CN112338797A - 一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构及其出料方法和生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于钕铁硼磁性件自动生产技术领域，尤其涉及一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构及其出料方法和生产设备，该机构包括输送转移装置和出料装置；输送转移装置用于将多个磁性件吸取转移至出料装置上的收纳盘上；出料装置用于将装满磁性件的收纳盘转移出料；出料支架、第一出料升降组件、第二出料升降组件和夹取转移组件；出料支架设置在机架上，第一出料升降组件和第二出料升降组件设置在出料支架的左右两侧；夹取转移组件用于将第一出料升降组件上的收纳盘转移至第二出料升降组件处。本专利的优点是提升磁性件输送效率并且便于输送出料进行后续加工，提升整体加工的流畅性。

Description

一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构及其出料方法和生产 设备

技术领域

本发明属于钕铁硼磁性件自动生产技术领域，尤其涉及一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构及其出料方法和生产设备。

背景技术

钕铁硼磁性件为一块环状的导磁体。钕铁硼磁性件是电子电路中常用的抗干扰元件，对于高频噪声有很好的抑制作用。

现有的钕铁硼磁性件打磨装置例如中国发明专利（公开号为CN111546168A公告日为20200818）公开的一种圆柱体钕铁硼自动打磨装置，包括支架，分装机构，接收板，夹持移动机构，打磨机构，机械手，传送机构和控制屏；支架内侧中右上部设置有分装机构；支架内侧中右部设置有接收板，并且接收板位于分装机构左下部。该专利实现了无需搬运钕铁硼，对三个圆柱体钕铁硼同时打磨，打磨效率高，打磨精度高，操作便捷，保证工作人员的人身安全，打磨完成后安全送出圆柱体钕铁硼的效果。

目前的钕铁硼磁性件在自动生产打磨过程中存在以下几点问题：（一）现有的设备都是将磁性件逐个进行固定，然后先对磁性件的一面进行打磨加工，再对磁性件进行翻转将其另一面进行打磨加工，这样打磨加工效率太低，影响整体加工精度；（二）现有的设备都是通过特定的载具对钕铁硼磁性件进行限位，但是通过特定的载具需要较高的成本，并且无法对不同型号的磁性件适用；（三）现有的设备在打磨加工中无法保证磁性件的定位精度和平整度，从而磁性件经常出现摆放不规整就进行打磨加工，进而导致磁性件报废。

尤其是现有的设备在下料过程中都是通过机械手逐个进行抓取下料，通过机械手需要较高的成本，并且进行反复抓取容易出现抓取误差，导致磁性件无法平稳精准的下料，同时还影响后续的加工，影响整体加工进度。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述现有钕铁硼磁性件出料效率低的问题，提供一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，该机构通过输送转移装置便于将多个磁性件整齐排列并将多个磁性件一并转移至出料装置的收纳盘上，通过出料装置将一列装满磁性件的收纳盘一并取出，提升输送效率以及出料效率。

为本发明之目的，采用以下技术方案：一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，该机构包括输送转移装置和出料装置；输送转移装置用于将多个磁性件吸取转移至出料装置上的收纳盘上；出料装置用于将装满磁性件的收纳盘转移出料；出料支架、第一出料升降组件、第二出料升降组件和夹取转移组件；出料支架设置在机架上，第一出料升降组件和第二出料升降组件设置在出料支架的左右两侧；第一出料升降组件包括出料升降电机、出料传送带组、出料转轴、出料转轴架和出料升降板；出料升降电机设置在出料支架的顶部，出料升降电机的转轴与出料传送带组的一端连接，出料传送带组的另一端与出料转轴连接，出料转轴通过出料转轴架纵向设置在出料支架上；出料升降板与出料转轴相配合连接且出料升降板套设在出料转轴架上，通过出料转轴旋转带动出料升降板进行升降；夹取转移组件用于将第一出料升降组件上的收纳盘转移至第二出料升降组件处。

作为优选，第一出料升降组件和第二出料升降组件结构相同。

作为优选，出料升降板的前部设置有两块与磁性件收纳盘相配合的收纳盘支撑板。

作为优选，夹取转移组件包括两条水平滑轨、水平转移板、水平转移气缸、升降移动气缸和两端抓取气缸；两条水平滑轨对称设置在出料支架的顶部；水平转移板的前后两端设置在两条水平滑轨上；水平转移气缸横向设置在出料支架的顶部，水平转移气缸的移动部与水平转移板连接，升降移动气缸设置在水平转移板顶部的中间；升降移动气缸穿过水平转移板与两端抓取气缸连接。

