CN114908464B - 高弹细面绒面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高弹细面绒面料，为双面绒布，由面纱、底纱及位于该面纱和该底纱之间的连接纱组成；该面纱采用长绒棉精梳环锭纺纱线，该底纱采用棉涤混纺精梳纱，该连接纱采用高弹可再生环保涤纶长纤维；该面料在制备时采用双面织法，表面采用平纹织法，底面采用珠地织法，通过对珠地面的抓毛，形成绒布效果。本发明所具有的优点是：具有良好的综合性能。本发明还公开了该高弹细面绒面料的制备方法。

Description

高弹细面绒面料及其制备方法
技术领域
本发明涉及纺织面料技术领域，尤其是涉及一种高弹细面绒面料。本发明还涉及该高弹细面绒面料的制备方法。
背景技术
抓毛卫衣面料广泛用于保暖服装，是针织市场秋冬季重要的面料。但传统三线衬纬抓毛卫衣具有表面粗矿厚重、弹性较差、容易掉纤维等缺陷。即，综合性能较差。
发明内容
本发明的目的是提供一种高弹细面绒面料，它具有具有良好的综合性能的特点。本发明还公开了该高弹细面绒面料的制备方法。
本发明所采用的技术方案是：高弹细面绒面料，
所述面料为双面绒布，由面纱、底纱及位于该面纱和该底纱之间的连接纱组成；
该面纱采用长绒棉精梳环锭纺纱线，该底纱采用棉涤混纺精梳纱，该连接纱采用高弹可再生环保涤纶长纤维；
该面料在制备时采用双面织法，表面采用平纹织法，底面采用珠地织法，通过对珠地面的抓毛，形成绒布效果。
所述面纱为50S/2～70S/2长绒棉精梳纱，底纱为26s～16SCVCC60/40精梳环锭纺纱，且该高弹可再生环保涤纶长纤维为化纤长丝，采用50D/36F～100D/72F SORONO涤纶纱。
所述面料的克重为G，且280g/m2≤G≤400g/m2。
所述的高弹细面绒面料的制备方法，包括针织织造工序和后整理工序，所述针织织造工序采用双面机编织形成双面结构，针织组织结构包括6模织法，且上下盘织针错位排列，其中：
第1模，上盘第1级针织成圈，第2级针编织集圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第2模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织集圈，第2级针编浮线，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第3模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层；
第4模，上盘第1级针织集圈，第2级针编织成圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第5模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织浮线，第2级针编集圈，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第6模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层。
所述第1模、第3模纱长范围为15.5-17.5CM/50个线圈，第2模、第4模纱长范围为14-17CM/50个线圈，第3模、第6模纱长范围为14.0-16.0CM/50个线圈。
所述后整理工序依次包括取针织织造工序加工的毛坯面料、预定型处理工艺、染色工艺、脱水、烘干、毛处理工艺、洗水处理工艺、定型工艺；其中，
预定型处理工艺步骤为，在预定型机上进行预定型，预定型的温度为180-195℃，时间为3-10分钟，次数为1-2次，机速为14—16M/MIN，幅宽为180—190CM，超喂量为25—28％；
染色工艺步骤为，添加2-6g/L的柔软剂，按1:18-40的浴比将面料布置于酶洗液中在40-60℃条件下处理40-80min；
起毛处理工艺步骤为，面料染色后，需经过抓毛、梳毛、剪毛处理，布速23—25m/min，导布辊张力为11—12％，顺针辊转速6—8r/min，逆针辊转速7—9r/min，机台辊数为36—40辊，抓毛次数为7—9次后经梳毛机梳毛，确保短断纤维梳净，并将绒毛竖起，通过剪毛机剪毛处理；
洗水处理工艺步骤为，按1:18-40的浴比将面料置于洗水液中在45-80℃条件下处理30-60min；再进水水洗，洗净后出缸；
