DE10120906A1 - Oberflächengestaltung von Sichtteilen - Google Patents
Oberflächengestaltung von SichtteilenInfo
- Publication number
- DE10120906A1 DE10120906A1 DE10120906A DE10120906A DE10120906A1 DE 10120906 A1 DE10120906 A1 DE 10120906A1 DE 10120906 A DE10120906 A DE 10120906A DE 10120906 A DE10120906 A DE 10120906A DE 10120906 A1 DE10120906 A1 DE 10120906A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- production according
- molded part
- film
- layer
- parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
- C08J9/22—After-treatment of expandable particles; Forming foamed products
- C08J9/228—Forming foamed products
- C08J9/232—Forming foamed products by sintering expandable particles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
- B29C44/5627—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape by mechanical deformation, e.g. crushing, embossing, stretching
- B29C44/5636—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape by mechanical deformation, e.g. crushing, embossing, stretching with the addition of heat
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
- B29C67/20—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored
- B29C67/205—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored comprising surface fusion, and bonding of particles to form voids, e.g. sintering
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3415—Heating or cooling
- B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Nach der Erfindung werden Schaumstoff-Formteile aus EPS, EPP oder PET dadurch mit einer glatten Oberfläche für eine Veredelung mit dünnem Dekorfilm geschaffen, daß in dem Formhohlraum für die Verbindung der Formteile an den Wänden, welche die zu veredelnden Oberflächen bestimmen, feinmaschige Drahtgewebe oder dergleichen für die Zuführung und/oder Ableitung des Dampfes vorgesehen sind.
Description
Die Erfindung betrifft eine Oberflächengestaltung an Sichtteilen, insbesondere von
Möbelteilen und Kfz-Teilen aus Kunststoffschaum.
Seit einiger Zeit bemüht sich die Fachwelt um die Herstellung von Möbelteilen aus
Kunststoffschaum. Dazu gehören z. B. die Armlehnen oder Rückenlehnen von Polstermöbeln.
Solche Teile unterliegen einem sehr starken modischen Wandel. Die Formen sind zumeist
kompliziert, selten reine Rechteckformen. Die Herstellung einer Unterkonstruktion aus Holz
ist nur bedingt möglich, weil die Polstermöbel dadurch ein unpassendes Gewicht erlangen.
Das behindert den Transport und verursacht unerwünschte Abdrücke in den zeitgemäßen
Bodenbelägen. Vor diesem Hintergrund sind Schaumstoffe als Unterkonstruktion eine
vorteilhafte Alternative.
Bei Kfz-Teilen der Innenraumverkleidung ist schon lange die Anwendung von
Kunststoffschaum üblich. Das gilt z. B. für Seitenverkleidungen, Sonnenblenden. Die
Kunststoffschaumteile für Kfz werden wie die Kunststoffschaumteile für Möbel mit Stoff
oder Leder überzogen. Bei einem solchen Überzug ist die Beschaffenheit der Oberfläche an
Kunststoffschaumteilen, wie sie bei Formteilen aus Partikelschaum anfallen, unschädlich.
Solche Kunststoffschaumteile zeigen in der Regel Noppen und Riefen. Die Noppen entstehen
an den Kanälen und Leitungen in den Formen, durch die Heißdampf zugeführt und nach
Durchströmen des Innenraumes und der darin eingeschlossenen Schaumpartikel wieder
abgeführt werden. Die Riefen entstehen an den Grenzen der Schaumpartikel. Das gilt
besonders für größere Schaumpartikel. Die Schaumpartikel kommen mit einem Durchmesser
bis 15 mm vor.
Die Oberfläche von Partikelschaumformteilen ist für Sichtflächen unansehnlich und bedarf
einer Veredelung.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Anwendungsbreite von
Partikelschaumformteilen für Sichtteile zu vergrößern. Dabei geht die Erfindung von der
Überlegung aus, auch einen dünnen Film mit Farbe oder auch nur eine Farbschicht aufbringen
zu können, wie er bislang offensichtlich nicht zur Verkleidung von Partikelschaumformteilen
geeignet ist. Dabei handelt es sich um dünne Materialschichten, durch die hindurch sich die
Unebenheiten und Strukturen herkömmlicher Partikelschaumformteil-Oberflächen
abzeichnen. Das gilt bereits für dünne Dekorfilm. In der Regel besitzen Dekorfilme eine
Dicke von weniger als 1 mm, zumeist noch eine wesentlich geringere Dicke. Noch mehr gilt
das für Filme, die aus einer oder mehreren Farbschichten bestehen.
