CN114888579A - 钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，包括：设置在生产线的最前端的充磁方向自动检测设备，充磁方向自动检测设备能够通过检测传感器将经过端面磨削的块料中符合磁性设定值的块料自动检测出来；设置在充磁方向自动检测设备下游的自动粘料设备，自动粘料设备能将经充磁方向自动检测设备检测合格的块料自动粘接成整体块料；设置在自动粘料设备下游的多线切割设备，多线切割设备能将整体块料切割成多个前后均匀整齐排列的条料板；以及设置在多线切割设备下游的自动掰料设备，自动掰料设备能够将经多线切割设备切割出来的多个前后均匀整齐排列的条料板自动掰分成单独的料条，并将料条转移至下一工序环节。借此，可省略煮料环节。

Description

钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线

技术领域

本发明是关于钕铁硼材料生产领域，特别是关于一种钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线。

背景技术

在钕铁硼毛坯材料切割加工过程中，为了方便加工，从工艺要求和加工效率等出发，要对块状、条状材料进行多行、多列、多层粘接。传统的粘接方式是人工手动滴胶在专用料板上逐块逐条粘接，存在以下缺点：1、粘接速度慢，效率低，用人多；2、滴胶用量大，不均匀，对后续加工不利；3、胶水有刺激性味道，对人体健康不利；4、粘接尺寸偏差大，容易混料等。

再有，在实际生产过程中，由于各种意外造成的预加工方向摆放错误，造成立磁，从而使我们的料条成品不能达到最大的磁场强度，继而给我们的客户造成损失。同时也给生产企业造成了人力、物力等巨大浪费，同时延误交货期限等也会给企业造成极大的经济和名誉损失。针对上述问题，现有技术曾采用机械式检测装置来进行检测，其原理为磁材在外界磁场作用下产生磁场，通过磁极相吸相斥的原理来改变检测装置内部预装的磁针指向方向来确定磁材的取向方向，其作用能在一定程度上检测并发现预加工方向摆放错误的料条，然而现有技术的检测装置也存在下列缺陷：1.反应不够很灵敏，检测效率较低，特别是不能满足现阶段加快速度，扩大生产的节奏；2.经过长期使用后，因现场使用环境的影响，检测装置内部机构易生锈损坏，以及容易因灰尘和污垢的附着运行不畅，从而产生漏报或者不报的问题，达不到检测的需求。3.因为现有技术的检测装置采用机械结构，如再进行加装报警装置等电子设备，容易影响其运转的灵敏度，同时报警装置的接触点亦易因现场环境的变化而污浊、生锈或腐蚀而失效，易造成不可预料之后果。

此外，在钕铁硼毛坯材料切割加工过程中，要把多块料粘接在专用粘料板上，切割成条后再多条粘接在一起成为片状。在进行下道工序前必须分开，传统做法是将多板料集中放入料架中，吊入碱液中煮开。

原钕铁硼材料切割加工步骤：1.毛坯端面磨削；2.块料自动粘接；3.多线切条；4.条料集装到料架煮料(放入火碱锅加热，把切好的粘在一起的条料煮开)；5.煮分离的条料二次磨削；6.自动条料粘接；7.多线切片。

原来的加工方法有以下缺点：1、煮料工装器具多，操作不方便；2、碱液对料有腐蚀作用，而且容易造成环境污染；3、煮料时间长，耗电多，效率低；4、操作人员多，人工费用高；4、使用火碱成本高等。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其能够在生产过程中自动检测充磁方向以及省略煮料环节，节省大量成本并提高生产效率。

为实现上述目的，本发明提供了一种钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，包括：设置在生产线的最前端的充磁方向自动检测设备，充磁方向自动检测设备能够通过检测传感器将经过端面磨削的块料中符合磁性设定值的块料自动检测出来；设置在充磁方向自动检测设备下游的自动粘料设备，自动粘料设备能将经充磁方向自动检测设备检测合格的块料自动粘接成整体块料；设置在自动粘料设备下游的多线切割设备，多线切割设备能将整体块料切割成多个前后均匀整齐排列的条料板；以及设置在多线切割设备下游的自动掰料设备，自动掰料设备能够将经多线切割设备切割出来的多个前后均匀整齐排列的条料板自动掰分成单独的料条，并将料条转移至下一工序环节。

在一优选的实施方式中，充磁方向自动检测设备包括检测台、转移机构、传感器支撑、磁铁、输送机构以及控制箱；检测台包括基座台面以及安装基座，安装基座垂直基座台面设置；转移机构设置在基座台面的纵向一端的上方且位于安装基座的前方，转移机构能够沿垂直基座台面的竖向以及基座台面的横向往复转移；传感器支撑设置在安装基座上，检测传感器通过传感器支撑设置在基座台面中部的上方；磁铁设置在检测传感器上，磁铁不直接与基座台面以及安装基座接触，且能随着检测传感器的变形移动；输送机构设置在检测台处，用以输送待检测的块料；控制箱通过数据线与检测传感器、转移机构以及输送机构连接；其中在有块料被输送至转移机构的正下方的检测区时，块料能通过磁铁获得磁性，当检测传感器检测到块料的磁性符合设定值时，转移机构动作将块料转移至下一环节。

在一优选的实施方式中，控制箱包括可编程逻辑控制器、报警器、触控屏；可编程逻辑控制器设置在控制箱内，并通过数据线与检测传感器、转移机构以及输送机构连接；报警器设置在控制箱上，并通过数据线与可编程逻辑控制器连接；触控屏设置在控制箱上，并通过数据线与可编程逻辑控制器连接；其中当检测传感器检测到块料的磁性不符合设定值时，控制箱发出报警信号。

在一优选的实施方式中，自动粘料设备包括多个三维移动平台、多个输送定位机构、多个抓料移动机构以及多个滴胶机构；多个三维移动平台包括左右横向移动装置、上下竖向移动装置及前后纵向移动装置，前后纵向移动装置上设置有粘料平台；多个输送定位机构设置在相邻的两个三维移动平台之间，并用以检测合格的块料；多个抓料移动机构设置在三维移动平台和输送定位机构的上方，并用以从输送定位机构上向粘料平台转移并码放料条；多个滴胶机构设置在多个三维移动平台的上方，并用以向码放在粘料平台上的料条上滴涂胶液。

在一优选的实施方式中，多个三维移动平台设置在横向滑轨上，每个三维移动平台能够通过左右横向移动装置沿横向滑轨进行左右步进水平移动；三维移动平台能够通过上下竖向移动装置的升降机带动粘料平台进行上下步进移动；前后纵向移动装置包括设置在上下竖向移动装置上的纵向滑道，粘料平台设置在纵向滑道上并能沿其进行前后纵向步进移动。

输送定位机构包括输送带、输送整列装置、基准调整装置以及定位压紧条；输送带设置在相邻的两个三维移动平台之间，并用以检测合格的块料，输送带的输送方向与粘料平台的前后纵向步进移动方向平行；输送整列装置设置在输送带的两侧，并用以将传送带上的料条调节整齐；基准调整装置设置在输送带的一侧的定位激光检测部处，基准调整装置包括纵向定位基准块及横向定位基准块；纵向定位基准块可调地设置在基准调整装置上，纵向定位基准块用以调整料条在定位激光检测部的纵向基准位置；横向定位基准块可调地设置在基准调整装置上，横向定位基准块用以调整料条在定位激光检测部的横向基准位置；其中纵向定位基准块与横向定位基准块垂直设置；定位压紧条设置在输送带的定位激光检测部远离基准调整装置的一侧，定位压紧条用以将料条抵靠在纵向定位基准块上。

