DE10117192A1 - Fußleisten - Google Patents
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Abstract
Nach der Erfindung werden Fußleisten mit einer Dekorfolie/film versehen, mit dem jegliche Art sonstiger Fußleisten nachgeahmt werden kann; vorzugsweise bestehen die Fußleisten dabei aus Kunststoffschaum.
Description
Die Erfindung betrifft Fußleisten für Gebäude.
Fußleisten bestehen traditionell aus Holz oder Stein oder Keramik. Vor allem
Fußleisten(Sockel) aus Stein und Keramik erfordern erheblichen Aufwand. Das gilt sowohl
für die Herstellung als auch für die Montage. Die Fußleisten aus Stein finden bei Steinböden
Anwendung, Fußleisten aus Keramik bei Keramikböden.
Einfacher sind die Fußleisten aus Holz herzustellen und zu montieren. Fußleisten aus Holz
werden mit Holzböden oder Teppichböden kombiniert.
Noch einfacher als Holzfußleisten sind bekannte Fußleisten aus Kunststoff. Die Kunststoff-
Fußleisten werden mit Kunststoff-Böden bzw. mit Teppichböden kombiniert. Zu den
Kunststoff-Fußleisten gehören besondere Befestigungseinrichtungen, gleichfalls aus
Kunststoff, die zunächst an der Gebäudewand befestigt werden. Anschließend lassen sich die
Kunststoff-Fußleisten durch Andrücken montieren. Die bekannten Kunststoff-Fußleisten
finden vorzugsweise in öffentlichen Gebäuden und in gewerblichen Gebäuden bzw. Räumen
Anwendung.
Die unterschiedliche Beschaffenheit der Fußleisten weist auf unterschiedliche Lieferanten hin.
Es gibt keinen Lieferanten mit einem Gesamtsortiment. Das weist auf diverse Schwierigkeiten
der Hersteller und der Händler hin. Zum Teil sind die Händler nicht in der Lage, ein
Vollsortiment anzubieten und wird vor allem die Lieferung von Fußleisten aus Stein den
Unternehmen überlassen, die auch die Steinplatten für den Boden liefern.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Schwierigkeiten zu beseitigen.
Nach der Erfindung wird das durch eine Beschichtung der Fußleisten mit Dekorfolie/film,
vorzugsweise unter Verwendung von geschäumten Kunststoff-Fußleisten erreicht.
Die Fußleisten können dabei aus einem extrudierten Profil gebildet sein. Beim Extrudieren
wird in der Regel fester, granulatförmiger Kunststoff in einem Extruder aufgeschmolzen. Die
Schmelze wird mit Treibmitteln versetzt und homogenisiert. Zugleich wird ein erheblicher
Druck aufgebaut, wird die Schmelze auf eine richtige Austrittstemperatur gekühlt und wird
die Schmelze durch eine Extrusionsdüse in die umgebende Atmosphäre gedrückt. Dabei
schäumt die Schmelze auf. Dieser Vorgang erlaubt zugleich eine Formgebung des
entstehenden Kunststoffschaumstranges.
Wahlweise wird der Strang auf direkt auf die gewünschte Fußleistelänge und auf die
gewünschte Fußleistebreite konfektioniert (abgelängt und besäumt). Oder es werden aus dem
Strang Zwischenprodukte erzeugt, die an der Baustelle bzw. beim Handwerker die
abschließende Form erfahren.
Es können auch Fußleisten als Formteile aus Partikelschaum gefertigt werden. Die
Herstellung erfolgt in einem Formteilautomaten. Dabei werden Schaumstoffpartikel in einen
Formhohlraum gefüllt und unter Beaufschlagung mit Heißdampf an den Oberflächen
erwärmt, angeschmolzen. Zugleich wird ein Druck erzeugt, so daß sich die
Partikelschaumteile miteinander verbinden. Die Formteile können in dem Automaten sofort
mit jeder gewünschten Rundung und anderen Einzelheiten erzeugt werden.
Auf die Sichtfläche wird nach der Erfindung eine Dekorfolie aufgetragen werden. Die Folie
wird wahlweise aufkaschiert.