作为优选，两端抓取气缸的两端移动部上连接有L形夹板。

作为优选，L形夹板中部底端设置有配合空挡。

作为优选，输送转移装置包括前后输送组件、水平推送组件、水平输送组件和水平转移组件；前后输送组件通过传送带的方式进行输送；水平推送组件的进料端部与前后输送组件的出料端部通过过渡衔接板相衔接；水平推送组件位于前后输送组件的出料端部，水平推送组件通过传送带的方式进行输送；水平推送组件用于将多个磁性件由前后输送组件推送至水平输送组件上；水平转移组件位于水平输送组件上方，水平转移组件用于将多个磁性件吸取转移至出料装置上。

进一步，本申请该公开了一种钕铁硼磁性件加工自动出料方法，依次通过以下步骤：通过将两辆下料推车推入至出料支架的第一出料升降组件和第二出料升降组件处，且在第一出料升降组件处的下料推车上堆叠多个空的收纳盘，通过输送转移装置将多个规则摆放的磁性件转移至第一出料升降组件顶部的收纳盘内，通过水平转移气缸带动水平转移板上的升降移动气缸移动至装好磁性件的收纳盘上方，通过升降移动气缸带动两端抓取气缸下降并将收纳盘的两侧夹紧，转移至第二出料升降组件的收纳盘支撑板上，依次将第一出料升降组件上的收纳盘9转移至第二出料升降组件上，通过将第二出料升降组件的下料推车拉出将一列装满磁性件的收纳盘转移。

进一步，本申请该公开了一种钕铁硼磁性件自动生产设备，该设备包括机架及其上的分度盘装置、磁性件夹紧装置、第一打磨装置、第二打磨装置和上述的钕铁硼磁性件加工自动出料机构。

作为优选，磁性件夹紧装置包括磁性件夹紧驱动电机、磁性件夹紧驱动连接杆、第一夹紧导轮、第二夹紧导轮、第三夹紧导轮、第四夹紧导轮、第五夹紧导轮和夹紧带；第一打磨装置包括打磨支架、升降驱动电机、打磨驱动转轴、驱动转轴配合块、打磨升降架、打磨驱动电机和打磨刀具。

采用上述技术方案的一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，该机构通过出料装置与两辆下料推车相配合，通过收纳盘支撑板的两块推车支撑块上，便于将一列收纳盘同时进行转移，节省一个个转移抓取的麻烦，便于进行下一道工序，提升整体的下料效率；通过出料升降板的前部设置有两块与下料推车相配合的收纳盘支撑板，收纳盘支撑板插入至下料推车的抬升空挡内，将下料推车上的收纳盘抬起。通过升降移动气缸带动两端抓取气缸便于更好的插入至抓取配合凹口，将上方的收纳盘抓取抬起。通过配合空挡便于更好的节省空间的同时也更好的将收纳盘夹紧。

该设备通过分度盘装置便于更好的将磁性件夹紧装置上的夹紧带进行限位，同时也便于夹紧带更好的将磁性件夹紧固定。通过V型配合槽便于更好与磁性件外圈相贴合从而更好的将磁性件进行限位固定，并且无需特定的载具，能够适用于不同直径的磁性件，提升通用性。通过支撑弧型配合槽便于使磁性件滑入至V型配合槽内，提升更好的衔接性，同时也便于磁性件更平稳精准的落入至V型配合槽内。

通过磁性件夹紧装置便于使夹紧带能够将分度盘上的每个磁性件都能固定。通过夹紧带槽便于更好的与夹紧带相配合，从而更好的将夹紧带限位，防止夹紧带掉落或松动。通过夹紧带张紧连接在分度盘的外圈下侧，通过夹紧带能够将分度盘上的多个磁性件一次性夹紧固定，无需在每个工位上都设置指定的载具，节约成本的同时也便于将每个磁性件进行旋转输送和限位。