定型处理工艺的步骤为，在定型机上采用定型整理液进行定型，定型温度为150—160℃，机速16—18M/MIN，幅宽170—180CM，超喂量为35—40％。
所述酶洗液包含2-6g/L生物酶、0.5-1.0g/L醋酸钠和0.5-1.0g/L醋酸，溶剂为水。
所述洗水液包含1.0-3.0g/L渗透剂、0.8-3.0g/L低温除油剂、1.0-3.0g/L折皱防止剂和0.5-2.0g/L碱剂，溶剂为水，水洗自然降温出水。
所述定型处理工艺中，所用定型整理液含有浓度为30-60g/L的树脂整理剂、6—8g/L的催化剂、40—60g/L的柔软剂、1-2g/L的渗透剂。
所述树脂整理剂采用二羟甲基乙烯脲。
本发明所具有的优点是：具有良好的综合性能。本发明高弹细面绒面料采用不同于常见结构的绒布结构。即，采用双面绒布，与常见三线衬纬织法为完全不同的织法，通过结构创新、原材料的灵活组合，以及拉毛工艺的独特设计，绒毛被较好的束缚，不容易出现掉纤维现象。且产品面料轻盈、表面细腻，具有高弹性、不掉纤维、手感挺阔、反面整洁厚实的绒毛效果，具有良好的保暖性能。一定程度上而言，本发明的面料属于行业首创，极具市场前景，是一种很好的秋冬季保暖面料。同时，面料采用双面结构，面纱为长绒棉精梳环锭纺纱线，并由高弹环保涤纶(Sonora)作为中间连续纱，底纱由21S CVC精梳环锭纺组成，通过组织结构的特别设计，使面料可以通过抓毛、剪毛达到良好的绒毛效果。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1是本发明的实施例1-3的上下盘织针错位排列方式的示意图。
具体实施方式
实施例1
高弹细面绒面料，为双面绒布，由面纱、底纱及位于该面纱和该底纱之间的连接纱组成。
具体的讲：
该面纱采用长绒棉精梳环锭纺纱线。本实施例中采用60S/2长绒棉精梳纱。长绒棉精梳环锭纺纱线表面细腻干净、线圈清晰、光泽度佳，极好提高了成品品质感。同时，实际使用中，其可提高面料强力和起毛起球。
该底纱采用棉涤混纺精梳纱。本实施例中采用26s CVCC60/40精梳环锭纺纱。采用棉涤混纺精梳纱作为底纱的原因在于：实际选择26sCVC纱后，达到了较佳的起绒效果。即，面料绒感厚实、不易掉纤维，且具有良好的阻燃性，可达到要求的面料克重。采用常用方式验证后，在克重方面，若选择其它纱支，如20s，则克重立即迅速增加，极为厚重，达不到轻盈的特点；在掉纤维方面，选择其他同类产品后，明显出现掉纤维情况。
该连接纱采用高弹可再生环保涤纶长纤维，且该高弹可再生环保涤纶长纤维为化纤长丝。本实施例中采用50D/36F SORONO涤纶纱。高弹可再生环保涤纶长纤维环保，且使用后能够达到高弹性性能。尤其是Sonora为生物基化纤，可部分自然降解，极为环保，具有较大意义。
该面料的克重为G，且G＝280g/m2。经多方实验，选择该本发明的克重区间最适用于春秋季节休闲外套，且在保暖和达到轻盈细致的效果方面最为均衡。
该面料采用双面织法：表面采用平纹织法，底面采用珠地织法。通过对珠地面的抓毛，形成绒布效果。此处所谓的双面织法，与常见三线衬纬织法完全不同，可使原材料得以灵活组合，且结合了拉毛工艺形成的设计，绒毛被较好的束缚，降低了掉纤维现象的发生率；产品亦具有面料轻盈、表面细腻，且具有高弹性、不掉纤维、手感挺阔、反面整洁厚实的绒毛效果，具有良好的保暖性能。
制备时，包括有针织织造工序和后整理工序。
结合图1所示，该针织织造工序采用双面机编织形成双面结构，针织组织结构包括6模织法，且上下盘织针错位排列。
第1模，上盘第1级针织成圈，第2级针编织集圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第2模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织集圈，第2级针编浮线，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第3模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层；