Mit unterschiedlichen Lösungsansätzen wird eine Verbindung der Folie mit der
Unterkonstruktion herbeigeführt. Es sind Kleber für die Verbindung bekannt. Es ist bekannt,
andere Verbindungskräfte zu nutzen.
Eine neues Dekormaterial besteht aus extrem dünnen Farbfilm. Der bekannte Farbfilm besteht
aus drei Schichten, einer oberen Schutzschicht, einer Druckfarbe und einer Trägerschicht,
insbesondere aus löslichem Polyvinylalkohol. Die Aufbringung des Films erfolgt mittels eines
Aktivators. Der Aktivator hat mehrere Funktionen: Er löst die Schutzschicht und/oder die
Trägerschicht aus Polyvinylalkohol auf, aktiviert die Farbe und sorgt für die Haftung auf der
Unterkonstruktion. Der Aktivator wird manuell oder mit einer automatischen Einrichtung,
z. B. einer entsprechenden Sprüh- oder Spritzeinrichtung aufgesprüht.
Das bekannte Dekormaterial ist extrem dünn, besitzt eine Dicke von 0,1 bis 0,01 mm.
Nach der Erfindung wird ein ausreichend glatter Untergrund für so dünnes Material dadurch
geschaffen, daß besondere Formteile aus Partikelschaum verwendet werden. Die besonderen
Formteile entstehen wahlweise durch
- a) Wärmebehandlung der Formteiloberfläche in der Form oder nach Auslösen des Formteiles aus der Form mittels einer Heizfläche
- b) durch eine stark verteilte Heißdampfzuführung bzw. durch eine stark verteilte Heißdampfabführung in der Form
Die Wärmebehandlung in der Form erfolgt nach der Erfindung durch Überhitzung der
Formwände. Bei der Überhitzung wird die Temperatur der Formteilwände auf 3 bis 30% über
die Schmelztemperatur erhöht. Die angegebene %Zahl bezieht sich auf die Gradzahl der
Schmelztemperatur. Die Wirkdauer der Überhitzung wird vorzugsweise mit einigen
Versuchen eingestellt. Die Wirkdauer der Überhitzung wird gerade so lang eingestellt, daß die
Formteiloberfläche sich glättet.
Die Überhitzung kann zu unterschiedlichen Zeiten während des Formvorganges stattfinden.
Bevorzugt wird die Zeit im Anschluß an die Heißdampfbeaufschlagung der Formpartikel in
der Form genutzt. Zu dem Zeitpunkt haben die Formteile ihre höchste Temperatur.
Die Wärmebehandlung nach Auslösen des Formteiles mittels einer Heizfläche kann zu
gleichem Erfolg wie die erläuterte Überhitzung in der Form führen. Die Heizflächen sind
dabei der Kontur des Formteiles angepaßt und werden mit dem Formteil in Berührung
gebracht. Dabei wird die Temperatur an der Heizfläche um. 3 bis 30% oberhalb der
Schmelztemperatur gebracht. Die %Zahl bezieht sich wiederum auf die Gradzahl der
Schmelztemperatur. Die Einwirkungsdauer wird wiederum mit wenigen Versuchen
eingestellt.
Wahlweise wird eine ausreichende Oberflächenqualität auch durch starke Verteilung des
Heißdampfes bei seiner Zuführung in die Form und/oder bei seiner Abführung aus der Form
erreicht.
Die Formteile werden in der Form aus einer Vielzahl von Schaumpartikeln (Beads) hergestellt.
Die Formteile werden in dem Formhohlraum miteinander verbunden. Die Füllung des
Formhohlraumes erfolgt mit einem Trägergas, zumeist Luft, mit dem die Schaumpartikel
unter Druck in den Formhohlraum getragen werden, bis der Formhohlraum gefüllt ist. Nach
Füllung des Formhohlraumes werden die Schaumpartikel im Wasserdampf beaufschlagt. Der
Wasserdampf bewirkt eine Erwärmung der Schaumpartikel. Die Oberfläche schmilzt an. Die
Schaumpartikel verbinden sich.