抓料移动机构包括直线滑轨装置、多个气缸安装架、抓料气缸、吸盘安装板以及真空吸盘；直线滑轨装置设置在多个输送定位机构的上方，且与多个输送定位机构的输送方向交叉垂直设置；多个气缸安装架设置在直线滑轨装置的下部，且能沿直线滑轨装置做往复直线运动；抓料气缸设置在每个气缸安装架上；吸盘安装板设置在抓料气缸的输出端，且能随抓料气缸的输出端进行竖直方向的往复运动，吸盘安装板包括多个吸盘安装部；真空吸盘设置在一个或多个吸盘安装部上。

每个滴胶机构包括固定安装板、封液安装架、封液气缸、胶管关断板、胶瓶安装架、胶水瓶、流量控制器、流量控制器以及滴胶管；固定安装板设置在每个粘料平台的上方；封液安装架设置在固定安装板上；封液气缸设置在封液安装架上；胶管关断板设置在封液气缸的输出端上，其能随封液气缸的输出端沿竖直方向往复运动；胶瓶安装架设置在固定安装板上，且位于封液安装架的一侧；胶水瓶设置在胶瓶安装架上，胶水瓶的底部位置高于胶管关断板的自燃位置；流量控制器设置在胶瓶安装架上，且位于胶水瓶的下方，但流量控制器的位置不低于胶管关断板的自燃位置；流量控制器的一端设置在固定安装板上，另一端延伸到接近粘料平台上表面处；滴胶管的一端与胶水瓶底部的处交口连通，另一端穿过流量控制器后经过胶管关断板处后沿胶管引导架一直延伸至接近粘料平台上表面处。

在一优选的实施方式中，自动掰料设备包括上料移动定位机构、抓料转移机构、定位掰料机构以及出料输送机构；上料移动定位机构用以将自动粘接块料经多线切条成的条料板输送至第一设定位置；抓料转移机构设置在上料移动定位机构上方，并用以将条料板从第一设定位置抓起并移送至第二设置位置；定位掰料机构设置在上料移动定位机构的一侧，且位于抓料转移机构的下方，第二设置位置设置在定位掰料机构中，定位掰料机构用以将每块条料板分次掰分成单独的料条；出料输送机构设置在第二设定位置处，被掰分后的料条由出料输送机构输送至下一工序。

在一优选的实施方式中，上料移动定位机构包括上料移动装置以及定位起料装置。上料移动装置包括移动滑轨、移动平台及移动驱动装置；移动滑轨沿纵向设置，第一设定位置设置在移动滑轨纵向方向的中部；移动平台设置在移动滑轨上，且能在移动滑轨上沿纵向往复移动；移动驱动装置设置在移动滑轨的一端处，移动驱动装置用以带动移动平台移动；定位起料装置对称地设置在上料移动装置的的第一设定位置的两侧，定位起料装置包括起料驱动装置及起料顶杆；起料驱动装置对称地设置在上料移动装置的的第一设定位置的两侧；起料顶杆枢设在每个起料驱动装置朝向第一设定位置的一端；其中起料顶杆的端部处于位于第一设定位置的条料板的底面边缘的下方，起料驱动装置带动起料顶杆扬起抵顶条料板的底面边缘并将条料板顶起与移动平台分离。抓料转移机构包括横向导轨装置、横向驱动装置、竖向导轨装置、竖向驱动装置、夹料驱动装置以及夹料手爪；横向导轨装置沿横向方向设置在第一设定位置和第二设定位置的上方；横向驱动装置设置在横向导轨装置上；竖向导轨装置设置在横向导轨装置上，同时与横向驱动装置连接，横向驱动装置能够带动竖向导轨装置沿横向导轨装置做横向水平往复移动；竖向驱动装置设置在竖向导轨装置上；夹料驱动装置设置在竖向导轨装置上，且与竖向驱动装置连接，竖向驱动装置能够带动夹料驱动装置沿竖向导轨装置做竖直方向的往复移动；夹料手爪对称地设置在夹料驱动装置的两端，夹料手爪能够随夹料驱动装置沿竖向导轨装置做竖直方向的往复移动，同时夹料驱动装置能够带动夹料手爪沿横向水平方向相互接近或远离；其中夹料手爪用以将条料板从第一设定位置抓起并移送至第二设置位置。

定位掰料机构包括一对安装框架、一对纵向立板、一对横向立板、第一进料限位板以及第二进料限位板；一对安装框架设置在上料移动定位机构一侧，且对称地位于第一设定位置与第二设定位置连线的两边；一对纵向立板相隔一段距离且与第一设定位置与第二设定位置连线垂直地设置在上料移动定位机构的一侧，且位于抓料转移机构的下方；一对横向立板与一对纵向立板垂直地设置在一对纵向立板的两端之间；第一进料限位板与一对纵向立板垂直地设置在一对横向立板之间；第二进料限位板与第一进料限位板平行且相隔一端距离地设置在一对横向立板之间；其中第二设定位置设置在第一进料限位板与第二进料限位板之间。

在一优选的实施方式中，定位掰料机构还包括竖向调整装置、压料装置、掰料装置、保护装置以及防粘装置；竖向调整装置设置在第一进料限位板或者第二进料限位板上，竖向调整装置能够调整第二设定位置位于第一进料限位板和第二进料限位板之间的上下高度；压料装置设置在第一进料限位板外侧的横向立板上，压料装置的压料头能够穿过第一进料限位板进入至第一进料限位板和第二进料限位板之间的第二设定位置处；掰料装置设置在第二进料限位板外侧的横向立板上，掰料装置的剪料头能够穿过第二进料限位板进入至第一进料限位板和第二进料限位板之间的第二设定位置处；保护装置设置在第一进料限位板上，且位于压料装置的下方，保护装置的保护头能够穿过第一进料限位板进入至第一进料限位板和第二进料限位板之间的第二设定位置处，保护头的位置与剪料头的位置相对应；防粘装置设置在第二进料限位板上，且位于掰料装置的上方，防粘装置的防粘头能够穿过第二进料限位板进入至第一进料限位板和第二进料限位板之间的第二设定位置处，防粘头的下平面位于剪料头的上平面的上方；其中剪料头上平面位于压料头的下平面以下。

在一优选的实施方式中，竖向调整装置包括安装板、高低微调部、高低调整部以及挡料部；安装板设置在第二进料限位板的底边处；高低微调部设置在安装板上，高低微调部能够通过微调钮微调高低微调部在安装板上的高低位置；高低调整部设置在高低微调部上；挡料部设置在高低调整部上，高低调整部能够调整挡料部的高低位置，挡料部包括挡料头，其能够穿过第二进料限位板进入或缩回第一进料限位板和第二进料限位板之间，挡料头的上平面即为第二设定位置的竖向水平高度位置。

在一优选的实施方式中，自动掰料设备还包括机架结构，上料移动定位机构以及定位掰料机构均设置在机架结构的顶面处，机架结构包括安装立柱，其与机架结构的顶面垂直且对称地设置在上料移动定位机构和定位掰料机构的两侧，且抓料转移机构的两端设置在安装立柱的顶部。出料输送机构包括输送支架以及出料输送带；输送支架与定位掰料机构外侧的安装立柱的外侧面和机架结构的顶部侧面连接；出料输送带设置在输送支架上，出料输送带能够延伸至第二设定位置的下方；其中出料输送带的输送方向与第一设定位置和第二设定位置连线的延长线在俯视方向重合。

与现有技术相比，本发明的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线具有以下有益效果：该生产线不但可以实现充磁方向的自动检测和筛选，还可以实现粘料、多线切割以及掰料的自动化，大大提高了检测的准确率、粘料、切料以及掰料的生产效率和降低用工成本，最关键是中间省略了煮料的环节，不但减去多种煮料工装器具以及操作的不方便，而且避免了碱液对料的腐蚀和而且容易造成环境污染；节省了高成本的火碱耗材和长时间的煮料用时以及耗电，大大降低了生产成本。

