PL193166B1

PL193166B1 - Sposób wytwarzania kształtek w postaci produktów z tworzywa sztucznego piankowego z perełek

Info

Publication number: PL193166B1
Application number: PL350585A
Authority: PL
Inventors: Jürgen Bruning; Eberhard Lang
Original assignee: Fagerdala Deutschland Gmbh
Priority date: 1999-02-21
Filing date: 2000-02-21
Publication date: 2007-01-31
Also published as: PL350585A1; CN1348406A; JP2003529458A; DE19907279A1; CN1150083C; DE50000450D1; CZ20012986A3; KR100780098B1; US6620357B2; EP1154888B1; WO2000048813A1; CA2359104A1; AU3280900A; KR20010102133A; AU760368B2; US20020047225A1; EP1154888A1; MXPA01008172A

Abstract

1. Sposób wytwarzania ksztaltek w po- staci produktów z tworzywa sztucznego pian- kowego z perelek, za pomoca wneki formy, do której wprowadza sie perelki i poddaje sie je dzialaniu gazowego nosnika ciepla, zwlaszcza goracej pary, przy czym gazowy nosnik ciepla przechodzi z jednej powierzchni automatu do wytwarzania ksztaltek do wneki formy, po czym wychodzi przez druga powierzchnie automatu do wytwarzania ksztaltek, zas na powierzchni automatu do wytwarzania ksztaltek umieszcza sie tkanine, znamienny tym, ze stosuje sie wielowarstwowa tkanine (5) z warstwa (11, 12, 20, 21, 22) tkaniny o drobnych oczkach od strony pianki oraz umieszczona pod nia, war- stwa (23,24) tkaniny o duzych oczkach, stano- wiaca konstrukcje nosna. PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania kształtek w postaci produktów z tworzywa sztucznego piankowego z perełek.

Chodzi tu zwłaszcza o sposób wytwarzania kształtek z tworzywa sztucznego za pomocą automatu do wytwarzania kształtek w postaci produktów z tworzywa sztucznego piankowego z perełek. Perełki są cząstkami pianki o małych wymiarach. Zastosowanie mogą przy tym znaleźć różne tworzywa sztuczne, na przykład polistyren (PS), polietylen (PE) lub polipropylen (PP). Przykładowo w europejskim opisie patentowym nr EP 0664313 przewidziany został następujący zakres zastosowań: polipropylen oraz kopolimery etylenu i propylenu, komonomery, na przykład alfa-alkeny, jak propylen, buten, penten, heksen, okten; ponadto winyloestry, takie jak octan winylu, estry kwasu akrylowego, kwasu metakrylowego, kwasu maleinowego lub fumarowego z alkoholami.

Perełki mogą mieć kształty kuliste lub inne, na przykład cylindryczne. Kształty perełek są po części określone przez sposób wytwarzania. Niezależnie od kształtu do określania wielkości perełek stosuje się z reguły ich średnicę. Zazwyczaj średnice perełek wynoszą od 0,5 do 6 mm. Nie wyklucza to istnienia mniejszych i większych perełek.

W zasadzie przy wytwarzaniu perełek rozróżnia się metodę wytwarzania w autoklawach oraz metodę wytwarzania poprzez wytłaczanie. Po wykonaniu perełki przechowuje się w zasobnikach lub winny odpowiedni sposób, zanim znajdą one zastosowanie.

Perełki łączy się w formie, tak zwanym automacie do wytwarzania kształtek. Odbywa się to poprzez nagrzewanie perełek na powierzchniach aż do bardziej lub mniej intensywnego uplastycznienia oraz poprzez ich ściśnięcie. Przy wystarczającym nadtopieniu powierzchni i ciśnieniu następuje zgrzewanie perełek ze sobą. Przy słabszym nadtopieniu i ciśnieniu powstaje również wystarczające sklejenie/spieczenie.

Nagrzewanie powoduje nie tylko nadtopienie powierzchni, lecz także rozszerzenie. Rozszerzenie to jest zależne od rodzaju i ilości zawartego w perełkach gazu. Rozszerzenie przyczynia się do wzrostu ciśnienia.

Poza tym ciśnienie powstaje zwykle wskutek tego, że perełki pod ciśnieniem są wprowadzane do wnęki formy automatu do wytwarzania kształtek, która zostaje całkowicie wypełniona. Nawet wówczas, gdy forma po napełnieniu jest napowietrzana, wypełniające ją perełki znajdują się pod ciśnieniem, ponieważ w wyniku ściśnięcia pod działaniem ciśnienia we wnęce formy nie mogą ulec rozszerzeniu.

Do wprowadzania perełek nadaje się medium gazowe, zwłaszcza powietrze do transportu. Powietrze do transportu jest dostępne bez żadnych ograniczeń. Do wytworzenia powietrza do transportu wystarcza dmuchawa. Dmuchawa zasysa powietrze z otoczenia i wtłacza je przez przewód rurowy do wnęki formy automatu do wytwarzania kształtek. Na drodze do wnęki formy powietrze do transportu zasysa z zasobnika, korzystnie od dołu, żądaną ilość perełek.

We wnęce formy następuje oddzielenie perełek od powietrza do transportu. Podczas gdy powietrze do transportu powinno napływać do wnęki formy, a następnie ponownie z niej wypływać, perełki powinny pozostać we wnęce. Perełki są zatrzymywane w automacie do wytwarzania kształtek, ponieważ otwór dla powietrza powrotnego jest odpowiednio wąski. Oznacza to, że średnica otworu dla powietrza powrotnego jest mniejsza niż średnica perełek. Aby można było jednocześnie odprowadzać większą ilość powietrza do transportu, stosuje się zazwyczaj dużą liczbę otworów dla powietrza odlotowego. W praktyce rozmieszcza się zwykle dużą liczbę otworów na powierzchni automatu, do której napływa powietrze. W europejskim opisie patentowym nr EP 0664313 przedstawiony jest taki automat do wytwarzania kształtek. Mowa jest tam o perforowanym narzędziu kształtowym. Oznacza to zastosowanie tak dużej liczby otworów, że można mówić o perforowanej powierzchni.