Kaschierungen mit Dekorfolie sind hinlänglich bekannt, auch bei Möbeln.
Dabei wird eine Folie auf Holz oder Metall aufgezogen.
Mit unterschiedlichen Lösungsansätzen wird eine Verbindung der Folie mit der
Unterkonstruktion herbeigeführt. Es sind Kleber für die Verbindung bekannt. Es ist bekannt,
andere Verbindungskräfte zu nutzen.
Eine neues Dekormaterial besteht aus extrem dünnen Farbfilm. Der bekannte Farbfilm besteht
aus drei Schichten, einer oberen Schutzschicht, einer Druckfarbe und einer Trägerschicht,
insbesondere aus löslichem Polyvinylalkohol. Die Aufbringung des Films erfolgt mittels eines
Aktivators. Der Aktivator hat mehrere Funktionen: Er löst die Schutzschicht und/oder die
Trägerschicht aus Polyvinylalkohol auf, aktiviert die Farbe und sorgt für die Haftung auf der
Unterkonstruktion. Der Aktivator wird manuell oder mit einer automatischen Einrichtung,
z. B. einer entsprechenden Sprüh- oder Spritzeinrichtung aufgesprüht.
Das bekannte Dekormaterial ist extrem dünn, besitzt eine Dicke von 0,1 bis 0,01 mm.
Anstelle der vorbeschriebenen Dekorfilme oder auch zusätzlich kann nach der Erfindung mit
einer Farbbeschichtung aus Pigmenten gearbeitet werden, die in das Polymer des
Schaumstoffs durch Diffusion aufgrund eines Konzentrationsgefälles eindringen und dort
verbleiben.
Genauso können reaktive Farben verwendet werden, die sich durch Vernetzung mit den
Polymerketten fest an der Oberfläche der Partikelschaumformteile anlagern.
Vorteilhafterweise können reaktive Farben auch ohne Schutzschicht und ohne vorbereiteten
Untergrund verarbeitet werden, weil sie fest in den Grundstoff eingebettet werden bzw. daran
angelagert sind.
Nach der Erfindung wird ein ausreichender Untergrund für so dünnes Dekorflim-Material
dadurch geschaffen, daß besondere Formteile aus Partikelschaum verwendet werden. Die
besonderen Formteile haben nach der Erfindung eine maximale Rauhtiefe von max 0,5 mm,
allerdings nur, wenn sie in regelmäßigen Strukturen auftritt und die maximale Rauhtiefe von
unregelmäßigen Erhöhungen oder Vertiefungen nicht größer als die Hälfte der Rauhtiefe der
regelmäßigen Struktur ist. Vorzugsweise ist die Rauhtiefe max 0,1 mm und noch weiter
bevorzugt max 0,05 mm, ohne daß es auf die regelmäßigen Strukturen ankommt. Mit den
regelmäßigen Strukturen ist eine Welligkeit im Sinne von DIN4760 bezeichnet.
Besonders günstige Ergebnisse stellen sich bei sehr kleinen Rauhtiefen von 0,005 bis 0,05
mm vorzugsweise 0,005 bis 0,02 mm ein. Das gilt vor allem für Dekore, mit denen
Oberflächen nachgebildet werden, die in der Natur glatt sind wie polierte Holzflächen oder
Carbonfaserstrukturen.