第4模，上盘第1级针织集圈，第2级针编织成圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第5模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织浮线，第2级针编集圈，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第6模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层。
前述编织方法不同于传统单面的卫衣绒布的织法，而是采用双面织法。即，第一、二、四、五模为上单边珠地织法，主要作用在于使布面具有立体感，且通过抓毛处理达到起绒效果；第三、六模是正面平纹效果，使表面线圈平整、细腻。亦即，传统抓毛双位衣是最常用的外套面料，通常采用三线衬纬结构，此结构的抓毛面为2—3针浮线结构，抓毛后虽然有厚实的绒毛，但由于浮线结构与面纱连接不紧密，故易于掉毛，且面料蓬松厚重。而本发明所采用的织法是一种双面结构的织法，正面是细腻的平纹，起绒面是通过1针集圈的结构形成的珠在，线圈结构紧密，珠在因其凹凸立体感，适合抓毛，抓毛成绒后，与面纱连接紧密，很好改善掉纤维性能。双面织法可使正反两层紧密衔接在一起，即有一定厚度，又能保持轻盈；由于双面结构正反面绕圈相互串套，线圈容易滑移，因此具有良好的弹性。在原料配合方面，正面采用设定的精梳纱，使表面细腻；中间采用设定的SORONA，增加面料弹性。
其中第1模、第3模纱长范围为15.5CM/50个线圈；第2模、第4模纱长范围为14CM/50个线圈；第3模、第6模纱长范围为14.0CM/50个线圈。如此，通过线圈长度的设计，使面料达到一个适合的克重和密度。
后整理工序依次包括取针织织造工序加工的毛坯面料、预定型处理工艺、染色工艺、脱水、烘干、毛处理工艺、洗水处理工艺、定型工艺。
预定型处理工艺步骤为：在预定型机上进行预定型，预定型的温度为180℃，时间为3分钟，次数为1次，机速为14M/MIN，幅宽为180CM，超喂量为25％。如此，使布面达到良好的尺寸稳定性，毛处理工艺可以使布面达到良好的起绒效果及抗掉纤维性能。
染色工艺步骤为：添加2g/L的柔软剂，按1:18的浴比将面料布置于酶洗液中在40℃条件下处理40min。酶洗液包含2g/L生物酶、0.5g/L醋酸钠和0.5g/L醋酸，溶剂为水。生物酶采用CELLUSOFT CR50*CX45’PROG 0120(B)。这样进行的生物酶处理，使布面光洁，干净，线圈细致，提高面料品质感。
起毛处理工艺步骤为，面料染色后，需经过抓毛、梳毛、剪毛处理，布速23m/min，导布辊张力为11％，顺针辊转速6r/min，逆针辊转速7r/min，机台辊数为36辊，抓毛次数为7次后经梳毛机梳毛，确保短断纤维梳净，并将绒毛竖起，通过剪毛机剪毛处理。抓毛设备采用36辊机台，比常规24辊机可以取得更优秀的效果。通过这一系列处理，使绒毛厚实、浓密，不容易掉纤维。
洗水处理工艺步骤为：按1:18的浴比将面料置于洗水液中在45℃条件下处理30min；再进水水洗，洗净后出缸。洗水液包含1.0g/L渗透剂、0.8g/L低温除油剂、1.0g/L折皱防止剂和0.5g/L碱剂，溶剂为水，水洗自然降温出水。渗透剂采用FKS、低温除油剂采用DM-133、折皱防止剂采用CIBA FLUID C、碱剂采用Na2CO3。由于起毛处理张力太大，使面料经向受到极大拉伸，造成大缩水，这一工序使布面充分回缩，改善缩水。同时，去除面料油污，及改善表面折皱。
定型处理工艺的步骤为：在定型机上采用定型整理液进行定型，定型温度为150℃，机速16M/MIN，幅宽170CM，超喂量为35％。定型整理液含有浓度为30g/L的树脂整理剂、6g/L的催化剂、40g/L的柔软剂、1g/L的渗透剂。定型整理液中树脂整理剂采用二羟甲基乙烯脲，催化剂采用氯化镁，柔软剂采用JSS软油(Magnasoft JSS)，渗透剂采用脂肪醇聚氧乙烯。将经洗水处理后的双面织物放入该定型整理液中。采用前述定型的工艺和助剂，使面料达到了稳定的门幅、缩水、克重等指标，以及平整的外观和柔软的手感；采用的树脂改善了缩水和起毛起球、软油较好的改善了手感。
对本实施例形成的成品进行常规测试，结果见下表：
由上表可以看出，各项色牢度可以达到GB合格品测试要求。同时，具有良好的尺寸稳定性，远优于GB合格品标准-5.0～+2.0％，起毛起球、顶破强力均达到较好水平。即，本实施例高弹细面绒面料具有良好的综合性能。
实施例2
高弹细面绒面料，为双面绒布，由面纱、底纱及位于该面纱和该底纱之间的连接纱组成。