Po wystarczającym napełnieniu zamyka się otwór wejściowy formy. Następnie do wnęki formy wdmuchuje się przez odpowiednie dysze gorącą parę. Gorąca para przepływa pomiędzy perełkami na drugą stronę wnęki formy i tam z niej wychodzi, podobnie jak wcześniej powietrze do transportu. Gorąca para wyciska przy tym znajdujące się nadal pomiędzy perełkami powietrze i powoduje nagrzanie powierzchni perełek. Ciśnienie pary jest tak dobrane, że pokonuje opory przepływu perełek we wnęce formy. Ponadto temperatura pary jest tak dobrana, że w czasie działania pary (zazwyczaj do 5 minut) perełki zostają na tyle nagrzane i nadtopione na powierzchni, że docisk perełek powoduje ich zgrzanie na powierzchniach styku. Niezbędne ciśnienie jest wytwarzane poprzez wypełnienie wnęki formy i/lub poprzez ciśnienie gorącej pary i/lub poprzez nagrzanie i związaną z nim ekspansję

PL 193 166 B1 perełek. Temperatura powierzchni perełek powinna przekraczać tak zwaną temperaturę zeszklenia, a jednocześnie pozostawać poniżej temperatury topnienia tworzywa sztucznego.

Podczas procesu otwory w formie odwzorowują się zazwyczaj na powierzchni wytwarzanych kształtek.

W europejskim opisie patentowym EP 0664313 opisano sposób przedstawionego na wstępie rodzaju, który pozwala zapobiec odwzorowywaniu otworów. Na co najmniej jedną ściankę formy nakłada się tutaj od wewnątrz tkaninę z drutu lub perforowaną blachę, której grubość wynosi 0,2 do 5 mm, korzystnie 0,5 do 2 mm. Jako materiał na drut względnie blachę powinien służyć metal, jak aluminium lub stal nierdzewna, ale również odporne na temperaturę tworzywo sztuczne. Tkanina z drutu względnie perforowana blacha powinny być wkładane luźno w narzędzie kształtowe, wtłaczane, mocowane za pomocą klipsów lub śrub względnie punktowo wlutowane lub połączone poprzez zgrzewanie. Ścianki formy mogą być, jak to ma miejsce w typowych rozwiązaniach, zaopatrzone równomiernie w perforacje, dzięki czemu gorąca para może równomiernie zraszać wnętrze formy. Ponieważ wkładki powodują powstanie pewnego odstępu pomiędzy powierzchnią kształtki i wewnętrzną ścianką formy, dysze nie mogą odwzorowywać się na powierzchni kształtki. Jednak osadzone na powierzchni cząstki wciskają się częściowo w otwory tkaniny względnie blachy, w związku z czym ich struktura odciska się w powierzchni kształtki. W rezultacie powierzchnia zamiast nierównomiernych odcisków uzyskuje całkiem równomierną strukturę.

Zaopatrzone w strukturę powierzchnie nie zawsze są korzystne. Przykładowo w przemyśle spożywczym ze względów sanitarnych wymagane są gładkie, łatwe do czyszczenia powierzchnie. Kształtki i automaty do ich wytwarzania, znane z europejskiego opisu patentowego nr EP 0664313, nie mogą zapewnić tego rodzaju powierzchni.

Z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4264544 znany jest sposób formowania wyrobów za pomocą formy i forma, zwłaszcza do sztywnych wyrobów piankowych z poliuretanu, mających na wszystkich bokach wykończone powierzchnie o nadanej strukturze, zawierająca matrycę dolną mającą wnękę, w której umieszcza się nieprzeredagowany i nierozdmuchany układ z żywicą oraz pokrywę do zamykania formy wraz z umieszczoną pomiędzy nimi warstwową strukturą rozdzielającą wykazującą dostateczną porowatość względem gazów, aby umożliwić całkowite odprowadzanie powietrza wypartego przez wznoszącą się piankę przy wytwarzaniu wykończonej powierzchni tej pianki.

W opisie patentowym WO-A 95 08 433 opisano kolejny sposób przedstawionego rodzaju, w którym na boku automatu do wytwarzania kształtek dla rozprowadzenia pary umieszczony jest element formujący o strukturze z otworami, która to struktura jest tak ukształtowana, że kulka o średnicy 0,6 mm nie może przejść przez otwory.

Celem wynalazku jest poprawienie jakości powierzchni. Wynalazek opiera się przy tym na wyłożeniu tkaniną formy względnie automatów do wytwarzania kształtek, co jest rozwiązaniem znanym z publikacji zgłoszenia międzynarodowego nr WO A 95 08433.

Sposób wytwarzania kształtek w postaci produktów z tworzywa sztucznego piankowego z perełek, za pomocą wnęki formy, do której wprowadza się perełki i poddaje się je działaniu gazowego nośnika ciepła, zwłaszcza gorącej pary, przy czym gazowy nośnik ciepła przechodzi z jednej powierzchni automatu do wytwarzania kształtek do wnęki formy, po czym wychodzi przez drugą powierzchnię automatu do wytwarzania kształtek, zaś na powierzchni automatu do wytwarzania kształtek umieszcza się tkaninę, odznacza się według wynalazku tym, że stosuje się wielowarstwową tkaninę z warstwą tkaniny o drobnych oczkach od strony pianki oraz umieszczoną pod nią, warstwą tkaniny o dużych oczkach, stanowiącą konstrukcję nośną.

Korzystnie, stosuje się od strony pianki warstwę tkaniny o wielkości oczek mniejszej niż połowa średnicy perełek i/lub stosuje się konstrukcję tkaninową z co najmniej jedną warstwą tkaniny, mającą od strony pianki małą masę, i/lub odprowadza się kondensat.

Korzystnie, odsysa się kondensat.

Korzystnie, stosuje się komorę parową na odcinku odprowadzania pary i wytwarza się podciśnienie w komorze parowej.

Korzystnie, stosuje się warstwę tkaniny o wielkości oczek od 0,001 do 0,5 mm, korzystnie 0,005 do 0,2 mm, przy średnicy perełek od 3 do 5 mm.

Korzystnie, stosuje się tkaniny o typowej grubości nici lub drutu, wynikającej z wielkości oczek, lub o grubości, która jest równa lub mniejsza niż dziesięciokrotna, korzystnie równa lub mniejsza niż pięciokrotna wielkość oczek, a nawet jest równa lub mniejsza niż wielkość oczek.