Die glatte Oberfläche wird erzeugt wahlweise durch
- a) Wärmebehandlung der Formteiloberfläche in der Form oder nach Auslösen des Formteiles aus der Form mittels einer Heizfläche
- b) durch eine stark verteilte Heißdampfzuführung bzw. durch eine stark verteilte Heißdampfabführung in der Form
- c) durch Verwendung Beads kleineren Durchmessers bis max Smm, vorzugsweise bis max 3 mm
Die Wärmebehandlung in der Form erfolgt nach der Erfindung durch Überhitzung der
Formwände. Bei der Überhitzung wird die Temperatur der Formteilwände auf 3 bis 30% über
die Schmelztemperatur erhöht. Die angegebene %Zahl bezieht sich auf die Gradzahl der
Schmelztemperatur. Die Wirkdauer der Überhitzung wird vorzugsweise mit einigen
Versuchen eingestellt. Die Wirkdauer der Überhitzung wird gerade so lang eingestellt, daß die
Formteiloberfläche sich glättet.
Die Überhitzung kann zu unterschiedlichen Zeiten während des Formvorganges stattfinden.
Bevorzugt wird die Zeit im Anschluß an die Heißdampfbeaufschlagung der Formpartikel in
der Form genutzt. Zu dem Zeitpunkt haben die Formteile ihre höchste Temperatur.
Die Wärmebehandlung nach Auslösen des Formteiles mittels einer Heizfläche kann zu
gleichem Erfolg wie die erläuterte Überhitzung in der Form führen. Die Heizflächen sind
dabei der Kontur des Formteiles angepaßt und werden mit dem Formteil in Berührung
gebracht. Dabei wird die Temperatur an der Heizfläche um 3 bis 30% oberhalb der
Schmelztemperatur gebracht. Die %Zahl bezieht sich wiederum auf die Gradzahl der
Schmelztemperatur. Die Einwirkungsdauer wird wiederum mit wenigen Versuchen
eingestellt.
Die Oberfläche kann auch berührungslos durch Wärmestrahlung oder heiße gasförmige
Medien über die Schmelztemperatur erwärmt werden. Wahlweise kann die Oberfläche dann
mit einem kalten Werkzeug geformt werden.
Wahlweise wird eine ausreichende Oberflächenqualität auch durch starke Verteilung des
Heißdampfes bei seiner Zuführung in die Form und/oder bei seiner Abführung aus der Form
erreicht.
Die Formteile werden in der Form aus einer Vielzahl von Schaumpartikeln(Beads) hergestellt.
Die Formteile werden in dem Formhohlraum miteinander verbunden. Die Füllung des
Formhohlraumes erfolgt mit einem Trägergas, zumeist Luft, mit dem die Schaumpartikel
unter Druck in den Formhohlraum getragen werden, bis der Formhohlraum gefüllt ist. Nach
Füllung des Formhohlraumes werden die Schaumpartikel mit Wasserdampf beaufschlagt. Der
Wasserdampf bewirkt eine Erwärmung der Schaumpartikel. Die Oberfläche schmilzt an. Die
Schaumpartikel verbinden sich.
Bei üblicher Herstellung wird auf dem vorstehend beschriebenen Wege nur eine mehr oder
weniger grobe Formteiloberfläche erreicht. Das wird auf Wasser/Dampf-Kondensate an den
Außenflächen zurückgeführt und darauf zurückgeführt, daß im Bereich der einmündenden
Dampfleitungen Noppen entstehen. Die Kondensate halten die Zwickelräume zwischen den
Schaumpartikeln auf. Nach Abkühlung des Formteiles zeichnen sich die Zwickelräume sehr
deutlich an dessen Oberfläche ab.
Nach der Erfindung wird gleichwohl eine sehr glatte Oberfläche ohne Noppen erreicht, indem
an den betreffenden Formteilwänden, welche die zu veredelnde Oberfläche bilden, ein feine
Dampfverteilung mit Hilfe eines feinmaschigen Drahtgewebes erreicht. Das feinmaschige
Drahtgewebe bildet die Formteilinnenwand. Zweckmäßig ist für das feinmaschige
Drahtgewebe eine Unterstützung durch eine gröberes bzw. durch mehrere Drahtgewebe
vorgesehen. Das grobmaschige Stützgewebe verteilt den Dampf am Dampfzutritt bzw. leitet
den Dampf am Dampfaustritt ab. Durch Mehrlagigkeit des Stützgewebes kann die
Maschenweite zum Deckgewebe immer weiter reduziert und dem Deckgewebe eine
vorteilhafte Abstützung gegeben werden. Die Anzahl der Stützlagen hängt von der
Maschenweite und dem Druck in dem Formhohlraum ab. Mit kleiner werdender
Maschenweite bzw. mit höher werdendem Druck sind mehr Lagen im Stützgewebe
vorgesehen; um die Maschenweite des Stützgewebes der Austrittsmaschenweite im
Deckgewebe anzunähern und eine Verformung des Deckgewebes zu verhindern.