附图说明

图1是根据本发明一实施方式的自动检测粘料掰料生产线的设备布置示意图；

图2是根据本发明一实施方式的充磁方向自动检测设备的结构布置示意图；

图3是根据本发明一实施方式的充磁方向自动检测设备与自动粘料设备的衔接立体结构示意图；

图4是根据本发明一实施方式的三维移动平台的立体结构示意图；

图5是根据本发明一实施方式的5自动粘料设备的5立体结构示意图；

图6是根据本发明一实施方式的输送定位机构的立体结构示意图；

图7是根据本发明一实施方式的抓料移动机构的立体结构示意图；

图8是根据本发明一实施方式的滴胶机构的立体结构示意图；

图9是根据本发明一实施方式的自动掰料设备的立体结构示意图；

图10是根据本发明一实施方式的上料移动定位机构的立体结构示意图；

图11是根据本发明一实施方式的上料移动定位机构的另一视角的立体结构示意图；

图12是根据本发明一实施方式的抓料转移机构的主视结构示意图；

图13是根据本发明一实施方式的定位掰料机构的主视结构示意图；

图14是根据本发明一实施方式的定位掰料机构的一视角的立体结构示意图；

图15是根据本发明一实施方式的定位掰料机构的另一视角的立体结构示意图；

图16是根据本发明一实施方式的定位掰料机构的再一视角的立体结构示意图；

图17是根据本发明一实施方式的掰料工作原理图。

主要附图标记说明：

10-充磁方向自动检测设备，101-检测台，102-转移机构，103-控制箱，104- 检测传感器，105-磁铁，106-传感器支撑，107-数据线，108-触控屏，109-报警器，110-第一传送带，111-第一检测整列装置，112-第二检测整列装置，113- 待检测的块料，114-检测合格的块料，20-自动粘料设备，201-底座，2011-支脚装置，202-安装框架，203-三维移动平台，2031-左右横向移动装置，20311- 横向滑轨，2032-上下竖向移动装置，20321-竖向导杆，2033-前后纵向移动装置，20331-粘料平台，20332-纵向滑道，204-输送定位机构，2041-输送带，2042- 输送整列装置，2043-基准调整装置，2044-纵向定位基准块，2045-横向定位基准块，2046-定位压紧条，2047-定位激光检测部，205-抓料移动机构，2051- 直线滑轨装置，2052-步进电机，2053-气缸安装架，2054-抓料气缸，2055-吸盘安装板，2056-真空吸盘，206-滴胶机构，2061-固定安装板，2062-封液安装架，2063-胶管关断板，2064-封液气缸，2065-胶瓶安装架，2066-胶水瓶，2067- 流量控制器，2068-胶管引导架，2069-滴胶管，207-电控箱，30-多线切割设备， 40-自动掰料设备，401-机架结构，4011-安装立柱，402-上料移动定位机构， 4021-上料移动装置，40211-移动滑轨，40212-移动平台，40213-移动驱动装置， 4022-定位起料装置，40221-起料驱动装置，40222-起料顶杆，40223-枢接轴， 403-抓料转移机构，4031-横向导轨装置，4032-横向驱动装置，4033-竖向导轨装置，4034-竖向驱动装置，4035-夹料驱动装置，4036-夹料手爪，404-定位掰料机构，4041-安装支架，4042-纵向立板，4043-横向立板，4044-第一进料限位板，4045-第二进料限位板，4046-竖向调整装置，40461-安装板，40462-高低微调部，40463-微调钮，40464-高低调整部，40465-挡料部，404651-挡料头， 4047-压料装置，40471-压料头，4048-掰料装置，40481-剪料头，4049-保护装置，40491-保护头，40410-防粘装置404101-防粘头，40411-入料口，40412- 出料口，405-出料输送机构，4051-输送支架，4052-出料输送带，406-整体块料，4061-条料板，407-粘料板，4071-垫板。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1至图2所示，根据本发明优选实施方式的一种钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，包括：设置在生产线的最前端的充磁方向自动检测设备10，充磁方向自动检测设备10能够通过检测传感器104将经过端面磨削的块料中符合磁性设定值的块料自动检测出来。设置在充磁方向自动检测设备10下游的自动粘料设备20，自动粘料设备20能将经充磁方向自动检测设备10检测合格的块料114自动粘接成整体块料406。设置在自动粘料设备20下游的多线切割设备30(未绘示)，多线切割设备30能将整体块料406切割成多个前后均匀整齐排列的条料板4061。以及设置在多线切割设备30下游的自动掰料设备40，自动掰料设备40能够将经多线切割设备30切割出来的多个前后均匀整齐排列的条料板4061自动掰分成单独的料条，并将料条转移至下一工序环节。

如图2所示，在一些实施方式中，充磁方向自动检测设备10包括检测台101、转移机构102、检测传感器104、磁铁105、输送机构以及控制箱103；检测台101包括基座台面以及安装基座，安装基座垂直基座台面设置；转移机构102设置在基座台面的纵向一端的上方且位于安装基座的前方，转移机构102能够沿垂直基座台面的竖向以及基座台面的横向往复转移；检测传感器104通过传感器支撑106设置在安装基座上且位于基座台面中部的上方；磁铁105设置在检测传感器104上，磁铁105不直接与基座台面以及安装基座接触，且能随着检测传感器104的变形移动；输送机构设置在检测台101 处，用以输送待检测的块料113；控制箱103通过数据线107与检测传感器 104、转移机构102以及输送机构连接；其中在有待检测的块料113被输送至转移机构102的正下方的检测区时，待检测的块料113能通过磁铁105获得磁性，当检测传感器104检测到待检测的块料113的磁性符合设定值时，转移机构102动作将块料转移至下一环节。

在一些实施方式中，当检测传感器104检测到待检测的块料113的磁性不符合设定值时，控制箱103发出报警信号。

在一些实施方式中，输送机构包括第一传送带110以及第二传送带(输送带2041)；第一传送带110设置在基座台面的纵向方向的前方，待检测的块料113通过第一传送带110输送至转移机构102的正下方的检测区；第二传送带(输送带2041)设置在基座台面的横向远离安装基座的一侧，当检测传感器104检测到待检测的块料113的磁性符合设定值时，转移机构102动作将检测合格的块料114从基座台面转移至第二传送带(输送带2041)。

在一些实施方式中，控制箱103包括可编程逻辑控制器、报警器109以及触控屏108；可编程逻辑控制器设置在控制箱103内，并通过数据线107与检测传感器104、转移机构102以及输送机构连接；报警器109设置在控制箱 103上，并通过数据线107与可编程逻辑控制器连接；触控屏108设置在控制箱103上，并通过数据线107与可编程逻辑控制器连接。

在一些实施方式中，当检测传感器104检测到待检测的块料113的磁性不符合设定值时，可编程逻辑控制器通过报警器109发出报警信号，同时控制转移机构102和输送机构停机。

在一些实施方式中，报警信号包括灯光信号以及声音信号。触控屏108 能够用于参数的设定以及调试。检测传感器104采用称重传感器。转移机构 102采用气压传动形式、液压传动形式或机械传动形式。