PL 193 166 B1

Korzystnie, oddziałuje się na kształtkę za pomocą czynnika chłodzącego poprzez tkaninę po zakończeniu doprowadzania pary.

Korzystnie, jako czynnik chłodzący stosuje się powietrze chłodzące i/lub wodę chłodzącą.

Korzystnie, poprzecznie doprowadza się parę.

Korzystnie, stosuje się otwory doprowadzające parę i/lub otwory odprowadzające parę w różnych ściankach automatu do wytwarzania kształtek i doprowadzenia względnie odprowadzenia z zaworami zasuwowymi.

Korzystnie, odwraca się swobodny nadmuch warstwy tkaniny.

Korzystnie, stosuje się swobodny nadmuch po jednym lub kilku cyklach niezależnie od stanu zanieczyszczenia lub swobodny nadmuch po zanieczyszczeniu.

Korzystnie, odwraca się przepływ pary przy napełnionym i/lub przy nienapełnionym automacie do wytwarzania kształtek.

Korzystnie, stosuje się nośną konstrukcję tkaninową o wielkości oczek, która jest od 1,5- do 20-krotnie większa w porównaniu do wielkości oczek konstrukcji tkaninowej od strony pianki, oraz o grubości nici lub drutu, która jest od 1,5- do 20-krotnie większa w porównaniu do konstrukcji tkaninowej od strony pianki.

Korzystnie, stosuje się nośną konstrukcję tkaninową, której wielkość oczek jest co najmniej równa wielkości oczek konstrukcji tkaninowej od strony pianki powiększonej o 2,5-krotną grubość nici lub drutu konstrukcji tkaninowej od strony pianki.

Korzystnie, stosuje się konstrukcję tkaninową z warstwą przesuniętą pomiędzy warstwami tkaniny.

Korzystnie, stosuje się konstrukcję tkaninową, których warstwy są całkowicie lub częściowo połączone ze sobą i/lub z przyporządkowaną im ścianką automatu do wytwarzania kształtek, za pomocą zgrzewania i/lub klejenia i/lub spiekania i/lub elementu mocującego i/lub wtłaczania i/lub obwodowego zawijania obrzeża.

Korzystnie, do łączenia stosuje się zgrzewanie indukcyjne.

Korzystnie, stosuje się druty ze stali i/lub nici z włókien węglowych.

Korzystnie, stosuje się konstrukcje tkaninowe o grubości do 15 mm.

Korzystnie, stosuje się konstrukcje tkaninowe o grubości od 3 do 5 mm.

Korzystnie, pojedynczo lub grupami lub wspólnie odkształca się wszystkie warstwy tkaniny dla ich dopasowania do ścianek automatu do wytwarzania kształtek.

Korzystnie, prasuje się warstwy tkaniny.

Korzystnie, stosuje się folię ochronną i/lub płytę ochronną pomiędzy warstwą tkaniny i przyrządem do prasowania tworzyw i/lub stosuje się co najmniej utwardzone powierzchniowo przyrządy do prasowania tworzyw.

Korzystnie, stosuje się na warstwie tkaniny od strony pianki folię ochronną, której grubość jest w przybliżeniu równa grubości pozostałego materiału przeznaczonego do odkształcenia.

Korzystnie, stosuje się folię ochronną i/lub płyty z PE i/lub PP.

Korzystnie, obrabia się cieplnie metalowe warstwy tkaniny przed odkształceniem i/lub po połączeniu warstw tkaniny.

Korzystnie, stosuje się jedną lub kilka warstw filtracyjnych na tkaninie i/lub stosuje się tkaniny z jedną lub kilkoma, zawartymi w niej warstwami filtracyjnymi.

Korzystnie, stosuje się jednoczęściowe lub kilkuczęściowe wykładziny wnęki formy i/lub wykładziny całkowicie lub częściowo samonośne.

Korzystnie, stosuje się porowate, przepuszczalne dla gazu i/lub wody, ścianki automatu do wytwarzania kształtek.

Korzystnie, stosuje się ścianki formy z aluminium i/lub materiału spiekanego.

Według wynalazku żądaną gładką strukturę powierzchni uzyskano za pomocą wykładziny, która składa się z kilku, połączonych ze sobą warstw tkaniny, z których warstwa od strony pianki ma niedużą, dobraną w zależności od przetwarzanych perełek, wielkość oczek, które nie odwzorowują się jako struktura na powierzchni kształtki. Od strony pianki można także umieścić kilka warstw tkaniny o drobnych oczkach.

Położona od strony pianki stosowana zgodnie z wynalazkiem konstrukcja tkaninowa (poniżej mówi się tylko o warstwie tkaniny od strony pianki) jest podparta jedną lub kilkoma grubszymi warstwami tkaniny.

PL 193 166 B1

Stosowana zgodnie z wynalazkiem tkanina według wynalazku może się składać z drutów metalowych i/lub niemetalicznych nici lub temu podobnych.

Nieoczekiwanie odpowiednio gładką powierzchnię uzyskuje się już wówczas, gdy wielkość oczek warstwy tkaniny od strony pianki jest mniejsza niż połowa średnicy użytych perełek.

W zastosowaniu kształtek do dziedzin związanych z przemysłem spożywczym lub temu podobnych obszarów o zbliżonym lub jeszcze wyższym standardzie sanitarnym warstwa tkaniny od strony pianki ma jeszcze mniejszą wielkość oczek, na przykład 0,001 do 0,5 mm, korzystnie 0,005 do 0,2 mm, przy średnicy perełek od 3 do 5 mm. W przypadku innych perełek można określić tego typu (odpowiednie) granice na podstawie kilku prób.

Praca automatów do wytwarzania kształtek przy użyciu tego typu tkanin daje jeszcze jeden nieoczekiwany efekt: znikają granice perełek, które w innym przypadku są widoczne na powierzchni kształtek z cząstek piankowych. Powierzchnia jest jeszcze bardziej przystosowana do różnych zastosowań, na przykład jest łatwiejsza do czyszczenia, a także lepiej nadaje się na podłoże do laminowania foliami.

