CN1150083C - 用料珠制造泡沫塑料产品的自动模制机 - Google Patents

Abstract

按照本发明，在一个自动模制机中用料珠制造泡沫塑料产品时，用于焊接料珠的高温蒸汽是借助于一个多层的织物供入和/或排出的。

Description

用料珠制造泡沫塑料产品的自动模制机

本发明涉及一种用料珠制造泡沫塑料产品的自动模制机。料珠是小尺寸的泡沫塑料颗粒，其中可以应用多种塑料材料，例如聚苯乙烯(PS)，聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)。例如在文献EP0664313中规定的下列应用范围：

聚丙烯以及乙烯和丙烯共聚物，共聚单体例如α-烯烃，如丙烯、丁烯、戊烯、己烯、辛烯；此外，乙烯基酯如乙酸乙烯酯，醇的丙烯酸酯、异丁烯酸酯、顺丁烯二酸酯或反丁烯二酸酯。

料珠可以是球形的或其它形状的，例如圆柱形的。料珠的形状一部分是由生产方式确定的。不论料珠的形状如何，一般采用料珠的直径作为确定料珠大小的标志。通常料珠的直径为0.5毫米至6毫米。这不排除较小和较大的料珠。

料珠生产上的主要区别在于是用高压釜生产还是用挤压机生产。料珠生产出来后，在使用之前先储存在料仓中，或以合适的方式储存起来。

在一个模子，即所谓的自动模制机中，料珠被相互连接起来。这是通过对料珠表面加热使其产生一定程度的塑化变形并通过挤压而完成的。通过使料珠表面充分熔化和在足够大压力的作用下，使料珠相互熔接在一起。当熔化较少和压力较低时，也有可能形成足够的粘接/熔结。

加热不仅使料珠表面熔化，也使其膨胀。膨胀的程度取决于料珠中被封闭的气体的种类和数量。膨胀有助于压力的建立。此外，压力的建立通常是通过将料珠在压力下供入自动模制机的模腔并将模腔完全填满而实现的。即使模子在填满后被排气，被填入的料珠仍然处于压力下，因为由填充压力压缩后的料珠在模腔中不能膨胀。

一种气态介质，尤其是输送空气适合用于供入料珠。输送空气可以数量不限地提供，这用一台鼓风机产生输送空气就足够了。该鼓风机吸入周围的空气并将空气通过一个管道压入自动模制机的模腔中。输送空气在进入模腔的途中从料仓中最好从下方抽吸出所需数量的料珠。

在模腔中，料珠要与输送空气分离，此时输送空气流入模腔后应再从模腔中流出，而料珠则应留在模腔中。料珠被留在模腔中，是因为排气口构造得相应地窄小。也就是说，排气口的直径小于料珠的直径。同时为了保证较大的输送空气量，通常设置多个排气口。在实际中通常将数个开口分布在自动模制机的气体流入表面上。文献EP0664313描述了一个这种类型的自动模制机，其中涉及到一个多孔的模具，亦即，它设置了许多孔，从而可以称其为多孔表面。

在充填了足够的料珠后，模子的供入口将被封闭。接着通过相应的喷嘴将热蒸汽喷入模腔中。热蒸汽在料珠之间流动，流到模腔的相对一侧，并从那里流出，如先前输送空气流动的那样。在这过程中，热蒸汽挤出仍然留在料珠之间的空气，并对料珠的表面进行加热。所选择的蒸汽压力可以使其克服模子中料珠的流动阻力。此外，蒸汽的温度是这样选择的，使得在施加蒸汽的时间内(通常在5分钟之内)，料珠的表面受到加热和熔化的程度能够使料珠的压力将料珠在接触面上连接起来。所需的压力将通过对模腔的压力充填和/或通过热蒸汽压力和/或通过加热料珠和与此相关连的料珠膨胀来产生。料珠的表面温度应该超过所谓的玻璃化转变温度，但要保持低于塑料的熔化温度。