在一些实施方式中，本实用新型的一种钕铁硼材料充磁方向的检测装置的工作原理如下：报警器109，PLC等集成安装于控制箱103内，磁材(待检测的块料113)通过输送装置的第一传送带110运送到检测区，利用磁材与外界磁场(磁铁105)产生磁场感应的特点，通过对称重传感器牵引力的大小来判断磁场强度的大小(取向方向的磁场强度最大，另外两个方向的磁场强度要小很多)。符合预先设定的数值(根据磁体的大小其感应磁场大小有所不同，因此设定数值可以手动正确摆放磁体来测得数值进行设定，如果方向错误，也会有磁场数值，但是会小很多的原理)则方向正确，转移机构102动作将检测合格的块料114送入第二传送带(输送带2041)进入下一环节。否则则为不正确，机构自动停止运行并报警(例如数值大于0确定有磁体到达检测区；数值符合设定数值区间确定方向正确，向转移机构102发出动作信号；数值远小于设定数值区间确定摆放方向错误，向报警器109发出信号)。以此检测材料加工方向的摆放正确性，在源头上最大可能的预防立磁块料的产生，在后续加工前设置的一道保险。

如图4所示，在一些实施方式中，自动粘料设备20包括底座201、安装框架202、多个三维移动平台203、多个输送定位机构204、多个抓料移动机构205、多个滴胶机构206以及电控箱207。多个三维移动平台203包括左右横向移动装置2031、上下竖向移动装置2032及前后纵向移动装置2033，前后纵向移动装置2033上设置有粘料平台20331。多个输送定位机构204设置在相邻的两个三维移动平台203之间，并用以检测合格的块料114。多个抓料移动机构205设置在三维移动平台203和输送定位机构204的上方，并用以从输送定位机构204上向粘料平台20331转移并码放检测合格的块料114。多个滴胶机构206设置在多个三维移动平台203的上方，并用以向码放在粘料平台20331上的检测合格的块料114上滴涂胶液。

请参阅图4，在一些实施方式中，横向滑轨设置在底座201的上表面上。安装框架202设置在底座201上，安装框架202包括上层横架及下层横架，多个抓料移动机构205设置在上层横架上，多个滴胶机构206设置在下层横架上。电控箱207设置在安装框架202上，多个三维移动平台203的驱动装置、多个输送定位机构204的驱动装置、多个抓料移动机构205的驱动装置以及多个滴胶机构206的驱动装置均与电控箱207数据连接。

在一些实施方式中，本实施例的支架以矩形框架为主体，其以四根立柱垂直于底座201上表面的方式设置在底座201上，下层横架为支架顶部的两根横梁，其主要作用是用于滴胶机构206的设置。而上层横架是设置在下层横架之上的另一根横梁，直线滑轨装置设置在上层横架上。

在一些实施方式中，自动粘料设备20还包括设置在底座201的下表面的四角处的支脚2011，支脚2011包括调平装置以及滚轮装置。调平装置用以调整底座201的高低与水平，滚轮装置用于整个设备的移动方便。

如图5所示，在一些实施方式中，多个三维移动平台203设置在横向滑轨20311上，每个三维移动平台203能够通过左右横向移动装置2031沿横向滑轨20311进行左右步进水平移动。三维移动平台203能够通过上下竖向移动装置2032的升降机带动粘料平台20331进行上下步进移动。前后纵向移动装置2033包括设置在上下竖向移动装置2032上的纵向滑道20332，粘料平台 20331设置在纵向滑道20332上并能沿其进行前后纵向步进移动。

请参阅图5，在一些实施方式中，多个三维移动平台203设置的左右横向移动、上下竖直移动以及前后纵向移动均采用步进电机和传动装置实现。传动装置可以采用例如是但不限于丝杠传动等。本实施例的检测合格的块料114 在粘料平台20331码放多少纵向列，每一列码放多少块，多少层，第一是根据块料本身的规格大小决定，第二，如何码放，例如是但不限于向从前往后和从左往右码放第一列的第一层，然后是第二列、第三列直至最右侧一列的第一层。然后是最右侧的第二层，依次回头到最左侧的第二层，以此类推到满足要求的层数为止。那么码放每一列、每一层时的粘料平台20331的左右横向移动、上下竖直移动以及前后纵向移动的步长、时间均需要通过电控箱 207内的可编程逻辑控制器(PLC)根据块料的不同规格进行编辑并输出命令给左右横向移动装置2031、上下竖向移动装置2032以及前后纵向移动装置 2033的步进电机带动常动装置实现。而抓料移动机构205每次从输送定位机构204抓取和转移块料的横向移动步长和时间是基本确定的，也是由电控箱 207内的可编程逻辑控制器(PLC)根据块料的不同规格进行编辑并输出命令给抓料移动机构205来实现的。进而，滴胶机构206在整个块料的粘接过程中的位置是固定不变的，但是滴胶的频率和每次滴胶的时长以及间隔也是由电控箱207内的可编程逻辑控制器(PLC)根据块料的不同规格进行编辑并输出命令给滴胶机构206，并通过封液气缸控制胶管关断板来实现的。

如图6所示，在一些实施方式中，输送定位机构204包括输送带2041(第二传送带)、输送整列装置2042、基准调整装置2043以及定位压紧条2046。输送带2041(第二传送带)设置在相邻的两个三维移动平台203之间，并用以输送检测合格的块料114，输送带2041(第二传送带)的输送方向与粘料平台20331的前后纵向步进移动方向平行。输送整列装置2042设置在输送带 2041(第二传送带)的两侧，并用以将传送带上的块料调节整齐。基准调整装置2043设置在输送带2041(第二传送带)的一侧的定位激光检测部2047 处，基准调整装置2043包括纵向定位基准块2044及横向定位基准块2045。纵向定位基准块2044可调地设置在基准调整装置2043上，纵向定位基准块 2044用以调整块料在定位激光检测部2047的纵向基准位置。横向定位基准块 2045可调地设置在基准调整装置2043上，横向定位基准块2045用以调整块料在定位激光检测部2047的横向基准位置。其中纵向定位基准块2044与横向定位基准块2045垂直设置。定位压紧条2046设置在输送带2041(第二传送带)的定位激光检测部2047远离基准调整装置2043的一侧，定位压紧条 2046用以将块料抵靠在纵向定位基准块2044上。

请参阅图6，在一些实施方式中，输送整列装置2042设置在输送带2041 (第二传送带)的两侧，其可以是设置在输送带2041(第二传送带)两侧的可以调整间距的限位片结构，通过设置在限位片上的调整轮调整两侧限位片之间的间距，而且，两侧限位片都是向输送带2041(第二传送带)内部倾斜一个角度，迎着块料的来料方向形成一个喇叭口，而且两侧的限位片前后也有一端距离的间隔，这样的作用是可以根据块料的具体规格调整好间距后，并将输送带2041(第二传送带)上输送过来的块料有不太整齐调整为基本比较整齐的前后排列的一列。

请参阅图6，在一些实施方式中，基准调整装置2043设置在输送整列装置2042的后方，其包括位置固定的调整块以及可调整地设置在调整块上的纵向定位基准块2044和横向定位基准块2045，纵向定位基准块2044呈直条状，且可以沿着垂直于输送带2041(第二传送带)的输送方向进行调整，而横向定位基准块2045呈L状，其横边为横向定位基准，纵边设置在调整块上，且可以沿平行于输送带2041(第二传送带)的输送方向进行调整。纵向定位基准块2044与横向定位基准块2045是相互垂直设置，纵向定位基准块2044的基准面平行于输送带2041(第二传送带)的输送方向，横向定位基准块2045 的基准面垂直于输送带2041(第二传送带)的输送方向。