Widoczne granice perełek pokazują, że perełki nie są całkowicie zgrzane ze sobą. W niektórych przypadkach perełki można łatwo wyjąć z powierzchni kształtki. Jest to nieprzyjemne zjawisko, znane ze styropianowych kształtek opakowaniowych. Wynalazek tłumaczy to w ten sposób, że w typowych automatach do wytwarzania kształtek woda z gorącej pary ulega częściowej kondensacji na metalowych ściankach wnęk formy i pozostaje między perełkami. To z kolei można wyjaśnić w ten sposób, że podczas doprowadzania pary temperatura na ściankach typowych form automatów do wytwarzania kształtek jest znacznie niższa od temperatury wrzenia i wynosi przykładowo 80°C. Para natomiast, również przy przetwarzaniu polistyrenu, ma temperaturę około 120°C przy ciśnieniu około 1,2 · 10⁵ Pa. W przypadku PP różnica ta jest jeszcze większa. W sposobie potrzebna jest para o temperaturze około 170°C i ciśnieniu od 4 · 10⁵ do 6 · 10⁵ Pa. Wrazze wzrostem różnicy temperatur należy się również liczyć z większą ilością kondensatu. Woda działa w formie jak środek rozdzielczy pomiędzy perełkami.

Dopiero wielowarstwowe powłoki tkaninowe stosowane według wynalazku zapobiegają powstawaniu kondensatu. Wynalazek tłumaczy to w sposób następujący: po pierwsze tkanina stosowana według wynalazku wykazuje w stosunku do innych znanych automatów do wytwarzania kształtek wyjątkowo dobre odprowadzanie gorącej pary i kondensatu. Po drugie tkanina stosowana według wynalazku wykazuje w porównaniu do typowych urządzeń stosunkowo niewielką chłonność wody, w związku z czym ulega ona szybko nagrzaniu. Dotyczy to zwłaszcza decydującego obszaru styku zpianką. Po nagrzaniu powierzchni styku nie należy już spodziewać się powstawan ia kondensatu .

Jeżeli przy dostarczaniu gorącej pary dojdzie początkowo do tworzenia kondensatu na warstwie tkaniny od strony pianki, wówczas kondensat jest niesiony dalej i odprowadzany przez napływającą gorącą parę.

Kondensat, który powstaje na drodze gorącej pary od warstwy tkaniny położonej od strony pianki do wyjścia z automatu do wytwarzania kształtek, jest w razie potrzeby odsysany poprzez przyłożenie podciśnienia po zakończeniu dostarczania gorącej pary. Z reguły wystarcza umieszczenie na drodze odprowadzania gorącej pary komory parowej i wytworzenie w niej podciśnienia.

Tkanina stosowana zgodnie z wynalazkiem pozwala na znacznie bardziej intensywne chłodzenie niż to ma miejsce w typowych automatach do wytwarzania kształtek.

Zasadnicze korzyści w odniesieniu do chłodzenia wynikają ze znacznie mniejszej masy tkaniny stosowanej zgodnie z wynalazkiem w stosunku do porównywalnych układów.

Poza tym przy użyciu powietrza chłodzącego można na całkiem krótkiej drodze osiągnąć ochłodzenie tkaniny i leżących na zewnątrz warstw powstającej kształtki. Warstwy zewnętrzne powstającej kształtki wyznaczają jej wymiary.

Tkaniny stosowane zgodnie z wynalazkiem nadają się także do obróbki przy użyciu innego czynnika chłodzącego, w tym również wody. Szczególnie korzystne rezultaty można osiągnąć, zraszając powstające kształtki wodą chłodzącą.

Podczas pierwszego chłodzenia kształtki muszą pozostawać w automacie do wytwarzania kształtek. Czas chłodzenia wyznacza w zasadzie czas trwania cyklu produkcyjnego. Chłodzenie według wynalazku pozwala odpowiednio skrócić czas trwania cyklu.

Cykl wytwarzania kończy się wyrzuceniem powstających kształtek z automatu do ich wytwarzania. Powierzchnie wyznaczające zarys kształtek powinny wówczas mieć temperaturę niższą od tem6

PL 193 166 B1 peratury zeszklenia. W przypadku polistyrenu temperatura wyrzucania kształtek wynosi od 40 do 90°C, w przypadku PP od 70 do 100°C.

Korzystnie, gładka powierzchnia tkaniny stosowanej zgodnie z wynalazkiem również sprzyja wyjmowaniu z formy.

Średnica nici i drutów wynika zazwyczaj z wielkości oczek. Przy kształtowaniu warstw stosowanej zgodnie z wynalazkiem tkaniny grubość/średnicę nici i drutu można dobierać swobodnie w zależności od wielkości oczek. Korzystne jest, jeżeli grubość/średnica nici i drutu jest równa lub mniejsza niż dziesięciokrotna wielkość oczek. Jeszcze lepsze rezultaty w odniesieniu do powierzchni i przepuszczalności powietrza oraz pary uzyskuje się wówczas, gdy grubość/średnica nici i drutu jest równa lub mniejsza niż pięciokrotna wielkość oczek. Można również wziąć pod uwagę nici i druty o grubości/średnicy równej lub mniejszej niż wielkość oczek.

Warstwa tkaniny od strony pianki jest według wynalazku wsparta na nośnej konstrukcji tkaninowej, mającej w ogólności większe oczka, których wielkość jest od 1,5- do 20-krotnie większa w porównaniu do wielkości oczek, oraz większą grubość nici lub drutu, korzystnie od 1,5- do 20-krotnie większą w porównaniu do grubości nici i drutu warstwy tkaniny/konstrukcji tkaninowej od strony pianki.

Dobre parametry przepływu w tkaninie stosowanej według wynalazku uzyskuje się zwłaszcza wówczas, gdy

a) wielkość oczek nośnej konstrukcji tkaninowej jest większa niż wielkość oczek warstwy od strony pianki powiększonej o 2,5-krotną grubość nici lub drutu warstwy od strony pianki i/lub

b) warstwy stosowanej zgodnie z wynalazkiem tkaniny są tak ułożone pod względem kierunku tkania, że kierunki tkania dwóch sąsiednich warstw tkaniny różnią się od siebie o90°.