通过第一打磨装置上的打磨刀具截面呈T型状，通过T型状便于更好的将磁性件的顶面进行打磨加工，保证磁性件的顶面的平整度。通过打磨槽防止打磨刀具对磁性件中心进行剐蹭，也便于是毛刺通过打磨槽中飞出。通过打磨通孔与打磨槽相通，便于更好的将毛刺从打磨通孔飞出，防止毛刺堆积在磁性件的表面，从而降低去打磨的效果。通过磁性件定位压块的底部呈圆饼状，便于在打磨前将磁性件压至指定位置，并使其包装水平状，防止出现倾斜，影响打磨效果。通过辅助导轮便于更好的将夹紧带夹紧，能够进一步提升磁性件在旋转输送过程中的稳定性。

综上所述，本专利的优点是提升磁性件输送效率并且便于输送出料进行后续加工，提升整体加工的流畅性。

附图说明

图1为本发明一种钕铁硼磁性件自动生产设备的结构示意图。

图2为本发明收纳盘和钕铁硼磁性件的结构示意图。

图3为本发明分度盘装置和磁性件夹紧装置的结构示意图。

图4为本发明第一打磨装置的结构示意图。

图5为本发明出料装置的结构示意图。

图6为本发明出料推车和收纳盘的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1所示，一种钕铁硼磁性件自动生产设备，该设备包括机架及其上的分度盘装置1、磁性件夹紧装置2、第一打磨装置3、第二打磨装置4、输送转移装置5和出料装置8；分度盘装置1的分度盘100上设置有第一工位、第二工位12、第三工位13、第四工位14、第五工位15、第六工位16、第七工位17和第八工位18；磁性件夹紧装置2位于分度盘装置1的外圈；磁性件夹紧装置2用于将分度盘装置1的第一工位11、第二工位12、第三工位13、第四工位14、第五工位15、第六工位16上的磁性件夹紧限位；第一打磨装置3和第二打磨装置4分别位于第三工位13和第五工位15的外侧；第一打磨装置3和第二打磨装置4分别用于将磁性件的顶面和底面进行打磨加工；输送转移装置5用于将磁性件输送转移至出料装置8上；出料装置8用于将磁性件输送出料。

如图2和图6所示，图中为本发明的磁性件7、收纳盘9和下料推车6，磁性件7为磁环，多个磁性件7通过输送转移装置5排列呈矩形，并且将多个磁性件7一并吸取转移至出料装置8处下料推车6上空的收纳盘9内，多个收纳盘9堆叠在下料推车6上，下料推车6的底板上两侧设置有两块推车支撑块61，两块推车支撑块61之间形成抬升空挡。多个收纳盘9堆叠在两块推车支撑块61上，每个收纳盘9呈矩形状，且收纳盘9的四条边上均设置有两个抓取配合凹口91，通过出料装置8上的第一出料升降组件82插入至抬升空挡将多个收纳盘9抬升，并通过出料装置8顶部的夹取转移组件84插入抓取配合凹口91将一个装满磁性件7的收纳盘9转移至第二出料升降组件83处另一辆下料推车6上，将第二出料升降组件83处装满磁性件7的收纳盘9堆叠至最高端时将下料推车6拉出输送至下一道工序去进行加工。

如图3和图4所示，分度盘装置1上分度盘100中的第一工位11、第二工位12、第三工位13、第四工位14、第五工位15、第六工位16、第七工位17和第八工位18上均设置有磁性件配合载具19，磁性件配合载具19用于将磁性件7进行限位，提升磁性件7的稳定性。磁性件配合载具19的外边缘超出分度盘装置1上分度盘100外边缘，这样便于更好的将磁性件夹紧装置2上的夹紧带28进行限位，同时也便于夹紧带28更好的将磁性件7夹紧固定。磁性件配合载具19上设置有水平方向的V型配合槽191；V型配合槽191的内端呈弧形状，通过V型配合槽191便于更好与磁性件7外圈相贴合从而更好的将磁性件7进行限位固定，并且无需特定的载具，能够适用于不同直径的磁性件7，提升通用性。机架上位于第一工位11下方设置有磁性件支架111，磁性件支架111上设置有升降调节支撑板112；升降调节支撑板112上设置有支撑弧型配合槽113，磁性件7逐个有磁性件支架111上方输送下来，通过支撑弧型配合槽113便于使磁性件7滑入至V型配合槽191内，提升更好的衔接性，同时也便于磁性件7更平稳精准的落入至V型配合槽191内。