在生产过程中，模子中的开口的形状通常被复制到所生产的模制件的表面上。

文献EP0664313提出了一种设计方案，用于避免这些开口的复制。其中至少在模子的一个内壁上设置一个丝织物或一块带孔的薄板，其厚度为0.2至5毫米，最好为0.5至2毫米。用于丝织物或薄板的材料应是金属的，如铝或不锈钢，但也可以是耐高温的塑料材料。丝织物或薄板应松弛地置于模子中，挤压进去，用夹子或螺钉固定或采用点焊的方式焊接起来。模子的壁上可以象通常那样均匀地设置一些孔，从而高温蒸气能均匀地喷射到模子内部。由于设置了衬垫层而在模制件和模子内壁之间产生一定的间隙，因此喷嘴不会在模制件表面上产生印迹。但是留在表面上的颗粒有一部分会挤入到织物或薄板的孔中，因此织物或薄板的表面结构会在模制件的表面上留下痕迹。结果将在表面上产生完全均匀的纹理结构而不是不均匀的复制结构。

带结构的表面并不是总是有利的，例如食品业中由于卫生方面的原因要求光滑的易清洗的表面。文献EP0664313公开的模制件和自动模制机不能实现这一点。

本发明的任务是改善表面质量。为此本发明从文献EP0664313和以前的出版物公开的模子或自动模制机的织物衬垫中看到了一个构思的出发点，虽然它们产生了不希望的表面结构。

按照本发明，所希望的光滑表面结构可以借助一个衬垫来实现，这种衬垫由多层的相互连接起来的织物层构成，其中泡沫侧具有极小的、根据所加工的料珠选择的网眼宽度，它不会作为结构复制到模制件的表面上。此时在泡沫侧还可以有多个具有细小网眼宽度的织物层。泡沫侧的织物结构(以后简称为泡沫侧织物层)由一个或多个更粗的织物层支撑。

按照本发明的织物可以由金属丝和/或非金属纱和类似物构成。令人惊奇的是，当泡沫侧织物层的网眼宽度小于所用料珠直径的一半时就已经形成令人满意的光滑表面。对于用于食品业或具有类似的或更高卫生标准的应用领域中的模制件，当料珠的直径为3至5毫米时，所应用的泡沫侧织物层规定了更小的网眼宽度，例如0.001至0.5毫米，最好为0.005至0.2毫米。对于其它尺寸的料珠，可以通过几次试验确定出类似的(合适的)限制范围。

具有这种织物的自动模制机的运转显示出的另一个令人惊讶之处，是以前在泡沫颗粒模制件的表面上可以看见的料珠边界现在消失了。这种表面能更好地用于各种不同的应用方面，例如它更容易清洗，也能更好地用于薄膜材料的粘贴。

能够看见料珠边界表明料珠没有完全焊接起来。在严重的情况下，料珠可以很容易地从模制件表面脱落出来。这种恼人的现象从通常用聚苯乙烯材料制作的包装用模制件的情况而为人所知。本发明将此现象归因为，在常规的自动模制机中，高温蒸气在模腔的金属壁上冷凝产生水，并滞留在料珠之间。这是因为常规模子在自动模制机壁面上的温度明显低于蒸气温度，例如在进行蒸气处理时为80摄氏度。相反，即使在加工聚苯乙烯时蒸气也具有大约120摄氏度的温度和约1.2巴的压力。在加工PP材料时温差则更大。在加工过程中，要求蒸气的温度约为170摄氏度和压力为4至6巴。温差越大则产生的冷凝水也会越多。水在模子中起着料珠之间的分离剂的作用。

只有本发明的多层织物层避免了冷凝水的发生。本发明将这个结果归结为以下的因素：第一，本发明的织物相对于其它公知的自动模制机而言具有极好的高温蒸汽和冷凝水排出能力。第二，与常规的装置相比，本发明的织物具有极低的热量吸收，因此本发明的织物加热迅速。这尤其适用于与泡沫接触的关键区域。当这些接触表面被加热后就不再会产生冷凝水。

在供入高温蒸汽时，泡沫侧的织物层上将开始产生冷凝水，但随后流入的高温蒸汽将带走这些冷凝水并一起排出。在高温蒸汽从泡沫侧的织物层到自动模制机的出口这段路途中形成的冷凝水可以有选择地在结束高温蒸汽处理后通过抽吸真空排出来。一般地，在废蒸汽段(高温蒸汽排出的路段)中设置一个蒸汽室并在那里施加真空就足够了。

