CN114854016B - 一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，涉及较低阴阳离子析出聚苯硫醚树脂制备领域，解决现有纯化工艺仅解决低氯级树脂的问题，而其他的离子去除不了的问题，包括硫化钠脱水，对二氯苯的溶解，一阶段预聚合，二阶段聚合，过滤、洗涤及干燥，三阶段聚合，四阶段聚合，恒温结束后降温至50℃以下，分离得低离子析出聚苯硫醚树脂；本发明将一次聚合的聚苯硫醚树脂洗涤后，含水树脂增加活性去除聚苯硫醚树脂表层端基上不稳定的阳离子和阴离子，后脱掉水分重新加入N‑甲基吡咯烷酮和催化剂将聚苯硫醚重新开链再次去除树脂中间不稳定的端基和包裹在树脂中间微量的阴离子和阳离子，析出后通过催化剂重新聚合得高纯低离子析出的聚苯硫醚树脂。

Description

一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法
技术领域
本发明涉及高分子材料合成技术领域，更具体的是涉及具有较低阴阳离子析出聚苯硫醚树脂制备技术领域。
背景技术
聚苯硫醚是上世纪60年代由菲利普斯实现工业化生产的特种工程树脂，具有耐高温、防辐射、自阻燃、高强度高模量等特点，广泛应用于汽车、环保、军工、航空航天等领域。目前，国内外的生产厂家绝大部分延用菲利普斯开发的聚合工艺进行聚苯硫醚的生产，其合成过程中各种原料由于工艺原因原料的很多离子是无法去除的，导致聚苯硫醚树脂的纯度无法适用用于氢能源方面的用途，21世纪是新能源的世纪，是能源革命的世纪，2013年，为了攻克燃料电池产业的问题，全球形成三大燃料电池汽车集团联盟（戴姆勒-福特-雷诺-日产、宝马-丰田、通用-本田），三大联盟组建燃料电池汽车公共开发平台、分享技术，目标在2015年正式普及燃料电池汽车，在丰田的Mirai发布不久，丰田宣布无偿公开其持有的5680项燃料电池专利的使用权，包括燃料电池组、高压储氢罐、燃料电池控制系统、以及加氢站等，但是目前氢能正处于发展阶段，并且对材料的离子析出要求特别高，由于氢能电池包长期在高温的工作状态下运行，根据氢能燃料电池行业的要求用于此电池包的材料必须长时间高温运行并保持持久的稳定性和低离子析出的苛刻要求，因为整个电池系统中，燃料电池系统以电堆为核心部件，整个系统包括氢气增湿器装置、氢气压缩机、空气压缩机、热管理系统、水管理系统等等组成，而这些系统中不管是处理氢气的装置和水系统的装置，都要保证系统基本无其他离子物质析出，否则就会影响氢气的纯度和导致整个系统瘫痪甚至发生爆炸的危险。虽然现在有很多纯度相对比较高的聚苯硫醚树脂，但是都无法满足氢能源电池领域的要求。并且大多采用的工艺都是加大后期树脂纯化，不但增加了溶剂精馏的回收难度，同时也达不到实际氢能源燃料电池对材料的要求，目前氢能源燃料电池领域对材料的要求是阴阳离子析出在90度下阴阳离子析出总量必须低于10ppm，根据文献查询目前聚苯硫醚只有针对低氯级树脂的研究，并且合成研究效果最好也只能达到氯含量400ppm左右和钠离子含量80ppm左右，仅仅只能单纯的用于电子领域，并且其他的离子研究还未有相关机构进行。因此，合成过程中如何尽量的在聚合过程中把体系中的阴阳离子去除，是目前急须解决的痛点。
其中典型的工艺以日本吴羽化学的线性聚苯硫醚为代表，其合成过程通过硫氢化钠和氢氧化钠在溶剂N-甲基吡咯烷酮中反应，在200-210℃左右进行脱水，降温并投入计量的对二氯苯，在220-240℃进行预聚，预聚完成后高压注入大量的水或者含有少量硫化钠的水溶液进行下一步聚合反应，反应温度控制在250-270℃。期间可以调整氢氧化钠的用量来控制体系的PH值，从而改变合成条件进行反应的控制，也可在前期让对二氯苯过量，通过后期加入少量的硫化钠来降低反应产物的氯含量，反应在特定的高温高压条件下进行，通常压力达到1.5MPa以上，对反应釜要求高和此方法只能去除一部分氯含量。
CN201611260486公开了一种低氯含量的聚苯硫醚及其制备方法，其过程包括：所述低氯含量的聚苯硫醚为经4-苯硫基-苯硫醇封端而得到。本发明聚苯硫醚的制备方法以含硫化合物、 碱性物质与对二氯苯为原料，以脂肪酸为缩聚助剂、4-苯硫基-苯硫醇( PTT )为端基调节剂，进行缩聚反应得到低氯级的聚苯硫醚；此工艺助剂制备繁琐，并且只能解决氯含量的问题，合成最好的也只能达到氯含量410ppm，只能达到一般电子行业需求，对于氢燃料领域此含量还比较高，还相差甚远。