Tkanie jest określone przez nici wątku i osnowy, względnie druty wątku i osnowy. Uzyskuje się przy tym wyrób w postaci wstęgi. Wzdłużny wymiar wstęgi jest poniżej nazywany kierunkiem tkania.

Kierunek tkania pozostaje zachowany również wówczas, gdy z jednej wstęgi tkaniny odcina się fragmenty lub wykonuje się wykroje na tkaninę stosowaną zgodnie z wynalazkiem. Kierunek tkania można zidentyfikować na niciach wątku i osnowy, względnie drutach wątku i osnowy. Rozróżnienie jest przy tym proste, ponieważ wątek i osnowa różnią się w widoczny sposób w tkaninie. Celem przesunięcia według wynalazku o 90° należy jedynie zwrócić uwagę na to, aby w dwóch sąsiednich, stosowanych zgodnie z wynalazkiem warstwach tkaniny nici względnie druty tego samego rodzaju krzyżowały się ze sobą. Przy zastosowaniu warstwy obróconej o 90° powstaje dokładnie prostopadłe skrzyżowanie. Można również zastosować krzyżowanie pod innymi kątami.

W przypadku więcej niż dwóch warstw tkaniny powyższe założenia obowiązują korzystnie w odniesieniu do każdych dwóch, przylegających do siebie, warstw tkaniny. Odpowiednio mniejsze wymiary dotyczą warstwy tkaniny bliższej piance. Zależnie od potrzeb można powtarzać pojedyncze warstwy o małych oczkach w konstrukcji tkaninowej od strony pianki oraz pojedyncze warstwy o dużych oczkach w nośnej konstrukcji tkaninowej.

W tkaninie stosowanej według wynalazku korzystne są trzy i więcej warstw tkaniny. Przez grubsze warstwy tkaniny można bardzo dobrze rozprowadzać gorącą parę w tkaninie stosowanej zgodnie z wynalazkiem.

Metaliczne warstwy tkaniny można zgrzewać ze sobą. Korzystne jest przy tym zgrzewanie indukcyjne. Proces ten można bardzo dobrze kontrolować, w związku z czym nie należy się obawiać przepalenia pojedynczych drutów. Metaliczne warstwy tkaniny można również spiekać. Spiekanie jest podobne do zgrzewania. Wraz z nagrzewaniem powierzchni styku zachodzi ich ściskanie. Podczas gdy nagrzewanie przy zgrzewaniu jest znacznie bardziej intensywne niż przy spiekaniu, docisk przy zgrzewaniu jest znacznie mniejszy niż przy spiekaniu.

Ponadto w grę wchodzi również lutowanie metalicznych warstw tkaniny.

Wszystkie warstwy tkaniny można sklejać lub utrzymywać w żądanym kształcie i położeniu za pomocą elementów mocujących lub dociskowych. Do mocowania lub docisku nadają się różne elementy, na przykład śruby lub nity.

Niemetaliczne warstwy tkaniny mogą być wykonane przykładowo z włókien węglowych. Włókna węglowe mają wysoką wytrzymałość i niewielką przewodność cieplną. Korzystne może być łączenie metalicznych warstw tkaniny z niemetalicznymi warstwami tkaniny. Zwłaszcza metaliczne warstwy tkaniny nadają się do mocowania w drodze wtłaczania lub zawijania obrzeży.

Tkaniny stosowane zgodnie z wynalazkiem można przygotować w postaci materiału kompozytowego i ułożyć w formie. Połączenie warstw tkaniny można również przeprowadzić dopiero w formie. Wprawdzie możliwe jest połączenie warstw tkaniny i/lub połączenie tkaniny stosowanej według wynaPL 193 166 B1 lazku z leżącymi za nią ściankami automatu do wytwarzania kształtek jedynie na części powierzchni, jednak połączenie na całej powierzchni może okazać się korzystne.

Nieoczekiwanie powstawanie na wyjściu kondensatu gorącej pary przy użyciu tkanin według wynalazku jest o wiele mniej intensywne niż w typowych automatach do wytwarzania kształtek. Zbieranie się kondensatu pogarsza również jakość produktów. Wynalazek poprawia również czasy trwania cykli. Mogą one ulec skróceniu. W przypadku kształtek o grubości 100 mm można bez problemów utrzymać czasy trwania cyklu na poziomie od 2 do 5 minut.

Korzystne są tkaniny z drutu stalowego, zwłaszcza ze stali zawierającej pierwiastki współtworzące stale stopowe, jak chrom, nikiel i molibden.

Całkowitą grubość warstwy tkaninowej można regulować w zależności od wymaganej przepuszczalności dla powietrza/pary i/lub stabilności tkaniny. Im grubsze są nici/druty oraz im większe są oczka tkaniny, tym łatwiej może przez nią przepływać gorąca para. Grubość wynosi zależnie od potrzeb do 15 mm, zwłaszcza 3 do 5 mm.

Zależnie od wyboru, tkaniny stosowane zgodnie z wynalazkiem spoczywają na zamkniętej ściance lub na ściance zaopatrzonej w otwory przelotowe i/lub są w całości lub częściowo samonośne i/lub przylegają w całości lub częściowo do nośnych powierzchni automatów do wytwarzania kształtek. Odpowiednie ścianki automatów do wytwarzania kształtek są korzystnie z metalu, na przykład aluminium lub aluminium spiekanego, względnie z ceramiki. Ścianki mogą być również pokryte porowatą, przepuszczalną dla gazu i wody powłoką, która jest wymagana do doprowadzania i odprowadzania pary.

Zależnie od potrzeb tkanina stosowana według wynalazku ma postać płyty, jest płaska lub kształtowa. Odkształcanie tkaniny jest również istotne i stosowane niezależnie od określonej według wynalazku liczby warstw tkaniny dla automatu do wytwarzania kształtek.

Odkształcanie tkanin metalicznych można przeprowadzić przy użyciu odpowiedniej prasy w drodze prasowania i/lub głębokiego tłoczenia. Prasa ta ma matrycę i stempel, odwzorowujące kształt żądanych powierzchni formy.

Odkształcanie może się odbywać na zimno, jednak jest znacznie łatwiejsze, jeżeli tkaniny metaliczne zostaną nagrzane.