Anstelle des feinmaschigen Drahtgewebes kann auch ein Lochblech eingesetzt werden. Der
Lochdurchmesser und der Abstand der Löcher wird mit einigen Versuchen so verändert, bis
gleiche Ergebnisse wie mit dem feinmaschigen Gewebe erzielt wird.
Das feinmaschige Drahtgewebe verteilt den Dampf am Dampfzutritt noch feiner und bildet
am Dampfausstritt eine noch bessere Ableitung. Im Sinne der Erfindung hat das feinmaschige
Drahtgewebe eine Maschenweite von maximal 0,5 mm, vorzugsweise unter 0,1 mm. Die
Funktion des Drahtgewebes wird unterstützt durch eine Beheizung der Formteilwände.
Ausreichende Formteiloberwände durch feine Heißdampfverteilung können auch mittels
poröser Formwände erreicht werden. Die porösen Heißdampfwände entstehen zum Beispiel
aus Metallpartikeln, die miteinander versintert werden. Als Metall eignet sich besonders
Aluminium. Mit Aluminiumpartikeln läßt sich eine besonders glatte Formteilwand erzeugen,
weil sich das Aluminium unter Druck gut zu einer glätten Fläche verformt. Die richtige
Partikelgröße läßt sich gleichfalls durch einige Versuche bestimmen. Richtig ist die
Partikelgröße, wenn eine vergleichbare Dampfdurchlässigkeit wie mit dem oben erläuterten
Drahtgewebe gegeben ist. Beim Sintern entsteht eine feste Verbindung der Partikel ohne
Verschmelzung der Partikelflächen. Soweit eine Erwärmung bei dem Sintern stattfindet bzw.
erwärmte Metallpartikel miteinander verbunden werden, wird die Temperatur deutlich unter
der Schmelztemperatur gehalten. Entscheidend für die Verbindung ist dann der Sinterdruck.
Vorzugsweise finden für die Formteile Partikelschäume aus Polypropylen (EPP) und
Polystyrol (EPS) oder Polyethylen (EPE) oder Polyethylenterephthalat (PET) Anwendung
und haben die Schaumpartikel vor dem Einfüllen in den Formhohlraum einen Durchmesser
bis 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 5 mm. Das Schüttgewicht von Schaumpartikeln aus PS
ist etwa gleich dem Raumgewicht der EPS-Formteile. Das Schüttgewicht von
Schaumpartikeln aus PP ist etwa 30% geringer als das Raumgewicht von EPP-Formteilen.
Die Raumgewichtserhöhung entsteht durch Verdichtung im Formhohlraum.
Das Raumgewicht der Formteile beträgt 10 bis 600 kg pro Kubikmeter.
Der Dampf hat einen Druck von 0,8 bis 7,5 bar, vorzugsweise
- a) bei EPS 1, 2 bis 1,4 bar und
- b) bei EPP aus Autoklaven 3 bis 5 und
- c) bei EPP aus Extrusion 4 bis 10 bar
Die Dampftemperatur liegt im Bereich der Schmelztemperatur des Kunststoffes. Die
Schmelztemperatur ist bei EPS etwa 100 Grad C und bei EPP 140 bis 180 Grad Celsius
Die so entstandenen Formteile aus PP werden wahlweise mit einem Haftvermittler grundiert.
Formteile aus anderem Kunststoff werden vorzugsweise ohne Haftvermittler mit einem
Dekorfilm versehen.