Bei üblicher Herstellung wird auf dem vorstehend beschriebenen Wege nur eine mehr oder
weniger grobe Formteiloberfläche erreicht. Das wird auf Wasser/Dampf-Kondensate an den
Außenflächen zurückgeführt und darauf zurückgeführt, daß im Bereich der einmündenden
Dampfleitungen Noppen entstehen. Die Kondensate halten die Zwickelräume zwischen den
Schaumpartikeln auf. Nach Abkühlung des Formteiles zeichnen sich die Zwickelräume sehr
deutlich an dessen Oberfläche ab.
Nach der Erfindung wird gleichwohl eine sehr glatte Oberfläche ohne Noppen erreicht, indem
an den betreffenden Formteilwänden, welche die zu veredelnde Oberfläche bilden, ein feine
Dampfverteilung mit Hilfe eines feinmaschigen Drahtgewebes erreicht. Das feinmaschige
Drahtgewebe bildet die Formteilinnenwand. Zweckmäßig ist für das feinmaschige
Drahtgewebe eine Unterstützung durch eine gröberes bzw. durch mehrere Drahtgewebe
vorgesehen. Das grobmaschige Stützgewebe verteilt den Dampf am Dampfzutritt bzw. leitet
den Dampf am Dampfaustritt ab. Durch Mehrlagigkeit des Stützgewebes kann die
Maschenweite zum Deckgewebe immer weiter reduziert und dem Deckgewebe eine
vorteilhafte Abstützung gegeben werden. Die Anzahl der Stützlagen hängt von der
Maschenweite und dem Druck in dem Formhohlraum ab. Mit kleiner werdender
Maschenweite bzw. mit höher werdendem Druck sind mehr Lagen im Stützgewebe
vorgesehen, um die Maschenweite des Stützgewebes der Austrittsmaschenweite im
Deckgewebe anzunähern und eine Verformung des Deckgewebes zu verhindern.
Das feinmaschige Drahtgewebe verteilt den Dampf am Dampfzutritt noch feiner und bildet
am Dampfausstritt eine noch bessere Ableitung. Im Sinne der Erfindung hat das feinmaschige
Drahtgewebe eine Maschenweite von maximal 0,5 mm, vorzugsweise unter 0,1 mm. Die
Funktion des Drahtgewebes wird unterstützt durch eine Beheizung der Formteilwände.
Ausreichende Formteiloberwände durch feine Heißdampfverteilung können auch mittels
poröser Formwände erreicht werden. Die porösen Heißdampfwände entstehen zum Beispiel
aus Metallpartikeln, die miteinander versintert werden. Als Metall eignet sich besonders
Aluminium. Mit Aluminiumpartikeln läßt sich eine besonders glatte Formteilwand erzeugen,
weil sich das Aluminium unter Druck gut zu einer glatten Fläche verformt. Die richtige
Partikelgröße läßt sich gleichfalls durch einige Versuche bestimmen. Richtig ist die
Partikelgröße, wenn eine vergleichbare Dampfdurchlässigkeit wie mit dem oben erläuterten
Drahtgewebe gegeben ist. Beim Sintern entsteht eine feste Verbindung der Partikel ohne
Verschmelzung der Partikelflächen. Soweit eine Erwärmung bei dem Sintern stattfindet bzw.
erwärmte Metallpartikel miteinander verbunden werden, wird die Temperatur deutlich unter
der Schmelztemperatur gehalten. Entscheidend für die Verbindung ist dann der Sinterdruck.
Vorzugsweise finden für die Formteile Partikelschäume aus Polypropylen (EPP) und
Polystyrol (EPS) oder Polyethylen (EPE) oder Polyethylenterephthalat (PET) Anwendung
und haben die Schaumpartikel vor dem Einfüllen in den Formhohlraum einen Durchmesser
bis 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 5 mm. Das Schüttgewicht von Schaumpartikeln aus PS
ist etwa gleich dem Raumgewicht der EPS-Formteile. Das Schüttgewicht von
Schaumpartikeln aus PP ist etwa 30% geringer als das Raumgewicht von EPP-Formteilen.
Die Raumgewichtserhöhung entsteht durch Verdichtung im Formhohlraum.
Das Raumgewicht der Formteile beträgt 40 bis 600 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise 60 bis
80 kg pro Kubikmeter. Ab einem Raumgewicht von 40 bis 60 kg pro Kubikmeter hat der
Schaum ohne weiteres Zutun ein Brandverhalten, das als B2 eingestuft wird. Dann erfüllt der
Schaum die feuerpolizeilichen Auflagen für die Anordnung im Raum.