Warstwy tkaniny odkształca się pojedynczo, grupami lub wszystkie razem. Przy wspólnym odkształcaniu korzystne jest zamocowanie na warstwie od strony pianki materiału wspomagającego zginanie, mającego w przybliżeniu taką samą grubość jak tkanina stosowana według wynalazku, w związku z czym warstwa od strony pianki w odkształconym materiale kompozytowym z tkaniny i materiału wspomagającego zginanie stanowi w przybliżeniu włókna neutralne. Wykorzystuje się przy tym znajomość faktu, że włókna neutralne przy zginaniu doznają najmniejszego odkształcenia. W tej samej grubości uwzględnione są odchyłki grubości materiału wspomagającego zginanie, wynoszące plus/minus 50% grubości tkaniny. Materiał wspomagający zginanie stanowi korzystnie niespieniona folia/płyta z PE (polietylenu) i/lub PP (polipropylenu).

Materiał na bazie PE/PP stanowi jednocześnie folię ochronną. Korzystne jest umieszczenie folii ochronnych podczas odkształcania na wszystkich obciążonych zewnętrznych powierzchniach stosowanej według wynalazku tkaniny. Do ochrony zewnętrznych powierzchni tkaniny przyczynia się również wyższa twardość narzędzi na powierzchniach styku z tkaniną. Zapobiega to wczepianiu się tkaniny w powierzchnię styku narzędzia.

Przed odkształcaniem stosowanej zgodnie z wynalazkiem tkaniny i/lub po połączeniu warstw tkaniny można poprzez obróbkę cieplną warstw tkaniny względnie materiału kompozytowego zredukować naprężenia materiałowe i ułatwić tym samym podejmowane następnie odkształcanie.

Jak wynika z doświadczenia, automaty do wytwarzania kształtek wymagają po 500 do 1000 cykli oczyszczenia. Przewody doprowadzające i odprowadzające są wówczas tak zanieczyszczone, że oczyszczanie to jest niezbędne. Użycie tkaniny zastosowanej zgodnie z wynalazkiem stwarza możliwość wydłużenia czasu pracy (okresów pomiędzy przestojami) aż do kolejnego czyszczenia, względnie znacznego zwiększenia liczby cykli. Tkaniny zastosowane według wynalazku są korzystne do odwracania kierunku doprowadzania pary. Zmiana kierunku doprowadzania pary powoduje ponowne wydmuchiwanie cząstek zanieczyszczeń, które osadziły się w tkaninie. Wydmuchiwanie można przeprowadzać na zakończenie typowego okresu pracy. Można je jednak przeprowadzać również po upływie krótszego czasu pracy, w skrajnym przypadku nawet w co drugim cyklu.

PL 193 166 B1

Korzystnie, zaproponowaną według wynalazku technikę przedłużania czasu pracy automatów do wytwarzania kształtek stosuje się również niezależnie od ilości warstw w tkaninie, a także w innych automatach do wytwarzania kształtek.

Z uwagi na możliwość zanieczyszczenia tkaniny można zależnie od potrzeb na stronie wlotowej umieścić tkaninę filtracyjną, w której gromadzą się cząstki zanieczyszczeń.

Kolejna zaleta tkaniny stosowanej według wynalazku widoczna jest przy doprowadzaniu pary w kierunku poprzecznym. Według wynalazku materiał kształtki poddaje się działaniu pary z kilku kierunków. Zależnie od potrzeb odbywa się to jednocześnie lub w zmieniających się przedziałach czasowych. W wyniku poprzecznego doprowadzania pary uzyskuje się bardziej równomierną jakość zgrzewania perełek. Przy doprowadzaniu pary tylko z jednego kierunku podczas przechodzenia pary przez materiał następuje spadek temperatury pary w wyniku oddawania ciepła. W następstwie tego powstaje również gradient temperatury powierzchni perełek. Poprzeczne doprowadzanie pary pozwala świeżej parze dotrzeć do obszarów, które uprzednio leżały na końcu drogi pary. Poprzeczne doprowadzanie pary realizuje się tak, że w dalszych ściankach automatu do wytwarzania kształtek umieszczone są otwory doprowadzające parę i ewentualnie otwory odprowadzające parę wraz z odpowiednimi doprowadzeniami względnie odprowadzeniami. Do sterowania poszczególnymi przewodami w doprowadzeniach i/lub odprowadzeniach umieszczone są odpowiednie zawory zasuwowe.

Poprzeczne doprowadzanie pary jest korzystne również wówczas, gdy we wnęce formy nie zachodzi równomierne rozprowadzanie pary. W wyniku poprzecznego doprowadzania pary dociera ona do obszarów, które dotychczas były niedostatecznie zasilane w parę.

Poprzeczne doprowadzanie pary jest ważne również niezależnie od tkaniny stosowanej według wynalazku, przeznaczonej do automatów do wytwarzania kształtek.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia formę automatu do wytwarzania kształtek, fig. 2 - warstwę tkaniny od strony perełek w powiększeniu, w widoku z góry, fig. 3 - tkaninę z drutu od strony perełek w przekroju, fig.4 - tkaninę wielowarstwową stosowaną zgodnie z wynalazkiem oraz fig. 5 i 6 przedstawiają wyniki badań oporów przepływu dla obu tkanin stosowanych według wynalazku.

Na figurze 1 przedstawiona jest forma automatu do wytwarzania kształtek, składająca się z części dolnej 1 i części górnej 7z leżącą pomiędzy nimi uszczelką 10 na krawędzi. Część dolna 1jest zaopatrzona w warstwę tkaniny 5 z drutu.

Po zamknięciu formy w jej wnęce wytwarza się podciśnienie za pomocą przewodu 2, otwierając przy tym otwór zaworu 3. Podciśnienie wytwarza się poprzez wypompowywanie powietrza.

Jednocześnie sprężone powietrze napływa przez przewód 8 w wyniku otwarcia zaworu 9. Wraz z powietrzem wprowadzane są perełki 6. Perełki mają średnicę równą 3 mm i są wykonane z PP.

Ciśnienie powietrza wynosi 6 · 10⁵ Pa.