在一些实施方式中，设置在基准调整装置2043的调整块一侧的输送整列装置2042的限位片的端部一般情况下需要搭接在纵向定位基准块2044的基准面上，这样可以导向块料顺利地进入定位激光检测部2047。定位压紧条2046 设置在基准调整装置2043的后方，且位于基准调整装置2043的对面。定位压紧条2046也跟输送整列装置2042的限位片一样可以根据块料的具体规格调整与纵向定位基准块2044的基准面之间的距离，并可以保证块料在进入定位激光检测部2047后始终将块料抵顶在纵向定位基准块2044的基准面上。当块料进入定位激光检测部2047后且激光检测定位合格后，电控箱207给抓料移动机构205发出抓料信号进行抓料转移，同时三维移动平台203也会根据电控箱207的指令进行相应的上下、左右或者前后的移动，以及滴胶机构 206进行滴胶。

如图7所示，在一些实施方式中，抓料移动机构205包括直线滑轨装置 2051、多个气缸安装架2053、抓料气缸2054、吸盘安装板2055以及真空吸盘2056。直线滑轨装置2051设置在多个输送定位机构204的上方，且与多个输送定位机构204的输送方向交叉垂直设置。多个气缸安装架2053设置在直线滑轨装置2051的下部，且能沿直线滑轨装置2051做往复直线运动。抓料气缸2054设置在每个气缸安装架2053上。吸盘安装板2055设置在抓料气缸2054的输出端，且能随抓料气缸2054的输出端进行竖直方向的往复运动，吸盘安装板2055包括多个吸盘安装部。真空吸盘2056设置在一个或多个吸盘安装部上。

请参阅图7，在一些实施方式中，抓料移动机构205的气缸安装架2053 沿直线滑轨装置2051的移动采用步进电机2052和传动装置实现。传动装置同样可以采用例如是但不限于丝杠传动方式。此外，步进电机2052也可以替换成气缸或液压缸驱动，但本发明并不以此为限。抓料移动机构205的气缸安装架2053沿直线滑轨装置2051的运动步长、速度同样是根据块料的具体规格通过电控箱207内的可编程逻辑控制器(PLC)进行编辑制定的，以及抓料气缸2054的抓料、抬起以及放下码料动作也是如此。同时吸盘安装板2055 具有多个吸盘安装位置，可以根据块料的规格决定安装一个大的真空吸盘 2056或者多个小的真空吸盘2056，以满足抓料需要。

如图8所示，在一些实施方式中，每个滴胶机构206包括固定安装板2061、封液安装架2062、胶管关断板2063、封液气缸2064、胶瓶安装架2065、胶水瓶2066、流量控制器2067、胶管引导架2068以及滴胶管2069。固定安装板2061设置在每个粘料平台20331的上方；封液安装架2062设置在固定安装板2061上。封液气缸2064设置在封液安装架2062上。胶管关断板2063 设置在封液气缸2064的输出端上，其能随封液气缸2064的输出端沿竖直方向往复运动。胶瓶安装架2065设置在固定安装板2061上，且位于封液安装架2062的一侧。胶水瓶2066设置在胶瓶安装架2065上，胶水瓶2066的底部位置高于胶管关断板2063的自燃位置。流量控制器2067设置在胶瓶安装架2065上，且位于胶水瓶2066的下方，但流量控制器2067的位置不低于胶管关断板2063的自燃位置。胶管引导架2068的一端设置在固定安装板2061上，另一端延伸到接近粘料平台20331上表面处。滴胶管2069的一端与胶水瓶2066底部的处交口连通，另一端穿过流量控制器2067后经过胶管关断板 2063处后沿胶管引导架2068一直延伸至接近粘料平台20331上表面处。

请参阅图8，在一些实施方式中，流量控制器2067可以通过压板之间的间隙大小控制胶水的流量。封液安装架2062上设置有通孔用以滴胶管2069 穿过，胶管关断板2063上设置有一个开口向下并倾斜45度的开口槽，滴胶管2069穿过通孔后有穿过开口槽，然后再沿着胶管引导架2068延伸至粘料平台20331表面的上方。封液气缸2064向下动作，开口槽与通孔之间相互交错挤压滴胶管2069使其关闭，滴胶停止，封液气缸2064向上动作，挤压消除开始滴胶。

请参阅图8，在一些实施方式中，本实施例是利用位置落差以及胶水的重力进行滴胶。但本发明并不以此为限，也可以在胶水瓶2066底部的出胶口处设置抽胶泵或者在胶水瓶2066的顶部设置加压装置，这样更有利于在滴胶机构206的滴胶系统内部保持稳定压力，由此更可以保证滴胶量、滴胶时间等的精确度。

请参阅图4，在一些实施方式中，本发明的自动粘料设备20的基本单元是一套底座201和安装框架202上设置一套横向滑轨20311，横向滑轨20311 上设置两套三维移动平台203，每个移动平台的粘料平台20331的上方各设置至少一套抓料移动机构205和一套滴胶机构206，滴胶机构206的滴胶嘴一般都沿着粘料平台20331的前后纵向移动方向设置两个，这样方便在码料和粘接过程的往复前后纵向移动的转折点处，更好的选择滴胶范围的准确以及较少胶水的浪费。在两套三维移动平台203之间设置一套输送定位机构204，在输送定位机构204的上游设置充磁方向检测机构。在生产过程中，可以以上述基本单元进行生产，也可以多组基本单元并排组合以满足大规模生产需求。多组基本单元的电控箱207与电控箱之间也可以通过数据线107进行连接以及编程，以满足统一控制的需求。

在一些实施方式中，经过自动粘料设备20粘接好的整体块料406实际上与其下面粘连在一起的粘料板407和垫板4071是一体的，从上到下依次是整体块料406、垫板4071以及粘料板407。整体块料406、垫板4071以及粘料板407会一起被输送至多线切割设备30(未绘示)将整体块料406切割成均匀前后排列的条料板4061后再转移到掰料工序，多线切割设备30均是外购的成熟设备，能够根据产品需要进行多规格的切割生产，再次不再过多介绍。

如图9所示，在一些实施方式中，自动掰料设备40包括上料移动定位机构402、抓料转移机构403、定位掰料机构404以及出料输送机构405。上料移动定位机构402用以将整体块料406经多线切割设备30切割成的条料板 4061输送至第一设定位置。抓料转移机构403设置在上料移动定位机构402 上方，并用以将条料板4061从第一设定位置抓起并移送至第二设置位置。定位掰料机构404设置在上料移动定位机构402的一侧，且位于抓料转移机构403的下方，第二设置位置设置在定位掰料机构404中，定位掰料机构404用以将每块条料板4061分次掰分成单独的料条。出料输送机构405设置在第二设定位置处，被掰分后的料条由出料输送机构405输送至下一工序环节。

如图10至图11所示，在一些实施方式中，上料移动定位机构402包括上料移动装置4021以及定位起料装置4022。上料移动装置4021包括移动滑轨40211、移动平台40212及移动驱动装置40213。移动滑轨40211沿纵向设置，第一设定位置设置在移动滑轨40211纵向方向的中部。移动平台40212 设置在移动滑轨40211上，且能在移动滑轨40211上沿纵向往复移动。移动驱动装置40213设置在移动滑轨40211的一端处，移动驱动装置40213用以带动移动平台40212移动。定位起料装置4022对称地设置在上料移动装置 4021的第一设定位置的两侧，定位起料装置4022包括起料驱动装置40221及起料顶杆40222。起料驱动装置40221对称地设置在上料移动装置4021的第一设定位置的两侧。起料顶杆40222通过枢接轴40223枢设在每个起料驱动装置40221朝向第一设定位置的一端。其中起料顶杆40222的端部处于位于第一设定位置的条料板4061的底面边缘的下方，起料驱动装置40221带动起料顶杆40222扬起抵顶条料板4061的底面边缘并将条料板4061顶起与移动平台40212分离。