Der Dampf hat einen Druck von 0,8 bis 7,5 bar, vorzugsweise
- a) bei EPS 1,2 bis 1,4 bar und
- b) bei EPP aus Autoklaven 3 bis 5 und
- c) bei EPP aus Extrusion 4 bis 10 bar
Die Dampftemperatur liegt im Bereich der Schmelztemperatur des Kunststoffes. Die
Schmelztemperatur ist bei EPS etwa 100 Grad C und bei EPP 140 bis 180 Grad Celsius
Die so entstandenen Formteile aus PP werden wahlweise mit einem Haftvermittler grundiert.
Formteile aus anderem Kunststoff werden vorzugsweise ohne Haftvermittler mit einem
Dekorfilm versehen.
Der Dekorfilm kann ganz oder teilweise auflösbar oder anlösbar sein. Das gilt auch für die
einzelne Bestandteile wie Farbschicht und/oder Trägerschicht und/oder Schutzschicht. Die
Verbindung des Formteiles kann unmittelbar mit der Farbschicht oder jeder anderen Schicht
des Dekorfilms erfolgen. Die Verbindung kann unmittelbar oder mittels eines Haftvermittlers
erfolgen.
Der oben beschriebene Dekorfilm mit der Trägerschicht/Schutzschicht aus Polyvinylalkohl
wird in einem Wasserbad vorbereitet. Der Film liegt in einem passenden Zuschnitt oben auf
dem Wasserbad, wobei die auflösbare oder anlösbare Schicht wahlweise nach oben weist und
mit Wasser benetzt wird. Das Wasser bewirkt die Auflösung je nach Beschaffenheit der
Schicht allein oder zusammen mit einem Lösungsmittel. Bei Verwendung eines
Lösungsmittels im Wasser entsteht die richtige Konzentration des Lösungsmittels durch
Einhaltung der zugehörigen richtigen Mengen.
Nach Auflösen des Polyvinylalkoholfilms werden die Schaumstoff-Formteile über dem Film
positioniert und dann untergetaucht. Dabei legt sich der Film faltenfrei an die Oberfläche des
Schaumstoffes an. Die Farbe haftet auf der Formteiloberfläche. Wahlweise wird die
Farbschicht zugleich durch die verbliebene Schutzschicht geschützt. Alternativ oder
zusätzlich wird anschließend eine Schutzschicht aufgebracht. Vorzugsweise erfolgt das durch
Aufsprühen.
Von Vorteil ist, wenn der Film faltenfrei aufgebracht wird.
Die faltenfreie Aufbringung wird durch die Nachgiebigkeit des Films und/oder vorhandener
weiterer Schichten erleichtert. Die Nachgiebigkeit ist durch die Dehnfähigkeit definiert.
Vorzugsweise ist mindestens eine Dehnfähigkeit des Films von mindestens 5%, noch weiter
bevorzugt mindestens 30% bezogen auf die Ausgangsabmessung vorgesehen.
Wahlweise wird der Film in mehreren Lagen aufgebracht, um die Farbgebung oder
Musterbildung zu beeinflussen.
Vorteilhafterweise lassen sich auf dem Wege mittels Dekorfilm ganz neuartige Sichtflächen
erzeugen. Der Dekorfilm erlaubt die Imitation von Metallflächen und Steinflächen, auch die
Imitation von Holzflächen.
Der Dekorfilm haftet in der Regel ohne Haftvermittler.
Hilfsweise können verschiedene Haftvermittler Anwendung finden.
Haftvermittler bilden Molekularbrücken an den Grenzflächen zwischen anorganischen
Zuschlagstoffen und der organischen Polymermatrix.
Die bekannten Haftvermittler entstehen durch Beschichtung mittels Tauchverfahrens oder
durch Pulverbeschichtung. Die Pulverbeschichtung kann unter elektrostatischer Aufladung
und anschließender Aufschmelzung erfolgen. Haftvermittler können auch durch
Flammspritzen aufgetragen werden. Eine Beschichtung ist auch durch Plasmapolymerisation
möglich. Probleme kann dabei die Unpolarität und die schlechte Lösbarkeit der Oberfläche
bereiten.