Sprężone powietrze wypływa przez warstwę 5 z tkaniny. Warstwa tkaniny 5 przyjmuje powietrze w optymalny sposób i kieruje je do otworów 4 w części dolnej 1. Warstwa tkaniny 5 jest dwuwarstwowa i wykonana z drutu. Każda warstwa ma inną wielkość oczek. Warstwa tkaninyod strony perełek maznacznie mniejsze oczka niż warstwa tkaniny od strony części dolnej. Wprzykładzie wykonania wartość ta wynosi 100 mesh (0,14 mm). Z typowej zależności pomiędzy średnicą drutu i wielkością oczek wynika średnica drutu równa 0,112 mm. W przypadkach wyjątkowych średnicę drutu dobiera się dowolnie.

Na figurze 2 ukazana jest, w powiększeniu i w widoku z góry, warstwa tkaniny od strony perełek. Druty stalowe leżą jeden nad drugim. Na fig. 3 ukazana jest w przekroju tkanina z drutu od strony perełek. Od dołu druty 11 i 12 tworzą łuk 13, w związku z czym od strony perełek powstaje płaska powierzchnia (pominąwszy ukazany na fig. 1zarys powłoki z tkaniny).

Wielowarstwowość tkaniny 5 stanowiącej konstrukcję tkaninową jest przedstawiona na fig. 4. Warstwa 20 składa się z przedstawionych na fig. 2 i 3 drutów 11i 12. Warstwa 22 jest identyczna zwarstwą 20. Pomiędzy nimi w tym przykładzie wykonania znajduje się filtracyjna warstwa 21z nietworzących tkaniny, leżących obok siebie drutów.

Warstwa 23 wykazuje wyraźnie cechy tkaniny nośnej. Średnica drutu stanowi wielokrotność średnicy drutu wwarstwach 20 do22, podobnie wielkość oczek wynikająca ze średnicy drutu.

Warstwa 24 zawiera jeszcze grubszą tkaninę nośną.

Wszystkie warstwy tkaniny są spieczone ze sobą.

Ukazany na fig. 1zarys powstaje w wyniku odkształcenia w odpowiedniej prasie. Należąca do prasy matryca ma przy tym zarys części dolnej 1od strony wnękiformy. Przedstawiona na fig. 4 tkaPL 193 166 B1 nina spoczywa na matrycy. Na niej układa się warstwę z niespienionych folii PE, których grubość odpowiada grubości tkaniny. Następnie tkaninę i spoczywającą na niej warstwę folii wciska się w matrycę. Przyporządkowany jej stempel ma przy tym w przybliżeniu kształt przedstawionej na fig. 1 kształtki względnie wnęki formy. Oznacza to, że przy kształtowaniu zarysu stempla należy dodatkowo uwzględnić ułożoną warstwę folii.

Po całkowitym wypełnieniu wnęki formy wtłacza się do niej przez przewód 8 zamiast powietrza gorącą parę. Gorąca para musi przepływać przez perełki, przy czym spomiędzy perełek wyciska się wówczas powietrze. Para powoduje nagrzanie perełek, wskutek czego ich powierzchnia ulega uplastycznieniu.

W wyniku nagrzania perełki podlegają ekspansji. Wskutek uplastycznienia powierzchni i pod działaniem nacisku we wszystkich miejscach styku pomiędzy perełkami dochodzi do zgrzania perełek. Jednocześnie zamykają się pachwinowe luki pomiędzy perełkami.

Gotowy produkt 6 po wystarczającym ochłodzeniu wyjmuje się z formy po jej otwarciu.

Przepuszczalność tkaniny stosowanej zgodnie z wynalazkiem można określić na podstawie oporów przepływu. Badania zilustrowane w tabelach 1 i 2 oraz na fig. 5 i 6 przeprowadzono w następujących warunkach:

a) dla tabeli 1 i fig. 5 przy temperaturze zewnętrznej 22°C, ciśnieniu atmosferycznym

988 · 10² Pa (988 mbar) i średnicy próbek 100 mm, zaś

b) dla tabeli 2 i fig. 6 przy temperaturze zewnętrznej 23°C, ciśnieniu atmosferycznym

1018 · 10²Pa (1018 mbar) i średnicy próbek 100 mm.

Tkanina z tabeli 1 ma łącznie 4 warstwy tkaniny, z których warstwa od strony pianki ma wielkość oczek równą 0,005 mm.

Tkanina z tabeli 2 ma również 4 warstwy tkaniny, z których warstwa od strony pianki ma wielkość oczek równą 0,14 mm.

Tabel a 1

Objętość	Prędkość vel(cm/s)	Strata ciśnienia dp(mbar= 10²Pa)	dp ^*1000/vel
V(m³/h)	VN(m³/h)
10	9,72	34,4	4,30	125,080
20	19,44	68,8	9,20	133,806
30	28,16	103,1	14,20	137,685
40	38,88	137,5	20,10	146,168
50	48,60	171,9	26,20	152,423
60	58,32	206,3	33,00	159,986
70	68,04	240,6	38,20	162,895
80	77,76	275,0	48,00	167,258
90	87,48	309,4	53,70	173,560
100	97,20	343,8	63,20	183,838
dp(mbar*1000) = 120,5129 + 0,1785 xvel (cm/s)

PL 193 166 B1

T ab el a 2

Objętość	Prędkość vel(cm/s)	Strata ciśnienia dp(mbar= 10²Pa	dp *1000/vel
V(m³/h)	VN(m³/h)
20	19,96	70,6	0,20	2,833
30	29,94	105,9	0,40	3,777
40	39,93	141,2	0,60	4,249
50	49,91	176,5	0,80	4,532
60	59,89	211,8	1,10	5,193
70	69,87	247,1	1,40	5,665
80	79,85	282,4	1,70	6,019
90	89,83	317,7	2,10	6,810
100	99,81	353,0	2,50	7,082
dp(mbar*1000) = 2,0899 + 0,0142 xvel (cm/s)

Zastrzeżenia patentowe

Claims

1. Sposób wytwarzania kształtek w postaci produktów z tworzywa sztucznego piankowego z perełek, za pomocą wnęki formy, do której wprowadza się perełki i poddaje się je działaniu gazowego nośnika ciepła, zwłaszcza gorącej pary, przy czym gazowy nośnik ciepła przechodzi z jednej powierzchni automatu do wytwarzania kształtek do wnęki formy, po czym wychodzi przez drugą powierzchnię automatu do wytwarzania kształtek, zaś na powierzchni automatu do wytwarzania kształtek umieszcza się tkaninę, znamienny tym, że stosuje się wielowarstwową tkaninę (5) z warstwą (11, 12, 20, 21, 22) tkaniny o drobnych oczkach od strony pianki oraz umieszczoną pod nią, warstwą (23,24) tkaniny o dużych oczkach, stanowiącą konstrukcję nośną.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się od strony pianki warstwę (11, 12, 20, 21, 22) tkaniny o wielkości oczek mniejszej niż połowa średnicy perełek i/lub stosuje się konstrukcję tkaninową z co najmniej jedną warstwą tkaniny, mającą od strony pianki małą masę, i/lub odprowadza się kondensat.