如图3所示，磁性件夹紧装置2包括磁性件夹紧驱动电机21、磁性件夹紧驱动连接杆22、第一夹紧导轮23、第二夹紧导轮24、第三夹紧导轮25、第四夹紧导轮26、第五夹紧导轮27和夹紧带28；磁性件夹紧驱动电机21纵向设置在机架前部的右侧，磁性件夹紧驱动连接杆22的一端连接在磁性件夹紧驱动电机21顶部的转轴上，磁性件夹紧驱动电机21带动磁性件夹紧驱动连接杆22进行旋转驱动。第一夹紧导轮23连接在磁性件夹紧驱动连接杆22的另一端上，从而通过磁性件夹紧驱动连接杆22带动第一夹紧导轮23进行位置调节。第二夹紧导轮24通过第一导轮支架241设置在机架前部的左侧；第三夹紧导轮25通过第二导轮支架251设置在机架上，且位于第二夹紧导轮24的后侧；第四夹紧导轮26通过第三导轮支架261设置在机架上，且位于第三夹紧导轮25的右侧；第五夹紧导轮27通过第四导轮支架271设置在机架上，且位于第四夹紧导轮26的前侧；第一夹紧导轮23、第二夹紧导轮24、第三夹紧导轮25、第四夹紧导轮26和第五夹紧导轮27处于同一水平面，便于使夹紧带28能够将分度盘100上的每个磁性件7都能固定。第一夹紧导轮23、第二夹紧导轮24、第三夹紧导轮25、第四夹紧导轮26和第五夹紧导轮27的外圈上均设置有夹紧带槽231，通过夹紧带槽231便于更好的与夹紧带28相配合，从而更好的将夹紧带28限位，防止夹紧带掉落或松动。夹紧带28张紧连接在第一夹紧导轮23、第二夹紧导轮24、第三夹紧导轮25、第四夹紧导轮26、第五夹紧导轮27和分度盘100外圈上，且夹紧带28张紧连接在分度盘100的外圈下侧，通过夹紧带28能够将分度盘100上的多个磁性件7一次性夹紧固定，无需在每个工位上都设置指定的载具，节约成本的同时也便于将每个磁性件7进行旋转输送和限位。

工作时，磁性件7逐个落入至磁性件支架111上，磁性件7通过支撑弧型配合槽113滑入至V型配合槽191内，通过磁性件夹紧驱动电机21带动磁性件夹紧驱动连接杆22上的第一夹紧导轮23进行旋转，将夹紧带28张紧使夹紧带28将磁性件7卡紧，通过分度盘装置1上分度盘100旋转将磁性件7旋转依次移动至指定工位。

该分度盘装置1和磁性件夹紧装置2解决了现有的设备都是通过特定的载具对钕铁硼磁性件进行限位，但是通过特定的载具需要较高的成本，并且无法对不同型号的磁性件适用的问题。

通过分度盘装置1便于更好的将磁性件夹紧装置2上的夹紧带28进行限位，同时也便于夹紧带28更好的将磁性件7夹紧固定。通过V型配合槽191便于更好与磁性件7外圈相贴合从而更好的将磁性件7进行限位固定，并且无需特定的载具，能够适用于不同直径的磁性件7，提升通用性。通过支撑弧型配合槽113便于使磁性件7滑入至V型配合槽191内，提升更好的衔接性，同时也便于磁性件7更平稳精准的落入至V型配合槽191内。通过磁性件夹紧装置2便于使夹紧带28能够将分度盘100上的每个磁性件7都能固定。通过夹紧带槽231便于更好的与夹紧带28相配合，从而更好的将夹紧带28限位，防止夹紧带掉落或松动。通过夹紧带28张紧连接在分度盘100的外圈下侧，通过夹紧带28能够将分度盘100上的多个磁性件7一次性夹紧固定，无需在每个工位上都设置指定的载具，节约成本的同时也便于将每个磁性件7进行旋转输送和限位。

如图4所示，第一打磨装置3包括打磨支架31、升降驱动电机32、打磨驱动转轴33、驱动转轴配合块34、打磨升降架35、打磨驱动电机36和打磨刀具37；打磨支架31设置在机架上，升降驱动电机32设置在打磨支架31的顶部，升降驱动电机32的转轴穿过打磨支架31与打磨驱动转轴33连接，且打磨驱动转轴33通过轴承纵向设置在打磨支架31上，升降驱动电机32带动打磨驱动转轴33进行旋转驱动。驱动转轴配合块34配合套设在打磨驱动转轴33上，通过打磨驱动转轴33旋转使驱动转轴配合块34进行升降移动。打磨升降架35设置在驱动转轴配合块34上，且打磨升降架35通过打磨升架滑轨351设置在打磨支架31上，通过驱动转轴配合块34移动带动打磨升降架35进行升降。打磨驱动电机36纵向设置在打磨升降架35上，打磨驱动电机36的转轴穿过打磨升降架35与打磨刀具37连接，通过打磨驱动电机36旋转带动打磨刀具37进行旋转从而实现打磨加工。