Der Dekorfilm kann ganz oder teilweise auflösbar oder anlösbar sein. Das gilt auch für die
einzelne Bestandteile wie Farbschicht und/oder Trägerschicht und/oder Schutzschicht. Die
Verbindung des Formteiles kann unmittelbar mit der Farbschicht oder jeder anderen Schicht
des Dekorfilms erfolgen. Die Verbindung kann unmittelbar oder mittels eines Haftvermittlers
erfolgen.
Der oben beschriebene Dekorfilm mit der Trägerschicht/Schutzschicht aus Polyvinylalkohl
wird in einem Wasserbad vorbereitet. Der Film liegt in einem passenden Zuschnitt oben auf
dem Wasserbad, wobei die auflösbare oder anlösbare Schicht wahlweise nach oben weist und
mit Wasser benetzt wird. Das Wasser bewirkt die Auflösung je nach Beschaffenheit der
Schicht allein oder zusammen mit einem Lösungsmittel. Bei Verwendung eines
Lösungsmittels im Wasser entsteht die richtige Konzentration des Lösungsmittels durch
Einhaltung der zugehörigen richtigen Mengen.
Der Vorgang wird durch eine Temperatur des Wasserbades zwischen 25 und 70 Grad Celsius
begünstigt.
Nach Auflösen des Polyvinylalkoholfilms werden die Schaumstoff-Formteile über dem Film
positioniert und dann untergetaucht. Dabei legt sich der Film faltenfrei an die Oberfläche des
Schaumstoffes an. Die Farbe haftet auf der Formteiloberfläche. Wahlweise wird die
Farbschicht zugleich durch die verbliebene Schutzschicht geschützt. Alternativ oder
zusätzlich wird anschließend eine Schutzschicht aufgebracht. Vorzugsweise erfolgt das durch
Aufsprühen.
Von Vorteil ist, wenn der Film faltenfrei aufgebracht wird.
Die faltenfreie Aufbringung wird durch die Nachgiebigkeit des Films und/oder vorhandener
weiterer Schichten erleichtert. Die Nachgiebigkeit ist durch die Dehnfähigkeit definiert.
Vorzugsweise ist mindestens eine Dehnfähigkeit des Films von mindestens 5%, noch weiter
bevorzugt mindestens 30% bezogen auf die Ausgangsabmessung vorgesehen.
Wahlweise wird der Film in mehreren Lagen aufgebracht, um die Farbgebung oder
Musterbildung zu beeinflussen.
Vorteilhafterweise lassen sich auf dem Wege mittels Dekorfilm ganz neuartige Sichtflächen
an Möbeln und Kfz-Teilen oder an anderen Gegenständen erzeugen. Dazu gehören z. B.
Holzimitationen im Kfz.
Der Farbfilm haftet in der Regel ohne Haftvermittler.
Hilfsweise können verschiedene Haftvermittler Anwendung finden.
Haftvermittler bilden Molekularbrücken an den Grenzflächen zwischen anorganischen
Zuschlagstoffen und der organischen Polymermatrix.
Die bekannten Haftvermittler entstehen durch Beschichtung mittels Tauchverfahrens oder
durch Pulverbeschichtung. Die Pulverbeschichtung kann unter elektrostatischer Aufladung
und anschließender Aufschmelzung erfolgen. Haftvermittler können auch durch
Flammspritzen aufgetragen werden. Eine Beschichtung ist auch durch Plasmapolymerisation
möglich. Probleme kann dabei die Unpolarität und die schlechte Lösbarkeit der Oberfläche
bereiten.
Oberflächen verschiedener Kunststoffe, z. B. von PE, lassen sich nach oxidierender
Vorbehandlung im Hochspannungs-Plasma, mit Glimmentladungen, oxidierender Flamme,
Ozon oder einer Chromsäurelösung bedrucken oder lackieren oder bei Verwendung von
Kontaktklebstoffen verkleben. Desgleichen kann die Haftvermittlung durch eine Coronar-
Behandlung erreicht werden.
Haftvermittler auf der Basis von S/B-Blends (Styrol/Butadien) können eingesetzt werden.
Ionomere können als Haftvermittler zwischen Polymeren unterschiedlicher Polarität Einsatz
finden. Niedermolekulare Polymere sind zur Verstärkung von Klebungen brauchbare
Hilfsmittel.