本发明的织物的穿透性可以由流动阻力确定。图5和6给出了一些研究的结果，其中

a)图5的情况是在外部温度为22摄氏度、大气压力为988毫巴和试样直径为100毫米的条件下做的，

b)图6的情况是在外部温度为2 3摄氏度、大气压力为1018毫巴和试样直径为100毫米的条件下做的。

图5用的织物总共有4个织物层，其中泡沫侧的织物层的网眼宽度为0.005毫米。

图6用的织物同样有4个织物层，其中泡沫侧的织物层的网眼宽度为0.14毫米。

本发明的织物可以承受比在常规自动模制机中更强烈的冷却。

由于本发明的织物相对于可比较的系统具有小得多的质量，因此冷却上具有本质性的优点。此外，通过吹入冷却空气可以快速冷却织物和制成的模制件的外层。制成的模制件的外层确定了它的尺寸。

本发明的织物也适用于用其它冷却剂冷却。水也可用做冷却剂。通过用冷却水喷射制成的模制件可以获得极有利的情况。

在初始冷却期间，必须将模制件保持在自动模制机中。冷却时间基本上决定着生产周期的长短。采用本发明的冷却方式可以缩短该周期时间。生产周期随着从自动模制机中取出模制件而终止。然后应使决定形状的表面具有低于玻璃化转变温度。对于PS模制件的取出温度为40至90摄氏度，对于PP为70至100摄氏度。本发明光滑的织物表面对模子的开启也是非常有利的。

纱和金属丝的直径一般是从网眼宽度得出的。在构造织物层时也可以根据网眼宽度自由选取纱和金属丝的厚度/直径。当泡沫侧的织物的纱和金属丝的厚度/直径等了或小于十倍的网眼宽度时是有利的。就表面状况和空气和蒸气的透过性而言，更加有利的是纱和金属丝的厚度/直径等了或小于五倍的网眼宽度。也可以考虑采用等了或小于网眼宽度的纱和金属丝的厚度/直径。

按照本发明，泡沫侧的织物层由更粗大的支撑织物结构支撑，这种支撑织物结构具有更大的网眼宽度，最好为泡沫侧的织物层/织物结构的1.5至20倍的网眼宽度，和更大的纱和金属丝的厚度，最好也为泡沫侧的织物层/织物结构中的纱和金属丝的厚度的1.5至20倍。尤其是在下列条件下可以在本发明的织物中获得很好的流动状况，即

a)支撑织物结构的网眼宽度大于泡沫侧的织物层的尺寸加2.5倍的泡沫侧层的纱和金属丝的厚度，和/或

b)根据织物层的织物方向置入织物层时，使两个相邻的织物层的织物方向相互偏置90度。

织物是由纬纱和经纱或纬丝和经丝确定的。由此产生一种条幅织物。以下将条幅的纵向作为织物方向。即使当从织物条幅中切出几段或几块用于制作本发明的织物时，织物方向也将保持不变。织物方向可以从纬纱和经纱或纬丝和经丝上识别。此时区别是很容易的，因为织物中的纬纱和经纱有明显的区别。为了达到本发明的90度的偏置设置，只需要注意在两个相邻的织物层中使以相同方式加工的纤维或丝线相互交叉。当处于90度的偏置位置时就形成精确的垂直交叉。但是也可以进行有一定角度的交叉。

当有两个以上的织物层时，上述情况最好针对每两个上下邻接的织物层应用，其中较小的尺寸总是涉及距泡沫侧较近的织物层。在泡沫侧的织物结构中的各单个细小网眼的层和在支撑织物结构中的各单个粗大网眼的层可以有选择地重复设置。

本发明的织物采用三层和三层以上的织物层是有利的。通过较粗大的织物层可以使高温蒸汽在发明的织物中以极好的方式分布。

金属的织物层可以相互焊接在一起。其中采用一种感应焊接是有利的。感应焊接能够很好地控制，因此不会有将单个丝线烧穿的危险。金属的织物层也可以烧结起来，烧结与焊接相近似。接触表面在加热下被挤压在一起。由于焊接时的加热程度明显高于烧结时的加热程度，因此焊接时的压力大大地小于烧结时的压力。此外还可以考虑对金属的织物层进行铜焊焊接。每个织物层都可以通过胶粘或用固定件或夹紧件保持在所要求的形状和位置上。有多种零件适合用做固定件或夹紧件，例如螺钉或铆钉。非金属的织物层例如可以用炭素纤维构成。炭素纤维具有高的强度和小的导热能力。将金属的织物层与非金属的织物层组合起来可能是有利的。尤其是金属的织物层还适合于通过挤压或卷边加工进行固定。

