条进行氧化处理，得到氧化后的毛条。
S5.用蒸馏水冲洗氧化后的毛条，洗除毛条表面的残余溶液。于35℃的环境下，将洗净的毛条置于1.7g/L的亚硫酸钠溶液中浸轧30min，增加羊毛表面的化学反应活性。浸轧完成后，用蒸馏水冲洗，洗除毛条表面的残余溶液。为提高毛条的防毡缩性能，用乙酸调节85g/L的聚乙烯亚胺溶液pH值至9，于35℃的环境下，将洗净的毛条置于调节至合适pH值的聚乙烯亚胺溶液中浸轧30min，对毛条进行聚合物包覆，得到包覆后的毛条。
S6.将包覆后的毛条置于烘干机中烘干3min，烘干机温度设置为130℃，得到烘干后的毛条。
S7.将烘干后的毛条置于粗纱机中，调节粗纱机设备参数为并合根数2、牵伸倍数11、下机条重0.65g/m、罗拉隔距205mm、出条速度210m/min，得到粗纱。
S8.于25℃，65％的环境湿度下，将得到的粗纱投入细纱机中进行细纱处理，采用环锭纺纱的方式处理粗纱，将粗纱毛条经牵伸加捻成半成品纱线，得到细纱。控制细纱机细纱速度为10000rpm，细纱摇架的压力为3.5。调节细纱机设备参数为单纱支数48N/m、隔距块的大小7.2mm、槽深1.8mm、牵伸倍数18、捻度420Z、前后罗拉中心距210mm。
S9.于25℃，湿度为65％的环境下，将得到的细纱置于自动络筒机中，改变纱线的卷装，增加纱线卷装的容纱量，得到络筒后的细纱。调节络筒机的设备参数为车速900r/min，定长0.50kg/个。
S10.使用并线机对络筒后的细纱进行并线处理，提高纱线的强度和弹性，得到并线后的细纱。调节并线机的设备参数为并合根数2、车速290r/min、定长0.50kg/个。
S11.使用倍捻机对并线后的纱线进行倍捻处理，增加纱线的强度和耐磨度，得到倍捻后的纱线。调节倍捻机的设备参数为上机捻度220S、车速6500r/min。
S12.用聚乙烯蜡给倍捻后的纱线上蜡，防止纱线发黄和霉变。
实施例3
一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，包括如下步骤：
S1.选用美利奴羊毛为原料，羊毛细度为19.5mic，羊毛长度为58mm。
S2.将羊毛放入毛型梳棉机中，设置毛型梳棉机的出条速度为100m/min，出条重量为25g/m。将梳理过的毛条放入精梳机中，设定精梳机定量参数为21g/m，精梳机罗拉间张力为1.04N/m，精梳机梳理速度为180钳次/min,得到精梳后的毛条。
S3.在温度为28℃，湿度为70％的环境下对精梳后的毛条进行前纺操作。首先将精梳后的毛条投入混条机中，经过混条后的毛条需在针梳机中进行一道针梳及二道针梳。两次针梳完毕的毛条再次投入精梳机中进行复精梳操作。复精梳完成后的毛条需在针梳机中进行三道针梳及四道针梳，最后在并条机中对四道针梳完成后的毛条进行一道并条及二道并条操作，得到并条完成的毛条。混条机、针梳机、精梳机、并条机的并合根数、牵伸倍数、下条机重、罗拉隔距以及出条速度的参数如表3所示：
表3
S4.将0.030g/L的硫酸亚铁溶液和0.030g/L的柠檬酸溶液以体积比1:5.5的比例混合，混合后的溶液以体积比1:102的比例与3.0g/L的过硫酸氢钾溶液混合。将并条完成的毛条在温度为75℃的条件下置于配制的过硫酸氢钾混合溶液中浸轧60min，对毛条进行氧化处理，得到氧化后的毛条。
S5.用蒸馏水冲洗氧化后的毛条，洗除毛条表面的残余溶液。于38℃的环境下，将洗净的毛条置于2.0g/L的亚硫酸钠溶液中浸轧60min，增加羊毛表面的化学反应活性。浸轧完成后，用蒸馏水冲洗，洗除毛条表面的残余溶液。为提高毛条的防毡缩性能，用乙酸调节85g/L的聚乙烯亚胺溶液pH值至9，于38℃的环境下，将洗净的毛条置于调节至合适pH值的聚乙烯亚胺溶液中浸轧30min，对毛条进行聚合物包覆，得到包覆后的毛条。
S6.将包覆后的毛条置于烘干机中烘干3min，烘干机温度设置为140℃，得到烘干后的毛条。
S7.将烘干后的毛条置于粗纱机中，调节粗纱机设备参数为并合根数3、牵伸倍数20、下机条重0.6g/m、罗拉隔距210mm、出条速度220m/min，得到粗纱。