Oberflächen verschiedener Kunststoffe, z. B. von PE, lassen sich nach oxidierender
Vorbehandlung im Hochspannungs-Plasma, mit Glimmentladungen, oxidierender Flamme,
Ozon oder einer Chromsäurelösung bedrucken oder lackieren oder bei Verwendung von
Kontaktklebstoffen verkleben. Desgleichen kann die Haftvermittlung durch eine Coronar-
Behandlung erreicht werden.
Haftvermittler auf der Basis von S/B-Blends (Styrol/Butadien) können eingesetzt werden.
Ionomere können als Haftvermittler zwischen Polymeren unteschiedlicher Polarität Einsatz
finden. Niedermolekulare Polymere sind zur Verstärkung von Klebungen brauchbare
Hilfsmittel.
Die Haftvermittler können enthalten hydrolisierbare Gruppen zur Bindung an das
anorgansiche Material und organofuktionelle Gruppen im gleichen Molekül. Geeignete
Materialien können Silane und Titanate sein, desgleichen Schwefeltrioxid oder Peroxid.
Verwendet werden auch VC-Copolymerisate, polmersierbare Polyester oder Vinylpyridin-
Polymerisate, Butadien-Acrylnitril-Methacrylsäure-Copolymerisate, Phenolharze,
Kautschukderivate oder Acrylharze.
Voreilhafterweise lassen sich nach der Erfindung alle bekannten Fußleisten nachahmen und
aus einer Hand anbieten. Zusätzlich eröffnet die Erfindung die Möglichkeit neuer optischer
Effekte, z. B. zur Herstellung von Fußleisten mit metallischem Aussehen.
Wahlweise werden die erfindungsgemäßen Fußleisten mit Formteilen kombiniert, welche
Innen- und/oder Außenecken bilden. Die Innenecken und Außenecken lösen ein bekanntes
Problem. Herkömmlich ist an den Ecken ein Gehrungsschnitt vorgesehen, der mehr oder
schlecht gelingt. Entsprechend schlecht ist die Anmutung.
Für solche Formteile ist die Herstellung aus Partikelschaum im Formteilautomaten von
Vorteil. Dadurch kann die Verbindung der Fußleisten mit den Inneneckenformteilen und/oder
Außeneckenformteilen an günstig zu beherrschenden Stellen erfolgen.
Außerdem können besondere Verbindungsstücke für die Verbindung benachbarter Fußleisten
und/oder für die Verbindung der Fußleisten mit Inneneckenformteilen und/oder
Außeneckenformteilen Verwendung finden. Die Verbindungsstücke können z. B. aus Blechen
bestehen, die hinter den Fußleisten und/oder Eckenformteilen positionierbar sind. Die
Verbindungsstücke können eine Klebeverbindung mit den Fußleisten und den
Eckenformteilen eingehen. Zusätzlich oder anstelle der Klebeverbindung kann eine
mechanische Verbindung treten. Als mechanische Verbindung eignet sich eine
Klemmverbindung oder Haken oder Nägel.
Bei der Klemmverbindung umgreift in einer Variante ein Teil der Fußbodenleisten oder
Eckenformteile einen Teil der Verbindungsstücke. In einer anderen Variante ist das genau
umgekehrt.
Die wahlweise verwendbaren Haken oder Nägeln dringen vorzugsweise in Eckenformteile
oder Fußleisten ein. Bei Fußleisten und Eckenformteilen aus geschäumtem Kunststoff können
die Haken und Nägel an beliebigen Stellen in den Kunststoffschaum eindringen.
Wahlweise sind die erfindungsgemäßen Fußleisten als Kabelkanal ausgebildet.
Die Befestigung der erfindungsgemäßen Fußleisten auf der Gebäudewand kann in
herkömmlicher Weise erfolgen. Vorteile hat eine Verklebung, z. B. mit einem doppelseitigen
Klebeband. Die beiden Klebeschichten sind üblicherweise mit Siliconpapier oder in anderer
Weise abgedeckt. Zur Ingebrauchnahme wird die Abdeckung abgezogen.