本发明的织物可以预先准备成复合材料并将其安置到模子中。织物层的复合也可以在模子中进行。虽然织物层和/或本发明的织物可以与其下面的自动模制机的壁面在部分表面上进行复合连接，但是全表面上的复合连接是有优点的。

在应用本发明的织物的情况下，由高温蒸汽产生的流出侧的冷凝水令人惊讶地大大少于常规自动模制机中产生的冷凝水。冷凝水的产生同样损害产品的质量。本发明也改善了周期时间，可以使该周期时间缩短。对于100毫米厚度的模制件，可以很容易地维持2到5分钟的周期时间。用钢，尤其是有高级钢构成的合金成分如铬、镍和钼制成的金属丝织物是有利的。

织物层的总厚度受到必需的空气/蒸流通量和/或稳定性的影响。纤维/丝线越厚和网眼宽度越大，则高温蒸汽就越能容易地穿流过去。厚度可以选择，可达15毫米，最好为3至5毫米。

可以有选择地将织物安置在一个实壁上或一个带孔的壁上和/或织物是全部或部分自身支撑结构的和/或织物全部或部分地支撑在自动模制机的支撑面上。相配的自动模制机壁最好用金属如铝或烧结铝制成，或者用陶瓷制成。这些壁也可以配置一个多孔的透气和透水的材料层，它有助于进行蒸气处理和排出蒸气。

可以有选择地采用板形的、平的或成形的织物。织物的变形加工对自动模制机也是很重要的和可以应用的，而不管本发明的织物层的数目是多少。金属织物的变形加工可以用一个合适的压机通过挤压和/或深冲加工实现。压机具有阴模和阳模，它们的形状是按照所要求的成形面构造的。变形加工可以在冷态下进行，但是，如果对金属织物加热则能更加容易地进行变形加工。

织物层可以单层地或整体地变形加工。在整体变形加工时，在泡沫侧的层上固定一个具有与本发明的织物相同厚度的弯曲辅助材料是有利的，使得泡沫侧的层在由织物和弯曲辅助材料构成的变形加工后的复合材料中大约构成中央纤维。此时应用了这样的知识，即在弯曲变形时中间纤维经历的变形最小。该大致相同的厚度包括相对织物厚度的正负50％的弯曲辅助材料的偏差。弯曲辅助材料最好是一个由PE和/或PP制成的未发泡的薄膜/板。PE/PP材料同时构成一个保护膜。在变形加工时在所有承载的织物外表面上设置保护膜是有利的。与织物接触的表面上的模具具有较高的硬度也有利于保护织物的外表面，它避免了织物被夹持陷入模具接触面中。在对织物进行变形加工之前和/或在织物层进行复合加工之后，可以对织物层或复合材料进行热处理，从而可以减小材料的应力，有利于随后的变形加工。

按照本发明，自动模制机在经历了500至1000个加工周期后需要进行清洗。由于供给管道和排放管道被弄脏了，因此需要清洗。利用本发明的织物提供了延长直到下一次要进行清洗之前机器的运转时间(工作间隔)的可能性或者可以大大提高加工周期的次数。本发明的织物有利于使蒸气方向反向。通过改变蒸气的方向可以将陷入织物中的脏的颗粒再被吹出去。吹出脏颗粒可以在通常的运转时间结束时进行，但也可以在短的运转时间后进行，在极端情况下可以在每两个加工周期后进行。本发明的技术可以有利地用于延长自动模制机的运转时间，而与织物的多层性无关，也可以有利地应用于其它自动模制机。

由于织物可能被弄脏，可以有选择地在上游侧设置一个过滤织物，在该过滤织物中收集脏的颗粒。

本发明的织物的另一个优点体现在横向流动的蒸气处理时。按照本发明，对模制件填充物的蒸气处理是从多个方向进行的。这可以有选择地同时进行或者以交替的间隔进行。通过横向流动的蒸气处理可以使料珠的焊接质量均匀。在只沿一个方向上进行蒸气处理时，蒸气在流过材料的过程中通过热传递而温度降低。结果在料珠的表面温度中也形成一个温度梯度。通过横向流动的蒸气处理可以使新鲜蒸气到达先前位于蒸气路段的端部的那些区域。横向流动蒸气处理可以通过在其它的自动模制机壁上设置蒸气处理孔和必要时设置废蒸气孔以及相应的供给管道和排放管道。为了控制各个管道，在供给管道和或排放管道中设置了合适的滑阀。