具体的讲：
该面纱采用长绒棉精梳环锭纺纱线。本实施例中采用50S/2长绒棉精梳纱。
该底纱采用棉涤混纺精梳纱。本实施例中采用20s CVCC60/40精梳环锭纺纱。此处用20s cvc利于使克重达到300G/M2。同时，可以达到良好的阻燃性。
该连接纱采用高弹可再生环保涤纶长纤维，且该高弹可再生环保涤纶长纤维为化纤长丝。本实施例中采用60D/48F SORONO涤纶纱。
该面料的克重为G，且G＝300g/m2。
该面料在制备时采用双面织法，表面采用平纹织法，底面采用珠地织法，通过对珠地面的抓毛，形成绒布效果。采用双面织法与常见三线衬纬织法为完全不同的织法，通过结构创新、原材料的以灵活组合，以及拉毛工艺的独特设计，绒毛被较好的予以束缚，且不容易出现掉纤维问题，产品具有面料轻盈、表面细腻，且具有高弹性、不掉纤维、手感挺阔、反面整洁厚实的绒毛效果，具有良好的保暖性能。
具体制备时，包括针织织造工序和后整理工序。结合图1所示，针织织造工序采用双面机编织形成双面结构，针织组织结构包括6模织法，且上下盘织针错位排列。
第1模，上盘第1级针织成圈，第2级针编织集圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第2模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织集圈，第2级针编浮线，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第3模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层；
第4模，上盘第1级针织集圈，第2级针编织成圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第5模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织浮线，第2级针编集圈，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第6模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层。
其中，第1模、第3模纱长范围为16.5CM/50个线圈；第2模、第4模纱长范围为16CM/50个线圈；第3模、第6模纱长范围为15.0CM/50个线圈。后整理工序依次包括取针织织造工序加工的毛坯面料、预定型处理工艺、染色工艺、脱水、烘干、毛处理工艺、洗水处理工艺、定型工艺。
预定型处理工艺步骤为：在预定型机上进行预定型，预定型的温度为190℃，时间为6分钟，次数为2次，机速为15M/MIN，幅宽为185CM，超喂量为26％。
染色工艺步骤为：添加4g/L的柔软剂，按1:28的浴比将面料布置于酶洗液中在50℃条件下处理60min。酶洗液包含4g/L生物酶、0.6g/L醋酸钠和0.8g/L醋酸，溶剂为水。生物酶采用CELLUSOFT CR50*CX45’PROG 0120(B)。
起毛处理工艺步骤为：面料染色后，需经过抓毛、梳毛、剪毛处理，布速24m/min，导布辊张力为11.5％，顺针辊转速7r/min，逆针辊转速8r/min，机台辊数为38辊，抓毛次数为8次后经梳毛机梳毛，确保短断纤维梳净，并将绒毛竖起，通过剪毛机剪毛处理。
洗水处理工艺步骤为：按1:28的浴比将面料置于洗水液中在60℃条件下处理50min；再进水水洗，洗净后出缸。洗水液包含2.0g/L渗透剂、2g/L低温除油剂、2.0g/L折皱防止剂和1g/L碱剂，溶剂为水，水洗自然降温出水。渗透剂采用FKS、低温除油剂采用DM-133、折皱防止剂采用CIBA FLUID C、碱剂采用Na2CO3。
定型处理工艺的步骤为，在定型机上采用定型整理液进行定型，定型温度为155℃，机速17M/MIN，幅宽175CM，超喂量为38％。所用定型整理液含有浓度为50g/L的树脂整理剂、7g/L的催化剂、50g/L的柔软剂、1.5g/L的渗透剂。本实施例中，定型整理液中树脂整理剂采用二羟甲基乙烯脲，催化剂采用氯化镁，柔软剂采用JSS软油(Magnasoft JSS)，渗透剂采用脂肪醇聚氧乙烯。将经洗水处理后的双面织物放入该定型整理液中。
对本实施例形成的成品进行常规测试，结果见下表：