Die Haftvermittler können enthalten hydrolisierbare Gruppen zur Bindung an das
anorganische Material und organofuktionelle Gruppen im gleichen Molekül. Geeignete
Materialien können Silane und Titanate sein, desgleichen Schwefeltrioxid oder Peroxid.
Verwendet werden auch VC-Copolymerisate, polmersierbare Polyester oder Vinylpyridin-
Polymerisate, Butadien-Acrylnitril-Methacrylsäure-Copolymerisate, Phenolharze,
Kautschukderivate oder Acrylharze.
Claims (16)
1. Herstellung von Sichtteilen als Partikelschaumformteile, wobei die Schaumstoffpartikel in
einem Formhohlraum mit Wasserdampf beaufschlagt werden, so daß die Oberflächen der
Schaumstoffpartikel anschmelzen und die Schaumstoffpartikel sich unter dem Druck in
dem Formhohlraum miteinander verbinden,
dadurch gekennzeichnet,
daß Farben aus Pigmenten verwendet werden, die in das Polymer des Schaumstoffes duch Diffusion aufgrund des Konzentrationsgefälles eindringen und dort verbleiben
und/oder
daß reaktive Farben verwendet werden, die sich durch Vernetzung mit den Polymerketten fest an der Oberfläche der Partikelschaumformteile anlagern
und/oder
eine Oberfläche für die Anbringung eines Dekorfilms mit einer maximalen Rauhtiefe von 0,5 mm, vorzugsweise von 0,1 mm, noch weiter bevorzugt von maximal 0,05 mm und am besten von 0,02 mm erzeugt wird, wobei eine Rauhtiefe von 0,5 mm voraussetzt, daß diese in regelmäßigen Strukturen auftritt und die maximale Rauhtiefe der unregelmäßigen Erhöhungen oder Vertiefungen nicht größer als die Hälfte der Rauhtiefe der regelmäßigen Struktur ist.
dadurch gekennzeichnet,
daß Farben aus Pigmenten verwendet werden, die in das Polymer des Schaumstoffes duch Diffusion aufgrund des Konzentrationsgefälles eindringen und dort verbleiben
und/oder
daß reaktive Farben verwendet werden, die sich durch Vernetzung mit den Polymerketten fest an der Oberfläche der Partikelschaumformteile anlagern
und/oder
eine Oberfläche für die Anbringung eines Dekorfilms mit einer maximalen Rauhtiefe von 0,5 mm, vorzugsweise von 0,1 mm, noch weiter bevorzugt von maximal 0,05 mm und am besten von 0,02 mm erzeugt wird, wobei eine Rauhtiefe von 0,5 mm voraussetzt, daß diese in regelmäßigen Strukturen auftritt und die maximale Rauhtiefe der unregelmäßigen Erhöhungen oder Vertiefungen nicht größer als die Hälfte der Rauhtiefe der regelmäßigen Struktur ist.
2. Herstellung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die glatte Oberfläche erzeugt
wird, indem
- a) die Formwandflächentemperatur um 3 bis 30% während der Formteilherstellung über die Schmelztemperatur erhöht oder
- b) die zu veredelnde Formteilfläche nach dem Lösen aus der Form mit einer Heizfläche in Berührung gebracht wird, wobei die Heizflächentemperatur 3 bis 30% oberhalb der Schmelztemperatur liegt und/oder
- c) der Heißdampf bei der Zuführung in die Form bzw. beim Ableiten aus der Form über der Fläche fein verteilt wird, wobei die Feinverteilung mit Hilfe eines feinmaschigen Drahtgewebes oder mit Hilfe eines gleichartigen Lochbleches oder mit Hilfe einer gleichartigen porösen Formteilwand erfolgt und/oder
- d) Schaumstoffpartikel mit einem Durchmesser bis 5 mm, vorzugsweise bis 3 mm verwendet werden
3. Herstellung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Dekorfilm ein ein-
oder mehrschichtiger Farbfilm und/oder organische Farbpigmente verwendet werden.
4. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als
Dekorfilm eine Farbschicht verwendet wird, mit einer einseitigen oder beidseitigen
Träger- und/oder Schutzschicht.