当模腔中没有发生均匀的蒸气分布时，采用横向流动的蒸气处理也是有优点的。通过横向流动的蒸气处理可以使蒸气到达那些蒸气不能充分穿透的区域。

横向流动的蒸气处理对自动模制机也是重要的，并且不受限于本发明的织物。

附图中示出了本发明的一个实施例。

图1示出了一个自动模制机的形状，该自动模制机包括一个下部1和一个上部7，以及一个设置在它们之间的边缘上的密封件10。下部1上设有一个金属丝织物层5。

在模子封闭后，打开一个阀3，通过一个管道2对模腔施加负压，该负压通过泵出模腔中的空气产生。

同时打开一个阀9，通过一个管道8通入压力空气。料珠6随压力空气一起供入模腔，料珠的直径为3毫米，是由聚丙烯构成的。空气压力为6巴。

压力空气通过织物层5流出。织物层5以最佳的方式接受压力空气并将其导向下部1中的开口4。织物层5是双层的，用金属丝织物制成。每层有不同的网目(网眼宽度)。料珠侧的织物层的网目大大地小于下部侧的织物层的网目。在实施例中为100目(0.14毫米)。按照金属丝直径与网目的常规关系，此时金属丝的直经为0.112毫米。在例外的情况下金属丝的直经是自由选取的。

图2示出了料珠侧的织物层的一个放大的俯视图。钢丝上下相互叠置。图3示出了通过料珠侧的金属丝织物的横截面图。在底层中金属丝11和12构成一个拱形部分13，由此在料珠侧形城一个平面(不计图1中示出的织物层的外形轮廓)。图4示出了织物的多层性。层20由图2和3中所示的金属丝11和12构成。层22与层20相同，在本实施例中，在层20和层22之间是一个由未编织的并排放置的金属丝构成的过滤层21。

层23示出了一个支撑织物的明显特征。其金属丝的直径是层20至22的金属丝直径的数倍，由金属丝之间的间隙形成的网目(宽度)也是同样的情况。层24具有一个更加粗大的支撑织物，全部织物层都相互烧结在一起。

图1所示的外形轮廓是通过在一个合适的压机中变形加工而形成的。此时与压机相属配的压模(阴模)具有下部1的模腔的外形轮廓。在图4示出的织物放置在压模上。一层未发泡的PE薄膜放置在织物上面，其中PE薄膜的厚度相应于织物的厚度。然后将织物和其上的薄膜层压入压模中。相配属的上压模(阳模)必须考虑大约具有与图1中所示模制件与模腔的形状，这就是说在形成上压模的轮廓时必须考虑放置在其上的薄膜层。

在模腔被完全填满后，通过管道将过热蒸汽而不是空气压入模腔中。过热蒸汽必须从料珠中流过，此时料珠之间的空气被挤出，料珠受到过热蒸汽的加热，其表面变软。料珠通过受热而膨胀。由于料珠的外表面变软，以及压力的作用，在料珠之间的所有接触部位都被连接起来。同时封闭了料珠之间的楔形间隙。

生成的产品6在打开模子充分冷却后从模腔中取出。

Claims (35)

1.运行用料珠制造泡沫塑料产品的自动模制机的方法，其中自动模制机包括一个模腔，该模腔中供入料珠和施加一种气态的载热介质，其中气态的载热介质从一个自动模制机表面进入模腔并再从另一个自动模制机表面出去，其中在自动模制机表面上设置了一个织物，其特征在于应用一个多层的织物，该多层的织物具有一个位于泡沫侧的细小网眼的织物层和一个设置在该层下面的粗大网眼的作为支撑结构的织物层。

2.按照权利要求1的方法，其特征在于制造光滑的模制件表面。

3.按照权利要求1的方法，其特征在于所述的气态的载热介质是高温蒸汽，

4.按照权利要求1或3的方法，其特征在于应用一个具有小于料珠直径一半的网眼宽度的泡沫侧的织物层，和/或在于应用一个具有至少一个泡沫侧质量小的织物层的织物结构和/或冷凝物的排出。