打磨刀具37截面呈T型状，通过T型状便于更好的将磁性件7的顶面进行打磨加工，保证磁性件7的顶面的平整度。打磨刀具37的底部中间设置有横向的打磨槽371，通过打磨槽371防止打磨刀具37对磁性件7中心进行剐蹭，也便于是毛刺通过打磨槽371中飞出。打磨刀具37的底部两侧设置有多个打磨通孔372，打磨通孔372与打磨槽371相通，便于更好的将毛刺从打磨通孔372飞出，防止毛刺堆积在磁性件7的表面，从而降低去打磨的效果。

打磨升降架35上设置有定位连接杆352，定位连接杆352上设置有磁性件定位压块353，磁性件定位压块353的底部呈圆饼状，便于在打磨前将磁性件7压至指定位置，并使其包装水平状，防止出现倾斜，影响打磨效果。磁性件定位压块353位于第二工位12的上方。位于打磨支架31的底部设置有辅助导轮支撑杆38；辅助导轮支撑杆38上设置有辅助导轮381，辅助导轮381与第一夹紧导轮23处于同一水平面；辅助导轮381的外圈设置有辅助夹紧带槽382，通过辅助导轮381便于更好的将夹紧带28夹紧，能够进一步提升磁性件7在旋转输送过程中的稳定性。

工作时，通过磁性件7输送至第二工位12，第一打磨装置3上的升降驱动电机32带动打磨驱动转轴33旋转，从而使驱动转轴配合块34带动打磨升降架35上的磁性件定位压块353压向磁性件7，使其下降至指定位置并保持平整状，再将磁性件7输送至第三工位13，通过将打磨刀具37移动至磁性件7顶面，通过打磨驱动电机36旋转带动打磨刀具37旋转将磁性件7顶面的毛刺去除。

该第一打磨装置3解决了现有的设备在打磨加工中无法保证磁性件的定位精度和平整度，从而磁性件经常出现摆放不规整就进行打磨加工，进而导致磁性件报废的问题。

通过第一打磨装置3上的打磨刀具37截面呈T型状，通过T型状便于更好的将磁性件7的顶面进行打磨加工，保证磁性件7的顶面的平整度。通过打磨槽371防止打磨刀具37对磁性件7中心进行剐蹭，也便于是毛刺通过打磨槽371中飞出。通过打磨通孔372与打磨槽371相通，便于更好的将毛刺从打磨通孔372飞出，防止毛刺堆积在磁性件7的表面，从而降低去打磨的效果。通过磁性件定位压块353的底部呈圆饼状，便于在打磨前将磁性件7压至指定位置，并使其包装水平状，防止出现倾斜，影响打磨效果。通过辅助导轮381便于更好的将夹紧带28夹紧，能够进一步提升磁性件7在旋转输送过程中的稳定性。

第一打磨装置3和第二打磨装置4结构相同，且第一打磨装置3和第二打磨装置4纵向相反设置。

如图1所示，输送转移装置5包括前后输送组件51、水平推送组件52、水平输送组件53和水平转移组件54；前后输送组件51的进料端部位于第七工位17下方；前后输送组件51通过传送带的方式进行输送；水平推送组件52的进料端部与前后输送组件51的出料端部通过过渡衔接板55相衔接；水平推送组件52位于前后输送组件51的出料端部，水平推送组件52通过传送带的方式进行输送；水平推送组件52用于将多个磁性件由前后输送组件51推送至水平输送组件53上；水平转移组件54位于水平输送组件53上方，水平转移组件54用于将多个磁性件吸取转移至出料装置8上。