Das Klebeband wird wahlweise z. B. zuerst auf dem Untergrund aufgebracht, anschließend die
zweite Abdeckung abgezogen und die Fußleiste dagegen gedrückt.
Wahlweise kann das Klebeband auch auf den Fußleisten und/oder den Eckenformteilen zuerst
angebracht werden. Das ist schon unmittelbar nach Herstellung der Fußleisten und
Eckenformteile möglich und erspart fußbodenleistenseitig eine Abdeckung.
Der Untergrund kann die unverputzte Wand sein. Der Untergrund kann auch der Putz oder
eine Tapete oder ein Anstrich sein. Das erleichtert das Tapezieren. Die Tapeten müssen nicht
mehr sorgfältig auf die Fußleisten gestoßen werden. Das erleichtert auch das Anstreichen,
weil die Fußleisten nicht mehr sorgfältig abgeklebt werden müssen.
Günstig sind Klebestreifen von 10 mm Breite. Der Kleber kann z. B. ein Butylkleber oder ein
Acrylkleber sein. Derartige Kleber verlieren auch bei einem rauhen Baubetrieb nicht die
Klebekraft.
Wahlweise sind für jede Fußleiste mehrere Klebestreifen vorgesehen, z. B. ein Klebestreifen
am oberen Rand und ein Klebestreifen am unteren Rand.
Claims (26)
1. Herstellung von Fußleisten aus Kunststoff-Profil, gekennzeichnet durch die Aufbringung
einer Dekorfolie bzw. eines Dekorfilmes, insbesonder mit einem Profil aus
Kunststoffschaum.
2. Herstellung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von
- a) Extrusionsschaum, der als Schaumstrang erzeugt wird und zu Fußleistenn konfektioniert wird, oder von
- b) Partikelschaumformteilen, wobei die Schaumstoffpartikel in einem Formhohlraum mit Wasserdampf beaufschlagt werden, so daß die Oberflächen der Schaumstoffpartikel anschmelzen und die Schaumstoffpartikel sich unter dem Druck in dem Formhohlraum miteinander verbinden,
- c) wobei die Sichtflächen veredelt werden
3. Herstellung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine glatte Oberfläche
für die Anbringung eines dünnen Dekorfilms erzeugt wird, indem
- a) die Formwandflächentemperatur um 3 bis 30% während der Formteilherstellung über die Schmelztemperatur erhöht oder
- b) die zu veredelnde Formteilfläche nach dem Lösen aus der Form mit einer Heizfläche in Berührung gebracht wird, wobei die Heizflächentemperatur 3 bis 30% oberhalb der Schmelztemperatur liegt.
- c) der Heißdampf bei der Zuführung in die Form bzw. beim Ableiten aus der Form über der Fläche fein verteilt wird, wobei die Feinverteilung mit Hilfe eines feinmaschigen Drahtgewebes oder mit Hilfe einer porösen Formteilwand erfolgt,
5. Herstellung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Dekorfilm ein ein- oder
mehrschichtiger Farbfilm verwendet wird.
6. Herstellung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Dekorfilm eine
Farbschicht verwendet wird, mit einer einseitigen oder beidseitigen Träger- und/oder
Schutzschicht.
7. Herstellung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger-
und/oder Schutzschicht in einem Bad ganz oder teilweise aufgelöst oder nur angelöst wird
oder die Farbschicht teilweise aufgelöst oder nur angelöst wird und das Formteil in dem
Bad mit der Farbschicht verbunden wird.
8. Herstellung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbsicht auf und/oder in
dem Bad schwimmt und das Formteil gegen die Farbschicht bewegt wird.
9. Herstellung nach Anspruch 7 oder 8, gekennzeichnet durch waagerechtes Auflegen des
Dekorfilms auf dem Bad und senkrechtes Eintauchen des Formteiles in das Bad.
10. Herstellung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, gekennzeichnet durch die Verwendung
eines Films mit einer Schutzschicht oder Trägerschicht aus Polyvinylalkohol.
11. Herstellung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Film
und/oder eine Farbschicht und/oder eine Träger- und/oder Schutzschicht mit einer
Dehnfähigkeit von mindestens 5%, vorzugsweise mindestens 30% bezogen auf die
ursprünglichen Abmessungen.