S8.于28℃，70％的环境湿度下，将得到的粗纱投入细纱机中进行细纱处理，采用环锭纺纱的方式处理粗纱，将粗纱毛条经牵伸加捻成半成品纱线，得到细纱。控制细纱机细纱速度为10000rpm，细纱摇架的压力为4.0。调节细纱机设备参数为单纱支数50N/m、隔距块的大小7.5mm、槽深2.0mm、牵伸倍数19、捻度420Z、前后罗拉中心距220mm。
S9.于28℃，湿度为70％的环境下，将得到的细纱置于自动络筒机中，改变纱线的卷装，增加纱线卷装的容纱量，得到络筒后的细纱。调节络筒机的设备参数为车速1000r/min，定长0.55kg/个。
S10.使用并线机对络筒后的细纱进行并线处理，提高纱线的强度和弹性，得到并线后的细纱。调节并线机的设备参数为并合根数2、车速300r/min、定长0.55kg/个。
S11.使用倍捻机对并线后的纱线进行倍捻处理，增加纱线的强度和耐磨度，得到倍捻后的纱线。调节倍捻机的设备参数为上机捻度220S、车速6600r/min。
S12.用聚乙烯蜡给倍捻后的纱线上蜡，防止纱线发黄和霉变。
实施例4
本实施例与实施例2的不同之处在于：S8步骤中，调节细纱机细纱捻度为430Z。
实施例5
本实施例与实施例2的不同之处在于：S8步骤中，调节细纱机细纱捻度为440Z。
实施例6
本实施例与实施例2的不同之处在于：S8步骤中，控制细纱机细纱速度为9000rpm。
实施例7
本实施例与实施例2的不同之处在于：S8步骤中，控制细纱机细纱速度为11000rpm。
实施例8
本实施例与实施例2的不同之处在于：S3步骤中，经过混条后的毛条在针梳机中进行一道针梳处理后，再次投入精梳机中进行复精梳操作。复精梳完成后的毛条需在针梳机中进行二道针梳、三道针梳及四道针梳。
实施例9
本实施例与实施例2的不同之处在于：S3步骤中，经过混条后的毛条在针梳机中进行一道针梳、二道针梳及三道针梳处理后，再次投入精梳机中进行复精梳操作。复精梳完成后的毛条需在针梳机中进行四道针梳。
实施例10
本实施例与实施例2的不同之处在于：S11步骤中，调节倍捻机的上机捻度为220S。
实施例11
本实施例与实施例2的不同之处在于：S11步骤中，调节倍捻机的上机捻度为240S。
实施例12
本实施例与实施例2的不同之处在于：S10步骤中，调节并线机的设备参数为并合根数3。
对比例
对比例1
本对比例与实施例2的不同之处在于：S3步骤中，经过混条后的毛条需在针梳机中进行一道针梳、二道针梳、三道精梳以及四道精梳，将四道针梳完成后的毛条投入并条机中进行并条操作。
对比例2
本对比例与实施例2的不同之处在于：S4步骤中，将并条完成的毛条在温度为70℃的条件下置于混合后的硫酸亚铁溶液中浸轧。S5步骤中，用蒸馏水冲洗硫酸亚铁溶液浸轧后的毛条，洗除毛条表面的残余溶液。
对比例3
本对比例与实施例2的不同之处在于：S4步骤中，将混合后的硫酸亚铁溶液溶液以体积比1:100的比例与2.7g/L的过二硫酸氢钾溶液混合。
对比例4
本对比例与实施例2的不同之处在于：S4步骤中，将蒸馏水以体积比1:100的比例与2.7g/L的过硫酸氢钾溶液混合。
对比例5
本对比例与实施例2的不同之处在于：S4步骤中，将0.027g/L的硫酸铁溶液以体积比1:100的比例与2.7g/L的过硫酸氢钾溶液混合。
对比例6
本对比例与实施例2的不同之处在于：S5步骤中，用蒸馏水冲洗氧化后的毛条，洗除毛条表面的残余溶液。于35℃的环境下，将洗净的毛条置于1.7g/L的氯化钠溶液中浸轧。
对比例7
本对比例与实施例2的不同之处在于：S5步骤中，用蒸馏水冲洗氧化后的毛条，洗除毛条表面的残余溶液。于35℃的环境下，将洗净的毛条置于1.7g/L的碳酸钠溶液中浸轧。
对比例8
本对比例与实施例2的不同之处在于：S5、S6步骤中，浸轧过亚硫酸钠溶液的毛条，洗净后置于烘干机中烘干。
对比例9
本对比例与实施例2的不同之处在于：S5步骤中，将洗净的毛条置于六羟甲基三聚氰胺六甲醚溶液中浸轧。
对比例10
本对比例与实施例2的不同之处在于：S8步骤中，调节细纱机细纱捻度为410Z。
对比例11
本对比例与实施例2的不同之处在于：S8步骤中，调节细纱机细纱捻度为450Z。
对比例12
本对比例与实施例2的不同之处在于：S8步骤中，控制细纱机细纱速度为8000rpm。
对比例13
本对比例与实施例2的不同之处在于：S8步骤中，控制细纱机细纱速度为12000rpm。
对比例14
本对比例与实施例2的不同之处在于：S11步骤中，调节倍捻机的上机捻度为210S。