5. Herstellung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger- und/oder
Schutzschicht in einem Bad ganz oder teilweise aufgelöst oder nur angelöst wird oder die
Farbschicht teilweise aufgelöst oder nur angelöst wird und das Formteil in dem Bad mit
der Farbschicht verbunden wird, vorzugsweise mit einer Badtemperatur von 25 bis 70
Grad Celsius.
6. Herstellung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbschicht auf und/oder
in dem Bad schwimmt und das Formteil gegen die Farbschicht bewegt wird.
7. Herstellung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch waagerechtes Auflegen des
Dekorfilms auf dem Bad und senkrechtes Eintauchen des Formteiles in das Bad.
8. Herstellung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, gekennzeichnet durch die Verwendung
eines Films mit einer Schutzschicht oder Trägerschicht aus Polyvinylalkohol.
9. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Film
und/oder eine Farbschicht und/oder eine Träger- und/oder Schutzschicht mit einer
Dehnfähigkeit von mindestens 5%, vorzugsweise mindestens 30% bezogen auf die
ursprünglichen Abmessungen.
10. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Form
mit einem Drahtgewebe mit einer Maschenweite von höchstens 0,5 mm, vorzugsweise
kleiner 0,1 mm verwendet wird und/oder das Drahtgewebe mit einem grobmaschigeren
Drahtgewebe unterstützt wird und/oder die Wände des Formhohlraumes beheizt werden.
11. Herstellung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formteilwand oder
Lochblech mit der gleichen Dampfdurchlässigkeit bzw. Dampfverteilung wie bei dem
Drahtgewebe verwendet wird.
12. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch die Verwendung
von Formteilen aus EPS oder EPP oder PET oder EPE.
13. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem
Film zu veredelnde Oberfläche am Formteil mit einem Haftvermittler behandelt wird.
14. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem
Dekorfilm veredelten Oberflächen am Formteil mit einer dehnfähigen Schutzschicht
versehen werden, vorzugsweise lackiert werden, wobei die Schutzschicht mindestens eine
Dehnfähigkeit von 5%, vorzugsweise mindestens eine Dehnfähigkeit von 30%, bezogen
auf die Ausgangslänge besitzt.
15. Herstellung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Spritzlackierung.
16. Herstellung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch die
Veredelung von Sichtflächen an Möbelteilen oder Kfz-Teilen.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10120906A DE10120906A1 (de) | 2001-01-04 | 2001-04-28 | Oberflächengestaltung von Sichtteilen |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10100086 | 2001-01-04 | ||
DE10120906A DE10120906A1 (de) | 2001-01-04 | 2001-04-28 | Oberflächengestaltung von Sichtteilen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10120906A1 true DE10120906A1 (de) | 2002-07-18 |
Family
ID=7669704
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10120906A Withdrawn DE10120906A1 (de) | 2001-01-04 | 2001-04-28 | Oberflächengestaltung von Sichtteilen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10120906A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2016062697A1 (en) * | 2014-10-24 | 2016-04-28 | Angelo Candiracci | Method for producing panels, prefabricated products and frames for the furnishing industry and products obtained with such method |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE946085C (de) * | 1951-04-19 | 1956-07-26 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung poroeser Formkörper aus thermoplastischen Kunststoffen mit geschlossener porenfreier Oberfläche |
CH492544A (de) * | 1968-06-28 | 1970-06-30 | Bucher Guyer Ag Masch | Verfahren zur Herstellung von Formkörpern |
DE2129523A1 (de) * | 1971-06-15 | 1972-12-21 | Bayer Ag | Geschaeumte thermoplastische Formkoerper |
DE4433579A1 (de) * | 1993-09-24 | 1995-03-30 | Mankiewicz Gebr & Co | Verfahren zum Herstellen von Artikeln aus EPP-Schaum |