请参阅图10至图11，在一些实施方式中，本实施例的定位采用红外或者激光定位，发射和接收分别设置在位于移动滑轨40211两侧的定位起料装置4022处，当移动驱动装置40213带动移动平台40212以及条料板4061到达第一设定位置时，条料板4061恰好将定位激光遮挡住，此时，定位起料装置4022 开始启动并顶起最前面的两个条料板4061，然后待抓料转移机构403将条料板4061抓走后，定位激光没有了遮挡，此时，移动驱动装置40213带动移动平台40212再次前行，如此重复直到所有条料板4061被全部抓走为止。本实施例的移动驱动装置40213可以采用电机带动丝杠的传动形式，但本发明并不次为限。

请再次参阅图10至图11，在一些实施方式中，本实施例的整体块料406、垫板4071及粘料板407被粘接在一起，整体块料406经多线切条成多个条料板4061后与垫板4071及粘料板407一同被固定在移动平台40212上，垫板 4071设置在多个条料板4061和粘料板407之间，且多个条料板4061的宽度大于垫板4071的宽度。

请再次参阅图10至图11，在一些实施方式中，本实施例的定位起料装置4022的起料驱动装置40221可以采用气缸驱动起料顶杆40222，起料顶杆 40222的下沿呈斜面结构，当气缸驱动起料顶杆40222朝向移动平台40212时，起料顶杆40222的下沿与移动平台40212相接触后在斜面的作用下使起料顶杆40222以枢接轴40223为轴转动，起料顶杆40222的端部逐渐上扬，顺势抵顶条料板4061的底面并将条料板4061与其下面的垫板4071分离。

如图12所示，在一些实施方式中，抓料转移机构403包括横向导轨装置 4031、横向驱动装置4032、竖向导轨装置4033、竖向驱动装置4034、夹料驱动装置4035以及夹料手爪4036。横向导轨装置4031沿横向方向设置在第一设定位置和第二设定位置的上方。横向驱动装置4032设置在横向导轨装置 4031上。竖向导轨装置4033设置在横向导轨装置4031上，同时与横向驱动装置4032连接，横向驱动装置4032能够带动竖向导轨装置4033沿横向导轨装置4031做横向水平往复移动。竖向驱动装置4034设置在竖向导轨装置4033 上。夹料驱动装置4035设置在竖向导轨装置4033上，且与竖向驱动装置4034 连接，竖向驱动装置4034能够带动夹料驱动装置4035沿竖向导轨装置4033 做竖直方向的往复移动。夹料手爪4036对称地设置在夹料驱动装置4035的两端，夹料手爪4036能够随夹料驱动装置4035沿竖向导轨装置4033做竖直方向的往复移动，同时夹料驱动装置4035能够带动夹料手爪4036沿横向水平方向相互接近或远离。其中夹料手爪4036用以将条料板4061从第一设定位置抓起并移送至第二设置位置。本实施例的横向驱动装置4032、竖向驱动装置4034以及夹料驱动装置4035均采用气缸驱动，但本发明并不以此为限。夹料手爪4036的底端部设置有向内凸起的凸棱，其用以抵顶条料板4061的底面，以及夹料手爪4036的内侧可以增设防滑装置，使抓取过程中更加稳定不易脱落。

如图13至图16所示，同时请参阅图9，在一些实施方式中，定位掰料机构404包括一对安装支架4041、一对纵向立板4042、一对横向立板4043、第一进料限位板4044以及第二进料限位板4045。一对安装支架4041设置在上料移动定位机构402一侧，且对称地位于第一设定位置与第二设定位置连线的两边。一对纵向立板4042相隔一段距离且与第一设定位置与第二设定位置连线垂直地设置在上料移动定位机构402的一侧，且位于抓料转移机构403的下方。一对横向立板4043与一对纵向立板4042垂直地设置在一对纵向立板4042的两端之间。第一进料限位板4044与一对纵向立板4042垂直地设置在一对横向立板4043之间。第二进料限位板4045与第一进料限位板4044平行且相隔一端距离地设置在一对横向立板4043之间。其中第二设定位置设置在第一进料限位板4044与第二进料限位板4045之间。

请参阅图9和图13至图16，在一些实施方式中，定位掰料机构404还包括竖向调整装置4046、压料装置4047以及掰料装置4048。竖向调整装置4046 设置在第一进料限位板4044或者第二进料限位板4045上，竖向调整装置4046 能够调整第二设定位置位于第一进料限位板4044和第二进料限位板4045之间的上下高度。压料装置4047设置在第一进料限位板4044外侧的横向立板 4043上，压料装置4047的压料头40471能够穿过第一进料限位板4044进入至第一进料限位板4044和第二进料限位板4045之间的第二设定位置处。掰料装置4048设置在第二进料限位板4045外侧的横向立板4043上，掰料装置 4048的剪料头40481能够穿过第二进料限位板4045进入至第一进料限位板 4044和第二进料限位板4045之间的第二设定位置处。其中剪料头40481上平面位于压料头40471的下平面以下。

请参阅图9和图13至图16，在一些实施方式中，定位掰料机构404还包括保护装置4049以及防粘装置40410。保护装置4049设置在第一进料限位板 4044上，且位于压料装置4047的下方，保护装置4049的保护头40491能够穿过第一进料限位板4044进入至第一进料限位板4044和第二进料限位板 4045之间的第二设定位置处，保护头40491的位置与剪料头40481的位置相对应。防粘装置40410设置在第二进料限位板4045上，且位于掰料装置4048的上方，防粘装置40410的防粘头404101能够穿过第二进料限位板4045进入至第一进料限位板4044和第二进料限位板4045之间的第二设定位置处，防粘头404101的下平面位于剪料头40481的上平面的上方。

请参阅图9和图13至图16，在一些实施方式中，竖向调整装置4046包括安装板40461、高低微调部40462、高低调整部40464以及挡料部40465。安装板40461设置在第二进料限位板4045的底边处。高低微调部40462设置在安装板40461上，高低微调部40462能够通过微调钮40463微调高低微调部40462在安装板40461上的高低位置。高低调整部40464设置在高低微调部40462上。挡料部40465设置在高低调整部40464上，高低调整部40464 能够调整挡料部40465的高低位置，挡料部40465包括挡料头404651，挡料头404651能够穿过第二进料限位板4045进入或缩回第一进料限位板4044和第二进料限位板4045之间，挡料头404651的上平面即为第二设定位置的竖向水平高度位置。

在一些实施方式中，本实施例的高低调整部40464、挡料部40465、压料装置4047、掰料装置4048以及防粘装置40410均可采用气缸驱动，但本发明并不以此为限。高低微调部40462可以采用例如是但不限于螺旋驱动等。而且，第一进料限位板4044和第二进料限位板4045之间的距离是可以调整的，这可以适应多种尺寸规格条料板4061的掰分。在掰分某一种规格的条料板 4061前，需要将第一进料限位板4044和第二进料限位板4045之间的距离调整到位，并通过高低微调部40462和高低调整部40464将挡料头404651的上平面即第二设定位置调整到位，然后在控制系统中选取相应的控制程序进行控制运行。

请参阅图9，在一些实施方式中，自动掰料设备40还包括机架结构401，上料移动定位机构402以及定位掰料机构404均设置在机架结构401的顶面处，机架结构401包括安装立柱4011，其与机架结构401的顶面垂直且对称地设置在上料移动定位机构402和定位掰料机构404的两侧，且抓料转移机构403的两端设置在安装立柱4011的顶部。