由上表可以看出，本实施例高弹细面绒面料具有良好的综合性能。
实施例3
高弹细面绒面料，为双面绒布，由面纱、底纱及位于该面纱和该底纱之间的连接纱组成。
具体的讲：
该面纱采用长绒棉精梳环锭纺纱线。本实施例中采用70S/2长绒棉精梳纱。
该底纱采用棉涤混纺精梳纱。本实施例中采用16s CVCC60/40精梳环锭纺纱。采用较粗的纱支，使面料更厚实，起绒效果更丰满。
该连接纱采用高弹可再生环保涤纶长纤维，且该高弹可再生环保涤纶长纤维为化纤长丝。本实施例中采用100D/72F SORONO涤纶纱。
该面料的克重为G，且G＝400g/m2。
该面料在制备时采用双面织法，表面采用平纹织法，底面采用珠地织法，通过对珠地面的抓毛，形成绒布效果。
具体制备时，包括针织织造工序和后整理工序。
结合图1所示，针织织造工序采用双面机编织形成双面结构，针织组织结构包括6模织法，且上下盘织针错位排列。
第1模，上盘第1级针织成圈，第2级针编织集圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第2模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织集圈，第2级针编浮线，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第3模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层；
第4模，上盘第1级针织集圈，第2级针编织成圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第5模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织浮线，第2级针编集圈，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第6模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层。
其中，第1模、第3模纱长范围为17.5CM/50个线圈；第2模、第4模纱长范围为17CM/50个线圈；第3模、第6模纱长范围为16.0CM/50个线圈。
后整理工序依次包括取针织织造工序加工的毛坯面料、预定型处理工艺、染色工艺、脱水、烘干、毛处理工艺、洗水处理工艺、定型工艺。
预定型处理工艺步骤为：在预定型机上进行预定型，预定型的温度为195℃，时间为10分钟，次数为2次，机速为16M/MIN，幅宽为190CM，超喂量为28％。
染色工艺步骤为：添加6g/L的柔软剂，按1:40的浴比将面料布置于酶洗液中在60℃条件下处理80min。酶洗液包含6g/L生物酶、1g/L醋酸钠和1g/L醋酸，溶剂为水。生物酶采用CELLUSOFT CR50*CX45’PROG 0120(B)。
起毛处理工艺步骤为：面料染色后，需经过抓毛、梳毛、剪毛处理，布速25m/min，导布辊张力为12％，顺针辊转速8r/min，逆针辊转速9r/min，机台辊数为40辊，抓毛次数为9次后经梳毛机梳毛，确保短断纤维梳净，并将绒毛竖起，通过剪毛机剪毛处理。
洗水处理工艺步骤为：按1:40的浴比将面料置于洗水液中在80℃条件下处理60min；再进水水洗，洗净后出缸。洗水液包含3.0g/L渗透剂、3g/L低温除油剂、3.0g/L折皱防止剂和2g/L碱剂，溶剂为水，水洗自然降温出水。渗透剂采用FKS、低温除油剂采用DM-133、折皱防止剂采用CIBA FLUID C、碱剂采用Na2CO3。
定型处理工艺的步骤为：在定型机上采用定型整理液进行定型，定型温度为160℃，机速18M/MIN，幅宽180CM，超喂量为40％。所用定型整理液含有浓度为60g/L的树脂整理剂、8g/L的催化剂、60g/L的柔软剂、2g/L的渗透剂。本实施例中，定型整理液中树脂整理剂采用二羟甲基乙烯脲，催化剂采用氯化镁，柔软剂采用JSS软油(Magnasoft JSS)，渗透剂采用脂肪醇聚氧乙烯。将经洗水处理后的双面织物放入该定型整理液中。
对本实施例形成的成品进行常规测试，结果见下表：
由上表可以看出，本实施例高弹细面绒面料具有良好的综合性能。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.高弹细面绒面料的制备方法，所述面料为双面绒布，由面纱、底纱及位于该面纱和该底纱之间的连接纱组成；