5.按照权利要求4的方法，其特征在于冷凝物抽出。

6.按照权利要求4的方法，其特征在于在废蒸汽路段中应用一个蒸汽室和向该蒸汽室中施加一个真空。

7.按照权利要求4的方法，其特征在于，在料珠的直径为3到5毫米时，应用一个其网眼宽度为0.001到0.5毫米的织物层。

8.按照权利要求7的方法，其特征在于，应用一个其网眼宽度为0.005到0.2毫米的织物层。

9.按照权利要求5的方法，其特征在于制造用于运输和/或储藏食品和/或用于在粘贴薄膜下加工模制件的、容易清洗的表面。

10.按照权利要求4的方法，其特征在于应用具有一个由网眼宽度得出的通常的纱或丝的厚度的织物，或者具有一个等于或小于10倍、最好是等于或小于5倍网眼宽度的厚度的、或者甚至等于或小于网眼宽度的厚度的织物。

11.按照权利要求3的方法，其特征在于在蒸汽处理结束后透过织物对模制件加以作用。

12.按照权利要求11的方法，其特征在于应用冷却空气和/或冷却水。

13.按照权利要求1的方法，其特征在于用一种横向流动的蒸汽处理。

14.按照权利要求13的方法，其特征在于设置在各个自动模制机壁中的蒸汽供入孔和/或废蒸汽孔和带有滑阀的供入管道和排出管道。

15.按照权利要求1的方法，其特征在于对织物层施加自由鼓风而使流动反向。

16.按照权利要求15的方法，其特征在于，不论脏污层的情况如何，在一个或多个加工周期之后进行自由鼓风处理，或者在脏污后进行自由鼓风处理。

17.按照权利要求15或16的方法，其特征在于在对自动模制机填充和/或不填充时使蒸汽流动的方向反向。

18.按照权利要求1的方法，其特征在于应用一个支撑织物结构，它具有一个是泡沫侧织物结构的网眼宽度的1.5到20倍的网眼宽度，和一个是泡沫侧织物结构的1.5到20倍的纱和/或丝的厚度。

19.按照权利要18的方法，其特征在于应用支撑织物结构，它的网眼宽度至少等于泡沫侧织物结构的网眼宽度加2.5倍的泡沫侧织物结构的纱和/或丝的厚度。

20.按照权利要求1的方法，其特征在于应用在织物层中具有一个偏置层的织物结构。

21.按照权利要1的方法，其特征在于应用这样的织物结构，该织物结构的织物层相互上下连接起来和/或与相属配的自动模制机壁完全地或部分地连接，并且是通过以下方式一种或多种连接的：

a)焊接，

b)粘接，

c)烧结，

d)固定件，

e)挤压或卷边。

22.按照权利要21的方法，其特征在于采用感应焊接。

23.按照权利要1的方法，其特征在于采用钢制的丝和/或碳素纤维制的纱。

24.按照权利要1的方法，其特征在于应用具有直到15毫米厚度的织物结构。

25.按照权利要24的方法，其特征在于应用具有3到5毫米厚度的织物结构。

26.按照权利要1的方法，其特征在于，对所有的织物层进行单个的、分组的或整体的变形加工，使之与自动模制机壁相匹配。

27.按照权利要26的方法，其特征在于对织物层进行挤压加工。

28.按照权利要27的方法，其特征在于在织物层和压机压具之间应用一个保护膜和/或保护板，和/或应用至少表面硬化处理的压机压具。

29.按照权利要27的方法，其特征在于在泡沫侧的织物层上应用一个保护膜，其厚度为其余要进行变形加工的材料的厚度。

30.按照权利要28或29的方法，其特征在于应用由PE和/或PS制成的保护膜和/或板。

31.按照权利要26的方法，其特征在于，在对织物层进行变形加工之前和/或复合加工之后，对金属织物层进行热处理。

32.按照权利要1的方法，其特征在于，在织物上应用一个或多个过滤层，和/或在于应用具有一个或多个封入的过滤层。

33.按照权利要1的方法，其特征在于应用模腔中的单块的或多块的衬垫，和/或完全的或部分的自身支撑的衬垫。

34.按照权利要1的方法，其特征在于应用多孔的、透气和透水的自动模制机壁。

35.按照权利要34的方法，其特征在于应用由铝和/或烧结材料制成的自动模制机壁。

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