请参阅图9，在一些实施方式中，出料输送机构405包括输送支架4051 以及出料输送带2041。输送支架4051与定位掰料机构404外侧的安装立柱 4011的外侧面和机架结构401的顶部侧面连接。出料输送带2041设置在输送支架4051上，出料输送带2041能够延伸至第二设定位置的下方。其中出料输送带2041的输送方向与第一设定位置和第二设定位置连线的延长线在俯视方向重合。在一些实施方式中，原则上讲，第一设定位置和第二设定位置连线，起料顶杆40222的中心连线以及抓料转移机构403的夹料手爪4036的移动范围均在一个立面范围内。

如图17所示，本发明的自动掰料设备40的掰料工作原理如下：条料板 4061由抓料转移机构403从入料口40411输送到第一进料限位板4044和第二进料限位板4045之间的第二设定位置处，由事先调整到位的挡料头404651 撑托；压料装置4047启动，压料头40471抵顶条料板4061的一侧侧面并将条料板4061与第二进料限位板4045贴合压紧，此时压料头40471的下平面与条料板4061最下面的粘缝的上沿对齐；同时保护装置4049启动，保护头40491抵顶在条料板4061最下面的一个料条的同一侧面上；然后掰料装置 4048启动，剪料头40481抵顶条料板4061的另一侧侧面，且剪料头40481的上平面与条料板4061最下面一个粘缝的下沿对齐；剪料头40481前出与压料头40471在粘缝处形成剪切力将最下面的一个料条与条料板4061分离；由于剪料头40481对面的保护头40491的压力远小于剪料头40481的压力，不会影响到掰料结果，可以能够起到保护被掰掉的料条不至于与第一进料限位板4044发生冲撞而损伤；之后保护头40491、剪料头40481以及挡料头404651 回缩，料条掉落在位于出料口40412下方的出料输送带2041上被输送至下一工序环节；此时，挡料头404651再次伸出，压料头40471回缩，同时防粘装置40410启动，防粘头404101伸出抵顶条料板4061防止其与第二进料限位板4045粘连影响下落，待条料板4061下落后，防粘头404101回缩，再次重复上述动作直至条料板4061全部被掰分完成。

在一些实施方式中，本实施例采用的是上面进料，下部出料的结构形式，也可以根据实际需要采用下不进料的结构形式，本发明并不以此为限。

在一些实施方式中，被掰分成单独的料条还可以再经过端面磨削、充磁方向自动检测设备10、自动粘料设备20、多线切割设备30以及自动掰料设备40的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线的处理，直到生产处符合技术要求成品为止。

综上所述，本发明的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线具有以下优点：该生产线不但可以实现充磁方向的自动检测和筛选，还可以实现粘料、多线切割以及掰料的自动化，大大提高了检测的准确率、粘料、切料以及掰料的生产效率和降低用工成本，最关键是中间省略了煮料的环节，不但减去多种煮料工装器具以及操作的不方便，而且避免了碱液对料的腐蚀和而且容易造成环境污染；节省了高成本的火碱耗材和长时间的煮料用时以及耗电，大大降低了生产成本。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，包括：

充磁方向自动检测设备，其设置在所述生产线的最前端，所述充磁方向自动检测设备能够通过检测传感器将经过端面磨削的块料中符合磁性设定值的块料自动检测出来；

自动粘料设备，其设置在所述充磁方向自动检测设备的下游，所述自动粘料设备能将经所述充磁方向自动检测设备检测合格的块料自动粘接成整体块料；

多线切割设备，其设置在所述自动粘料设备的下游，所述多线切割设备能将所述整体块料切割成多个前后均匀整齐排列的条料板；以及

自动掰料设备，其设置在所述多线切割设备的下游，所述自动掰料设备能够将经所述多线切割设备切割出来的多个前后均匀整齐排列的所述条料板自动掰分成单独的料条，并将所述料条转移至下一工序环节。

2.如权利要求1所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，所述充磁方向自动检测设备包括：

检测台，其包括基座台面以及安装基座，所述安装基座垂直所述基座台面设置；

转移机构，其设置在所述基座台面的纵向一端的上方且位于所述安装基座的前方，所述转移机构能够沿垂直所述基座台面的竖向以及所述基座台面的横向往复转移；

传感器支撑，其设置在所述安装基座上，所述检测传感器通过所述传感器支撑设置在所述基座台面中部的上方；

磁铁，其设置在所述检测传感器上，所述磁铁不直接与所述基座台面以及所述安装基座接触，且能随着所述检测传感器的变形移动；

输送机构，其设置在所述检测台处，用以输送待检测的块料；以及

控制箱，其通过数据线与所述检测传感器、所述转移机构以及所述输送机构连接；

其中在有所述块料被输送至所述转移机构的正下方的检测区时，所述块料能通过所述磁铁获得磁性，当所述检测传感器检测到所述块料的磁性符合设定值时，所述转移机构动作将所述块料转移至下一环节。

3.如权利要求2所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，所述控制箱包括：

可编程逻辑控制器，其设置在所述控制箱内，并通过所述数据线与所述检测传感器、所述转移机构以及所述输送机构连接；

报警器，其设置在所述控制箱上，并通过所述数据线与所述可编程逻辑控制器连接；以及

触控屏，其设置在所述控制箱上，并通过所述数据线与所述可编程逻辑控制器连接；

其中当所述检测传感器检测到所述块料的磁性不符合设定值时，所述控制箱发出报警信号。

4.如权利要求1所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，所述自动粘料设备包括：

多个三维移动平台，其包括左右横向移动装置、上下竖向移动装置及前后纵向移动装置，所述前后纵向移动装置上设置有粘料平台；

多个输送定位机构，其设置在相邻的两个所述三维移动平台之间，并用以检测合格的块料；

多个抓料移动机构，其设置在所述三维移动平台和所述输送定位机构的上方，并用以从所述输送定位机构上向所述粘料平台转移并码放所述料条；以及

多个滴胶机构，其设置在所述多个三维移动平台的上方，并用以向码放在所述粘料平台上的所述料条上滴涂胶液。

5.如权利要求4所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，所述多个三维移动平台设置在横向滑轨上，每个所述三维移动平台能够通过所述左右横向移动装置沿所述横向滑轨进行左右步进水平移动；所述三维移动平台能够通过所述上下竖向移动装置的升降机带动所述粘料平台进行上下步进移动；所述前后纵向移动装置包括设置在所述上下竖向移动装置上的纵向滑道，所述粘料平台设置在所述纵向滑道上并能沿其进行前后纵向步进移动；