该面纱采用长绒棉精梳环锭纺纱线，该底纱采用棉涤混纺精梳纱，该连接纱采用高弹可再生环保涤纶长纤维；
该面料在制备时采用双面织法，表面采用平纹织法，底面采用珠地织法，通过对珠地面的抓毛，形成绒布效果；
该高弹细面绒面料的制备方法，包括针织织造工序和后整理工序，其特征在于：所述针织织造工序采用双面机编织形成双面结构，针织组织结构包括6模织法，且上下盘织针错位排列，其中：
第1模，上盘第1级针织成圈，第2级针编织集圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第2模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织集圈，第2级针编浮线，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第3模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层；
第4模，上盘第1级针织集圈，第2级针编织成圈，下盘第1、2级针编浮线，所穿纱线为棉涤混纺纱，作底层；
第5模，上盘第1、2级针织成圈，下盘第1级针编织浮线，第2级针编集圈，所穿纱线为高弹涤纶纱线，作连接纱；
第6模，上盘第1、2级针编织浮线，下盘第1、2级针编织成圈，所穿纱线为精梳长绒棉纱，作面层；
所述第1模、第3模纱长范围为15.5-17.5CM/50个线圈，第2模、第4模纱长范围为14-17CM/50个线圈，第3模、第6模纱长范围为14.0-16.0CM/50个线圈。
2.根据权利要求1所述的高弹细面绒面料的制备方法，其特征在于：所述面纱为50S/2~70S/2长绒棉精梳纱，底纱为26s~16S CVCC60/40精梳环锭纺纱，且该高弹可再生环保涤纶长纤维为化纤长丝，采用50D/36F~100D/72F SORONO 涤纶纱。
3.根据权利要求1所述的高弹细面绒面料的制备方法，其特征在于：所述面料的克重为G，且280 g/m2≤G≤400 g/m2。
4.根据权利要求1所述的高弹细面绒面料的制备方法，其特征在于：所述后整理工序依次包括取针织织造工序加工的毛坯面料、预定型处理工艺、染色工艺、脱水、烘干、毛处理工艺、洗水处理工艺、定型工艺；其中，
预定型处理工艺步骤为，在预定型机上进行预定型，预定型的温度为180-195℃，时间为3-10分钟，次数为1-2次，机速为14—16M/MIN， 幅宽为180—190CM， 超喂量为25—28%；
染色工艺步骤为，添加2-6g/L的柔软剂，按1:18-40的浴比将面料布置于酶洗液中在40-60℃条件下处理40-80min；
起毛处理工艺步骤为，面料染色后，需经过抓毛、梳毛、剪毛处理，布速23—25m/min，导布辊张力为11—12%，顺针辊转速6—8 r/min，逆针辊转速7—9r/min，机台辊数为36—40辊，抓毛次数为7—9次后经梳毛机梳毛，确保短断纤维梳净，并将绒毛竖起，通过剪毛机剪毛处理；
洗水处理工艺步骤为，按1:18-40的浴比将面料置于洗水液中在45-80℃条件下处理30-60min；再进水水洗，洗净后出缸；
定型处理工艺的步骤为，在定型机上采用定型整理液进行定型，定型温度为150—160℃，机速16—18M/MIN，幅宽170—180CM， 超喂量为35—40%。
5.根据权利要求4所述的高弹细面绒面料的制备方法，其特征在于：所述酶洗液包含2-6g/L生物酶、0.5-1.0g/L醋酸钠和0.5-1.0g/L醋酸，溶剂为水。
6.根据权利要求4所述的高弹细面绒面料的制备方法，其特征在于：所述洗水液包含1.0-3.0g/L渗透剂、0.8-3.0g/L低温除油剂、1.0-3.0g/L折皱防止剂和0.5-2.0g/L碱剂，溶剂为水，水洗自然降温出水。
7.根据权利要求4所述的高弹细面绒面料的制备方法，其特征在于：所述定型处理工艺中，所用定型整理液含有浓度为30-60g/L的树脂整理剂、6—8g/L的催化剂、40—60g/L的柔软剂、1-2g/L的渗透剂。
8.根据权利要求7所述的高弹细面绒面料的制备方法，其特征在于：所述树脂整理剂采用二羟甲基乙烯脲。
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