12. Herstellung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Form
mit einem Drahtgewebe mit einer Maschenweite von höchstens 0,5 mm, vorzugsweise
kleiner 0,1 mm verwendet wird und/oder das Drahtgewebe mit einem grobmaschigeren
Drahtgewebe unterstützt wird und/oder die Wände des Formhohlraumes beheizt werden.
13. Herstellung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Formteilwand mit der
gleichen Dampfdurchlässigkeit wie das Drahtgewebe verwendet wird.
14. Herstellung nach einem der Ansprüche 2 bis 13, gekennzeichnet durch die Verwendung
von Formteilen aus EPS oder EPP oder PET oder EPE.
15. Herstellung nach Anspruch 2 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Film zu
veredelnde Oberfläche am Formteil mit einem Haftvermittler behandelt wird.
16. Herstellung nach einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem
Dekorfilm veredelten Oberflächen am Formteil mit einer dehnfähigen Schutzschicht
versehen werden, vorzugsweise lackiert werden, wobei die Schutzschicht mindestens eine
Dehnfähigkeit von 5%, vorzugsweise mindestens eine Dehnfähigkeit von 30%, bezogen
auf die Ausgangslänge besitzt.
17. Herstellung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine Spritzlackierung.
18. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch Verwendung von
Formteilen an den Innen- und Außenecken, wobei die Verbindung mit den benachbarten
Fußleisten im Abstand von den Ecken erfolgt.
19. Herstellung nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch die Verwendung von Formteilen aus
Partikelschaum.
20. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch die Verwendung
von Verbindungsstücken für aneinander stoßende Fußbodenleistenenden.
21. Herstellung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch die Verwendung von Blechen als
Verbindungsstücke.
22. Herstellung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstücke
mechanisch an den Fußleistenenden und/oder den Eckenformteilen befestigt werden.
23. Herstellung nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch Klebung oder Schweißung oder die
Verwendung von Verbindungsstücken mit Haken oder Spitzen oder Nägeln, die in die
Fußbodenleistenenden oder die Eckenformteile eindringen.
24. Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die
Fußleisten und/oder Eckenformteile an der Gebäudewand geklebt werden.
25. Herstellung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar auf der
unverputzten Wand oder unmittelbar auf dem Putz oder unmittelbar auf einer Tapete oder
unmittelbar auf einem Anstrich geklebt wird.
26. Herstellung nach Anspruch 25, gekennzeichnet durch die Verwendung eines
doppelseitigen Klebebandes oder Klebestreifens oder Klebestückes, das zuerst auf die
Gebäudewand gebracht wird oder zuerst auf die Fußbodenleiste oder die Eckenformteile
gebracht wird.
27. Herstellung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, gekennzeichnet durch die Verwendung
von zwei Klebebändern oder Klebestreifen, die im Abstand übereinander an der
Fußbodenleiste oder dem Eckenformteil angebracht sind.
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
DE2001117192 DE10117192A1 (de) | 2001-04-05 | 2001-04-05 | Fußleisten |
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DE2001117192 DE10117192A1 (de) | 2001-04-05 | 2001-04-05 | Fußleisten |
Publications (1)
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Family Applications (1)
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DE2001117192 Withdrawn DE10117192A1 (de) | 2001-04-05 | 2001-04-05 | Fußleisten |
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Country | Link |
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DE (1) | DE10117192A1 (de) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005066433A1 (en) * | 2003-12-31 | 2005-07-21 | Owens Corning | Finish trim component |
DE102004057988A1 (de) * | 2004-12-01 | 2006-06-08 | Klebchemie M.G. Becker Gmbh +Co.Kg | Primerlose Verklebung von Profilen |
WO2011043652A1 (en) * | 2009-10-09 | 2011-04-14 | Wim Jacco Lubbe | Moulding for laminate flooring |
CN108715039A (zh) * | 2018-06-27 | 2018-10-30 | 荆州市科立塑业有限公司 | 一种防盗门包装材料的生产工艺 |
-
2001
- 2001-04-05 DE DE2001117192 patent/DE10117192A1/de not_active Withdrawn
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CN108715039B (zh) * | 2018-06-27 | 2020-01-07 | 荆州市科立塑业有限公司 | 一种防盗门包装材料的生产工艺 |
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