所述输送定位机构包括：

输送带，其设置在相邻的两个所述三维移动平台之间，并用以输送待粘接的所述料条，所述输送带的输送方向与所述粘料平台的前后纵向步进移动方向平行；

输送整列装置，其设置在所述输送带的两侧，并用以将所述传送带上的所述料条调节整齐；

基准调整装置，其设置在所述输送带的一侧的定位激光检测部处，所述基准调整装置包括：

纵向定位基准块，其可调地设置在所述基准调整装置上，所述纵向定位基准块用以调整所述料条在所述定位激光检测部的纵向基准位置；及

横向定位基准块，其可调地设置在所述基准调整装置上，所述横向定位基准块用以调整所述料条在所述定位激光检测部的横向基准位置；

其中所述纵向定位基准块与所述横向定位基准块垂直设置；以及

定位压紧条，其设置在所述输送带的所述定位激光检测部远离所述基准调整装置的一侧，所述定位压紧条用以将所述料条抵靠在所述纵向定位基准块上；

所述抓料移动机构包括：

直线滑轨装置，其设置在所述多个输送定位机构的上方，且与所述多个输送定位机构的输送方向交叉垂直设置；

多个气缸安装架，其设置在所述直线滑轨装置的下部，且能沿所述直线滑轨装置做往复直线运动；

抓料气缸，其设置在每个所述气缸安装架上；

吸盘安装板，其设置在所述抓料气缸的输出端，且能随所述抓料气缸的输出端进行竖直方向的往复运动，所述吸盘安装板包括多个吸盘安装部；以及

真空吸盘，其设置在一个或多个所述吸盘安装部上；

每个所述滴胶机构包括：

固定安装板，其设置在每个所述粘料平台的上方；

封液安装架，其设置在所述固定安装板上；

封液气缸，其设置在所述封液安装架上；

胶管关断板，其设置在所述封液气缸的输出端上，其能随所述封液气缸的输出端沿竖直方向往复运动；

胶瓶安装架，其设置在所述固定安装板上，且位于所述封液安装架的一侧；

胶水瓶，其设置在所述胶瓶安装架上，所述胶水瓶的底部位置高于所述胶管关断板的自燃位置；

流量控制器，其设置在所述胶瓶安装架上，且位于所述胶水瓶的下方，但所述流量控制器的位置不低于所述胶管关断板的自燃位置；

胶管引导架，其一端设置在所述固定安装板上，另一端延伸到接近所述粘料平台上表面处；以及

滴胶管，其一端与所述胶水瓶底部的处交口连通，另一端穿过所述流量控制器后经过所述胶管关断板处后沿所述胶管引导架一直延伸至接近所述粘料平台上表面处。

6.如权利要求1所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，所述自动掰料设备包括：

上料移动定位机构，其用以将自动粘接块料经多线切条成的条料板输送至第一设定位置；

抓料转移机构，其设置在所述上料移动定位机构上方，并用以将所述条料板从所述第一设定位置抓起并移送至第二设置位置；

定位掰料机构，其设置在所述上料移动定位机构的一侧，且位于所述抓料转移机构的下方，所述第二设置位置设置在所述定位掰料机构中，所述定位掰料机构用以将每块所述条料板分次掰分成单独的料条；以及

出料输送机构，其设置在第二设定位置处，被掰分后的所述料条由所述出料输送机构输送至下一工序。

7.如权利要求6所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，所述上料移动定位机构包括：

上料移动装置，其包括：

移动滑轨，其沿纵向设置，所述第一设定位置设置在所述移动滑轨纵向方向的中部；

移动平台，其设置在所述移动滑轨上，且能在所述移动滑轨上沿纵向往复移动；及

移动驱动装置，其设置在所述移动滑轨的一端处，所述移动驱动装置用以带动所述移动平台移动；以及

定位起料装置，其对称地设置在所述上料移动装置的的所述第一设定位置的两侧，所述定位起料装置包括：

起料驱动装置，其对称地设置在所述上料移动装置的的所述第一设定位置的两侧；及

起料顶杆，其枢设在每个所述起料驱动装置朝向所述第一设定位置的一端；

其中所述起料顶杆的端部处于位于所述第一设定位置的所述条料板的底面边缘的下方，所述起料驱动装置带动所述起料顶杆扬起抵顶所述条料板的底面边缘并将所述条料板顶起与所述移动平台分离；

所述抓料转移机构包括：

横向导轨装置，其沿横向方向设置在所述第一设定位置和所述第二设定位置的上方；

横向驱动装置，其设置在所述横向导轨装置上；

竖向导轨装置，其设置在所述横向导轨装置上，同时与所述横向驱动装置连接，所述横向驱动装置能够带动所述竖向导轨装置沿所述横向导轨装置做横向水平往复移动；

竖向驱动装置，其设置在所述竖向导轨装置上；

夹料驱动装置，其设置在所述竖向导轨装置上，且与所述竖向驱动装置连接，所述竖向驱动装置能够带动所述夹料驱动装置沿所述竖向导轨装置做竖直方向的往复移动；以及

夹料手爪，其对称地设置在所述夹料驱动装置的两端，所述夹料手爪能够随所述夹料驱动装置沿所述竖向导轨装置做竖直方向的往复移动，同时所述夹料驱动装置能够带动夹料手爪沿横向水平方向相互接近或远离；

其中所述夹料手爪用以将所述条料板从所述第一设定位置抓起并移送至第二设置位置；

所述定位掰料机构包括：

一对安装框架，其设置在所述上料移动定位机构一侧，且对称地位于所述第一设定位置与所述第二设定位置连线的两边；

一对纵向立板，其相隔一段距离且与所述第一设定位置与所述第二设定位置连线垂直地设置在所述上料移动定位机构的一侧，且位于所述抓料转移机构的下方；

一对横向立板，其与所述一对纵向立板垂直地设置在所述一对纵向立板的两端之间；

第一进料限位板，其与所述一对纵向立板垂直地设置在所述一对横向立板之间；以及

第二进料限位板，其与所述第一进料限位板平行且相隔一端距离地设置在所述一对横向立板之间；

其中所述第二设定位置设置在所述第一进料限位板与所述第二进料限位板之间。

8.如权利要求7所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，

所述定位掰料机构还包括：

竖向调整装置，其设置在所述第一进料限位板或者所述第二进料限位板上，所述竖向调整装置能够调整所述第二设定位置位于所述第一进料限位板和所述第二进料限位板之间的上下高度；

压料装置，其设置在所述第一进料限位板外侧的所述横向立板上，所述压料装置的压料头能够穿过所述第一进料限位板进入至所述第一进料限位板和所述第二进料限位板之间的所述第二设定位置处；

掰料装置，其设置在所述第二进料限位板外侧的所述横向立板上，所述掰料装置的剪料头能够穿过所述第二进料限位板进入至所述第一进料限位板和所述第二进料限位板之间的所述第二设定位置处；

保护装置，其设置在所述第一进料限位板上，且位于所述压料装置的下方，所述保护装置的保护头能够穿过所述第一进料限位板进入至所述第一进料限位板和所述第二进料限位板之间的所述第二设定位置处，所述保护头的位置与所述剪料头的位置相对应；以及

防粘装置，其设置在所述第二进料限位板上，且位于所述掰料装置的上方，所述防粘装置的防粘头能够穿过所述第二进料限位板进入至所述第一进料限位板和所述第二进料限位板之间的所述第二设定位置处，所述防粘头的下平面位于所述剪料头的上平面的上方；

其中所述剪料头上平面位于所述压料头的下平面以下。

9.如权利要求8所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，

所述竖向调整装置包括：

安装板，其设置在所述第二进料限位板的底边处；

高低微调部，其设置在所述安装板上，所述高低微调部能够通过微调钮微调所述高低微调部在所述安装板上的高低位置；

高低调整部，其设置在所述高低微调部上；以及

挡料部，其设置在所述高低调整部上，所述高低调整部能够调整所述挡料部的高低位置，所述挡料部包括挡料头，其能够穿过所述第二进料限位板进入或缩回所述第一进料限位板和所述第二进料限位板之间，所述挡料头的上平面即为所述第二设定位置的竖向水平高度位置。

10.如权利要求6所述的钕铁硼自动检测粘料掰料的生产线，其特征在于，所述自动掰料设备还包括机架结构，所述上料移动定位机构以及所述定位掰料机构均设置在所述机架结构的顶面处，所述机架结构包括安装立柱，其与所述机架结构的顶面垂直且对称地设置在所述上料移动定位机构和所述定位掰料机构的两侧，且所述抓料转移机构的两端设置在所述安装立柱的顶部；

所述出料输送机构包括：

输送支架，其与所述定位掰料机构外侧的所述安装立柱的外侧面和所述机架结构的顶部侧面连接；以及

出料输送带，其设置在所述输送支架上，所述出料输送带能够延伸至所述第二设定位置的下方；

其中所述出料输送带的输送方向与所述第一设定位置和所述第二设定位置连线的延长线在俯视方向重合。

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