如图5和图6所示，出料装置8包括出料支架81、第一出料升降组件82、第二出料升降组件83和夹取转移组件84；出料支架81设置在机架上，第一出料升降组件82和第二出料升降组件83设置在出料支架81的左右两侧且结构相同。第一出料升降组件82包括出料升降电机821、出料传送带组822、出料转轴823、出料转轴架824和出料升降板825。出料升降电机821设置在出料支架81的顶部，出料升降电机821的转轴与出料传送带组822的一端连接，出料传送带组822的另一端与出料转轴823连接，出料升降电机821带动出料传送带组822旋转；从而通过出料传送带组822带动出料转轴823旋转驱动。出料转轴823通过出料转轴架824纵向设置在出料支架81上；出料升降板825与出料转轴823相配合连接且出料升降板825套设在出料转轴架824上，通过出料转轴823旋转带动出料升降板825进行升降。出料升降板825的前部设置有两块与下料推车6相配合的收纳盘支撑板8251，收纳盘支撑板8251插入至下料推车6的抬升空挡内，将下料推车6上的收纳盘9抬起。

夹取转移组件84包括两条水平滑轨841、水平转移板842、水平转移气缸843、升降移动气缸844和两端抓取气缸845；两条水平滑轨841对称设置在出料支架81的顶部；水平转移板842的前后两端设置在两条水平滑轨841上，水平转移板在两条水平滑轨841上进行水平移动。水平转移气缸843横向设置在出料支架81的顶部，水平转移气缸843的移动部与水平转移板842连接，通过水平转移气缸843带动水平转移板进行水平定位。升降移动气缸844设置在水平转移板842顶部的中间；升降移动气缸844穿过水平转移板842与两端抓取气缸845连接，升降移动气缸844带动两端抓取气缸845进行升降定位，便于更好的将收纳盘9进行抓取，两端抓取气缸845的两端移动部上连接有L形夹板846，通过L形夹板846便于更好的插入至抓取配合凹口91，将上方的收纳盘9抓取抬起，L形夹板846中部底端设置有配合空挡8461，通过配合空挡8461便于更好的节省空间的同时也更好的将收纳盘9夹紧。

工作时，通过将两辆下料推车6推入至出料支架81的第一出料升降组件82和第二出料升降组件83处，且在第一出料升降组件82处的下料推车6上堆叠多个空的收纳盘9，通过输送转移装置5将多个规则摆放的磁性件7转移至最顶部的收纳盘9内，通过水平转移气缸843带动水平转移板上的升降移动气缸844移动至装好磁性件7的收纳盘9上方，通过升降移动气缸844带动两端抓取气缸845下降并将收纳盘9的两侧夹紧，转移至第二出料升降组件83的收纳盘支撑板8251上，依次将第一出料升降组件82上的收纳盘9转移至第二出料升降组件83上，通过将第二出料升降组件83的下料推车6拉出将一列装满磁性件7的收纳盘9转移。

该出料装置8解决了现有的设备在下料过程中都是通过机械手逐个进行抓取下料，通过机械手需要较高的成本，并且进行反复抓取容易出现抓取误差的问题。

通过出料装置8与两辆下料推车6相配合，通过收纳盘支撑板8251与抬升空挡相配合，并且使收纳盘9支撑在下料推车6的两块推车支撑块61上，便于将一列收纳盘9同时进行转移，节省一个个转移抓取的麻烦，便于进行下一道工序，提升整体的下料效率；通过出料升降板825的前部设置有两块与下料推车6相配合的收纳盘支撑板8251，收纳盘支撑板8251插入至下料推车6的抬升空挡内，将下料推车6上的收纳盘9抬起。通过升降移动气缸844带动两端抓取气缸845进行升降定位，便于更好的将收纳盘9进行抓取，通过L形夹板846便于更好的插入至抓取配合凹口91，将上方的收纳盘9抓取抬起。通过配合空挡8461便于更好的节省空间的同时也更好的将收纳盘9夹紧。

一种钕铁硼磁性件自动生产方法，依次通过以下步骤：

S1磁性件进料夹紧：磁性件输送至分度盘装置1的第一工位内11；通过磁性件夹紧装置2将第一工位内11内的磁性件夹紧固定；

S2顶面打磨：通过分度盘装置1带动磁性件旋转至第三工位13；通过第一打磨装置3进行顶面打磨加工；

S3底面打磨：通过分度盘装置1带动磁性件旋转至第五工位15；通过第二打磨装置4进行底面打磨加工；

S4输送出料：通过输送转移装置5将两面打磨完成的磁性件输送至出料装置8处，通过出料装置8将加工后的磁性件转移出料。

Claims (9)