3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że odsysa się kondensat.

4. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że stosuje się komorę parową na odcinku odprowadzania pary i wytwarza się podciśnienie w komorze parowej.

5. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że stosuje się warstwę (11, 12, 20, 21, 22) tkaniny o wielkości oczek od 0,001 do 0,5 mm, korzystnie 0,005 do 0,2 mm, przy średnicy perełek od 3 do5 mm.

6. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że stosuje się tkaniny (11, 12, 20, 21, 22) o typowej grubości nici lub drutu, wynikającej z wielkości oczek, lub o grubości, która jest równa lub mniejsza niż dziesięciokrotna, korzystnie równa lub mniejsza niż pięciokrotna wielkość oczek, a nawet jest równa lub mniejsza niż wielkość oczek.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że oddziałuje się na kształtkę za pomocą czynnika chłodzącego poprzez tkaninę po zakończeniu doprowadzania pary.

8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że jako czynnik chłodzący stosuje się powietrze chłodzące i/lub wodę chłodzącą.

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że poprzecznie doprowadza się parę.

PL 193 166 B1

10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że stosuje się otwory doprowadzające parę i/lub otworyodprowadzające parę w różnych ściankach automatu do wytwarzania kształtek i doprowadzenia względnie odprowadzenia z zaworami zasuwowymi.

11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odwraca się swobodny nadmuch warstwy tkaniny.

12. Sposób według zastrz.11, znamienny tym, że stosuje się swobodny nadmuch po jednym lub kilku cyklach niezależnie od stanu zanieczyszczenia lub swobodny nadmuch po zanieczyszczeniu.

13. Sposób według zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, że odwraca się przepływ pary przy napełnionym i/lub przy nienapełnionym automacie do wytwarzania kształtek.

14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się nośną konstrukcję tkaninową (23, 24) o wielkości oczek, która jest od 1,5-do 20-krotnie większa w porównaniu do wielkości oczek konstrukcji tkaninowej (11, 12, 20,21,22) od strony pianki, oraz o grubości nici lub drutu, która jest od 1,5-do 20-krotnie większa w porównaniu do konstrukcji tkaninowej (11, 12,20, 21, 22) od strony pianki.

15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że stosuje się nośną konstrukcję tkaninową (23, 24), której wielkość oczek jest co najmniej równa wielkości oczek konstrukcji tkaninowej (11,12, 20, 21, 22) od strony pianki powiększonej o 2,5-krotną grubość nici lub drutu konstrukcji tkaninowej (11, 12, 20, 21,22) od strony pianki.

16. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 5, albo 6,albo 14,albo 15, znamienny tym, że stosuje się konstrukcję tkaninową (20, 21,22,23, 24) z warstwą (21) przesuniętą pomiędzy warstwami tkaniny.

17. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się konstrukcję tkaninową (5), których warstwy (11, 12, 20, 21, 22, 23, 24) są całkowicie lub częściowopołączone ze sobą i/lub z przyporządkowaną im ścianką automatu do wytwarzania kształtek, za pomocą zgrzewania i/lub klejenia i/lub spiekania i/lub elementu mocującego i/lub wtłaczania i/lub obwodowego zawijania obrzeża.

18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że do łączenia stosuje się zgrzewanie indukcyjne.

19. Sposób według zastrz. 1albo 2,albo 5,albo 6, albo 14,albo 15,albo 17, znamienny tym, że stosuje się druty ze stali i/lub nici z włókien węglowych.

20. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się konstrukcje tkaninowe (5) o grubości do 15 mm.

21 . Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że stosuje siękonstrukcjetkaninowe (5) o grubości od 3 do 5mm.

22. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pojedynczo lub grupami lub wspólnie odkształca się wszystkie warstwy (11,12,20,21, 22, 23, 24) tkaniny dla ich dopasowania do ścianek automatu do wytwarzania kształtek.

23. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że prasuje się warstwy (11, 12, 21, 22, 23, 24) tkaniny.

24. Sposób według zastrz. 23, znamienny tym, że stosuje się folię ochronną i/lub płytę ochronną pomiędzy warstwą (11, 12, 21,22, 23, 24)tkaniny i przyrządem do prasowania tworzyw i/lub stosuje się co najmniej utwardzone powierzchniowo przyrządy do prasowania tworzyw.

25. Sposób według zastrz. 23, znamienny tym, że stosuje się na warstwie (11, 12, 20, 21,22) tkaniny od strony pianki folię ochronną, której grubość jest w przybliżeniu równa grubości pozostałego materiału przeznaczonego do odkształcenia.

26. Sposób według zastrz. 24 albo 25, znamienny tym, że stosuje się folię ochronną i/lub płyty z PE i/lub PP.

27. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że obrabia się cieplnie metalowe warstwy tkaniny przed odkształceniem i/lub po połączeniu warstw tkaniny.

28. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się jedną lub kilka warstw filtracyjnych (22) na tkaninie i/lub stosuje się tkaniny z jedną lub kilkoma, zawartymi w niej warstwami filtracyjnymi (22).

29. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się jednoczęściowe lub kilkuczęściowe wykładziny wnęki formy i/lub wykładziny całkowicie lub częściowo samonośne.

30. Sposób wedługzastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się porowate, przepuszczalne dla gazu i/lub wody, ścianki automatu do wytwarzania kształtek.

31 . Sposób według zastrz. 30, znamienny tym, że stosuje się ścianki formy z aluminium i/lub materiału spiekanego.