DE19719514A1 (de) * | 1997-05-09 | 1998-11-12 | Basf Ag | Verfahren zum Färben der Oberfläche von Formteilen aus Polyolefin-Schaumstoffen |
DE19907279A1 (de) * | 1999-02-21 | 2000-08-31 | Gefinex Polymerschaeume Gmbh | Formteilautomat zur Herstellung von Kunststoffschaumprodukten aus Beads |
-
2001
- 2001-04-28 DE DE10120906A patent/DE10120906A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE946085C (de) * | 1951-04-19 | 1956-07-26 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung poroeser Formkörper aus thermoplastischen Kunststoffen mit geschlossener porenfreier Oberfläche |
CH492544A (de) * | 1968-06-28 | 1970-06-30 | Bucher Guyer Ag Masch | Verfahren zur Herstellung von Formkörpern |
DE2129523A1 (de) * | 1971-06-15 | 1972-12-21 | Bayer Ag | Geschaeumte thermoplastische Formkoerper |
DE4433579A1 (de) * | 1993-09-24 | 1995-03-30 | Mankiewicz Gebr & Co | Verfahren zum Herstellen von Artikeln aus EPP-Schaum |
DE19719514A1 (de) * | 1997-05-09 | 1998-11-12 | Basf Ag | Verfahren zum Färben der Oberfläche von Formteilen aus Polyolefin-Schaumstoffen |
DE19907279A1 (de) * | 1999-02-21 | 2000-08-31 | Gefinex Polymerschaeume Gmbh | Formteilautomat zur Herstellung von Kunststoffschaumprodukten aus Beads |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2016062697A1 (en) * | 2014-10-24 | 2016-04-28 | Angelo Candiracci | Method for producing panels, prefabricated products and frames for the furnishing industry and products obtained with such method |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2222204C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Flächenabdeckungen mit mehrebeniger dekorativer Abnutzungsoberfläche | |
DE69629700T2 (de) | Extrusionsbeschichtungsverfahren zum herstellen von schützenden und dekorativen folien | |
EP2739487A1 (de) | Verfahren zur herstellung einer dekorierten wand-, decken- oder fussbodenplatte | |
CH672288A5 (de) | ||
EP0546130A1 (de) | Verfahren zum herstellen von mehrschichtigen formkörpern. | |
EP0669195B1 (de) | Formkörper aus Verbundmaterial sowie Verfahren zu seiner Herstellung | |
LU87106A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines dimensionsstabilen,gepraegten und mit dekor versehenen fliesenoberflaechenbelags | |
EP1984191B1 (de) | Verfahren zur herstellung einer profilleiste | |
DE60102845T2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Kunstoffteils mit Dekorfolie und danach erhaltenes Teil | |
DE10120906A1 (de) | Oberflächengestaltung von Sichtteilen | |
EP3565724B1 (de) | Kunststoffhaltiger träger für ein dekoriertes wand- oder bodenpaneel | |
EP2269794A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer elastomerischen Haut und durch dieses Verfahren erhaltene Haut | |
DE10051800C1 (de) | Verfahren zum automatisierten Überziehen eines Formkörpers mit einer Folie und Verwendung derartiger Formkörper | |
DE10117177A1 (de) | Fenterbänke | |
DE3325977C2 (de) | Geprägter, mit Dekor versehener Flächenbelag sowie Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE10117192A1 (de) | Fußleisten | |
US5536532A (en) | Painted polyvinyl chloride articles and process for producing the same | |
DE69921952T2 (de) | Laminierte folie zum einsatzformen und verfahren zum einsatzformen mit dieser folie | |
DE2604475A1 (de) | Beschichtungsverfahren | |
DE19849263C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch Coextrusion | |
DE19722559C2 (de) | Verfahren zur Herstellung verformbarer Acrylplatten mit erhöhter Abrieb- und Kratzfestigkeit vorzugsweise für im Tiefziehverfahren herzustellende Sanitärgegenstände | |
DE19502389A1 (de) | Verfahren zum Erzeugen von strukturierten Schichten auf flächigen Trägermaterialien | |
EP0208751A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines mit einem schaumdruck versehenen substrates | |
DE19932788A1 (de) | Verfahren zum Umformen eines flächigen Kunststoffteils | |
DE2308692C3 (de) | Überzugsmittel für Oberflächen aus geschäumten Kunststoffen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8130 | Withdrawal |