对比例15
本对比例与实施例2的不同之处在于：S11步骤中，调节倍捻机的上机捻度为250S。
对比例16
本对比例与实施例2的不同之处在于：S10、S11步骤中，对络筒后的细纱进行倍捻处理。
对比例17
本对比例与实施例2的不同之处在于：S10步骤中，调节并线机的设备参数为并合根数4。
性能检测试验
将上述实施例1-12与对比例1-17制得的纱线进行断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度、摩擦系数、平均摩擦系数、试样体积差平均值等性能测试，测试结果参见下表4至表5。
所述断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度按照标准《GB/T3916-2013纺织品、卷装纱、单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定》进行测定，所述摩擦系数与平均摩擦系数按照标准《T/CNTAC4-2017纱线与固体材料之间摩擦系数试验方法》进行测定，所述试样体积差平均值按照标准《FZ/T20024-2012羊毛条毡缩性测试：洗涤法》进行测定。
表4
表5
结合实施例2、4、5及对比例10、11并结合表4、表5可以看出，随着细纱捻度的增大，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著增大。当细纱捻度为420Z时，继续增大细纱捻度，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度、试样体积差平均值没有明显变化，摩擦系数、平均摩擦系数增大。当细纱捻度为440Z时，继续增大细纱捻度，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著减小，试样的摩擦系数、摩擦系数平均值显著增大。
结合实施例2、6、7及对比例12、13并结合表4可以看出，随着细纱速度的增大，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著增大。当细纱速度为9000rpm时，继续增大细纱速度，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度没有明显变化。当细纱速度为11000rpm时，继续增大细纱速度，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著减小。
结合实施例2、8、9及对比例1并结合表4、表5可以看出，复精梳工艺靠前或靠后，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度均不同程度减小，纱线摩擦系数、摩擦系数平均值不同程度增大。减少复精梳工艺后，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著减小，纱线摩擦系数、摩擦系数平均值显著增大。
结合实施例2、10、11及对比例14、15并结合表4、表5可以看出，随着倍捻捻度的增大，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著增大。当倍捻捻度为230S时，继续增大倍捻捻度，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著减小，纱线摩擦系数、摩擦系数平均值显著增大。
结合实施例2及对比例2、3并结合表4、表5可以看出，未经过过硫酸氢钾氧化处理的纱线，断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度、摩擦系数、摩擦系数平均值都显著增大。经过过二硫酸氢钾氧化处理后的纱线，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度无明显变化，纱线摩擦系数显著增大。
结合实施例2及对比例4、5并结合表4、表5可以看出，未经过硫酸亚铁溶液处理的纱线，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度略有增大，纱线摩擦系数、摩擦系数平均值显著增大。经过硫酸铁溶液处理的纱线，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度无明显变化，纱线摩擦系数显著增大。