1.一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，其特征在于，该机构包括输送转移装置（5）和出料装置（8）；输送转移装置（5）用于将多个磁性件吸取转移至出料装置（8）上的收纳盘上；出料装置（8）用于将装满磁性件的收纳盘（9）转移出料；出料支架（81）、第一出料升降组件（82）、第二出料升降组件（83）和夹取转移组件（84）；出料支架（81）设置在机架上，第一出料升降组件（82）和第二出料升降组件（83）设置在出料支架（81）的左右两侧；第一出料升降组件（82）包括出料升降电机（821）、出料传送带组（822）、出料转轴（823）、出料转轴架（824）和出料升降板（825）；出料升降电机（821）设置在出料支架（81）的顶部，出料升降电机（821）的转轴与出料传送带组（822）的一端连接，出料传送带组（822）的另一端与出料转轴（823）连接，出料转轴（823）通过出料转轴架（824）纵向设置在出料支架（81）上；出料升降板（825）与出料转轴（823）相配合连接且出料升降板（825）套设在出料转轴架（824）上，通过出料转轴（823）旋转带动出料升降板（825）进行升降；夹取转移组件（84）用于将第一出料升降组件（82）上的收纳盘（9）转移至第二出料升降组件（83）处。

2.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，其特征在于，第一出料升降组件（82）和第二出料升降组件（83）结构相同。

3.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，其特征在于，出料升降板（825）的前部设置有两块与磁性件收纳盘相配合的收纳盘支撑板（8251）。

4.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，其特征在于，夹取转移组件（84）包括两条水平滑轨（841）、水平转移板（842）、水平转移气缸（843）、升降移动气缸（844）和两端抓取气缸（845）；两条水平滑轨（841）对称设置在出料支架（81）的顶部；水平转移板（842）的前后两端设置在两条水平滑轨（841）上；水平转移气缸（843）横向设置在出料支架（81）的顶部，水平转移气缸（843）的移动部与水平转移板（842）连接，升降移动气缸（844）设置在水平转移板（842）顶部的中间；升降移动气缸（844）穿过水平转移板（842）与两端抓取气缸（845）连接。

5.根据权利要求4所述的一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，其特征在于，两端抓取气缸（845）的两端移动部上连接有L形夹板（846）。

6.根据权利要求4所述的一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，其特征在于，L形夹板（846）中部底端设置有配合空挡（8461）。

7.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁性件加工自动出料机构，其特征在于，输送转移装置（5）包括前后输送组件（51）、水平推送组件（52）、水平输送组件（53）和水平转移组件（54）；前后输送组件（51）通过传送带的方式进行输送；水平推送组件（52）的进料端部与前后输送组件（51）的出料端部通过过渡衔接板（55）相衔接；水平推送组件（52）位于前后输送组件（51）的出料端部，水平推送组件（52）通过传送带的方式进行输送；水平推送组件（52）用于将多个磁性件由前后输送组件（51）推送至水平输送组件（53）上；水平转移组件（54）位于水平输送组件（53）上方，水平转移组件（54）用于将多个磁性件吸取转移至出料装置（8）上。

8.一种钕铁硼磁性件加工自动出料方法，其特征在于，通过将两辆下料推车（6）推入至出料支架（81）的第一出料升降组件（82）和第二出料升降组件（83）处，且在第一出料升降组件（82）处的下料推车（6）上堆叠多个空的收纳盘（9），通过输送转移装置（5）将多个规则摆放的磁性件（7）转移至第一出料升降组件（82）顶部的收纳盘（9）内，通过水平转移气缸（843）带动水平转移板上的升降移动气缸（844）移动至装好磁性件（7）的收纳盘（9）上方，通过升降移动气缸（844）带动两端抓取气缸（845）下降并将收纳盘（9）的两侧夹紧，转移至第二出料升降组件（83）的收纳盘支撑板（8251）上，依次将第一出料升降组件（82）上的收纳盘9转移至第二出料升降组件（83）上，通过将第二出料升降组件（83）的下料推车（6）拉出将一列装满磁性件（7）的收纳盘（9）转移。

9.一种钕铁硼磁性件自动生产设备，其特征在于，该设备包括机架及其上的分度盘装置（1）、磁性件夹紧装置（2）、第一打磨装置（3）、第二打磨装置（4）和权利要求1所述的钕铁硼磁性件加工自动出料机构。

Images