结合实施例2及对比例6、7并结合表4、表5可以看出，经过氯化钠溶液处理的纱线以及经过碳酸钠溶液处理的纱线，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著减小，纱线摩擦系数、摩擦系数平均值、试样体积差平均值都显著增大。
结合实施例2及对比例8、9并结合表4、表5可以看出，未经过聚乙烯亚胺溶液处理的纱线以及经过六羟甲基三聚氰胺六甲醚溶液处理的纱线，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度都显著减小，纱线摩擦系数、摩擦系数平均值、试样体积差平均值都显著增大。
结合实施例2、12及对比例16、17并结合表4、表5可以看出，随着并线根数的增加，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度、摩擦系数、摩擦系数平均值均显著增大。当并线根数为2时，继续增加并线根数，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度、摩擦系数、摩擦系数平均值没有明显变化，纱线摩擦系数、摩擦系数平均值、试样体积差平均值显著增大。当并线根数为3时，继续增加并线根数，纱线的断裂强力平均值、断裂伸长率平均值、断裂强度、摩擦系数、摩擦系数平均值、试样体积差平均值均显著增大。
本申请实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，将毛条依次进行前纺、细纱、络筒、并线、倍捻，其特征在于：调节细纱捻度和倍捻捻度分别为420-440Z和220-240S。
2.根据权利要求1所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：将前纺工艺中得到的粗纱投入细纱机中进行细纱处理，控制细纱机细纱速度在9000-11000rpm。
3.根据权利要求1所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：前纺工艺中设置若干道针梳工艺，并在相邻两道针梳工艺之间对毛条进行复精梳操作。
4.根据权利要求3所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：将针梳后的毛条置于2.5-3g/L的过硫酸氢钾溶液中进行浸轧氧化处理30-60min，得到氧化后的毛条。
5.根据权利要求4所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：将0.025-0.030g/L的硫酸亚铁溶液和0.026-0.030g/L的柠檬酸溶液以体积比1:4.5-5.5的比例混合，将得到的混合溶液以体积比1:98-102的比例加入2.5-3g/L的过硫酸氢钾溶液中，对过硫酸氢钾溶液进行活化处理。
6.根据权利要求4所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：将氧化后的毛条经过活性剂浸轧处理后，置于80-90g/L的聚乙烯亚胺溶液中浸轧30-60min。
7.根据权利要求6所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：所述活性剂为1.5-2.0g/L的亚硫酸钠溶液，活性剂浸轧时间为30-60min。
8.根据权利要求1所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：调节并线机的设备参数为并合根数2-3根。
9.根据权利要求1所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：所述原料选用美利奴羊毛，羊毛细度为19.5mic，羊毛长度为58mm。
10.根据权利要求1所述的一种自平衡精纺横机纱线的制备工艺，其特征在于：用聚乙烯蜡给倍捻后的纱线上蜡。
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