CN 201711224333 公开了一种低氯聚苯硫醚的制备方法。其过程是以无水硫化钠、对二氯苯为原料，N-甲基-吡 咯烷酮为溶剂，无水硫化钠/对二氯苯为0 .93～1.05mol，在170～220℃反应2～4h ,再在240～270℃反应2～4h后进行高、低聚聚苯硫醚分离，分离出低聚聚苯硫醚，得到高聚聚苯硫醚；在N甲基-吡咯烷酮溶剂中、温度160～230℃下处理 30～120min后的高聚聚苯硫醚用去离子水洗涤，干燥得到低氯聚苯硫醚。此工艺仅采用了纯化工艺，纯化只能处理一般表层的游离氯离子，树脂颗粒内部和包含的其他离子是处理不了的，并且此工艺处理最优的氯离子已只能达到400ppm，远远达不到氢能电池行业领域的要求。
从现有的合成低氯级聚苯硫醚的技术来看，国外吴羽化学通过后期加入水和硫化钠溶液作为相分离剂来提高聚苯硫醚分子量和氯离子含量；国内相关专利报道的主要方法是通过调整聚合工艺同时增加了纯化工艺，其可行性还值得进一步商榷。目前一些应用于电子产品方面的低氯级树脂都需要走纯化工艺，纯化工艺解决低氯级树脂的问题，而其他的离子却去除不了，如合成过程中聚苯硫醚形成的颗粒中间会包裹原料的杂质，副产物氯化钠等等其他离子是无法从根本上去除掉中间的一些离子。通过一次聚合聚苯硫醚后洗涤的产品在进行二次聚合工艺达到合成低离子析出聚苯硫醚的方法还未有报道。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决上述现有的纯化工艺仅解决低氯级树脂的问题，而其他的离子却去除不了的技术问题，本发明提供一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法。
本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，包括如下步骤:
步骤1、将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再将硫化钠、氢氧化钠和催化剂依次加入反应釜中，加热使硫化钠脱水；
步骤2、将对二氯苯溶解在N-甲基吡咯烷酮中，形成对二氯苯溶液；
步骤3、将步骤2的对二氯苯溶液加入步骤1的反应釜中，将该反应釜内温度保持在150～240℃，反应1-6小时，当对二氯苯的转化率为98～100%时，得预聚合反应液；
步骤4、将反应釜内预聚合反应液继续升温至200～280℃，反应2～8个小时，分离获得聚苯硫醚树脂，经过滤、超纯水洗涤（超纯水电导率0.01-0.5us/cm²）、干燥（真空干燥），得到含水率为3～9%的聚苯硫醚树脂（含超纯水电导率0.01-0.5us/cm²）；
步骤5、将N-甲基吡咯烷酮加入另一反应釜，再加入步骤4含水率为3～9%的聚苯硫醚树脂，氢氧化钠和催化剂，将该反应釜内的温度升至230～250℃，并恒温1～3小时；
步骤6、恒温结束后降温至80～95℃，经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量，将与脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量相同的N-甲基吡咯烷酮溶剂量补入步骤5的反应釜中，并使该反应釜内的温度升至265-290℃恒温1-3小时；
步骤7、恒温结束后降温至50℃以下，固液分离（利用浆料泵转至离心机固液分离），固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120℃再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂（液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂）。
本申请的技术方案中：硫化钠为五水硫化钠和/或九水硫化钠，需要将含水硫化钠内的结晶水脱出，否则在前期的聚合中会造成副反应，导致合成失败，生成硫化氢，对二氯苯溶解后有助于滴加时搅拌更加的均匀和便于增加滴加时的流动性，因为对二氯苯是固态的，需要溶解后便于滴加和利于后续的工艺流程，后将二氯苯溶液加入步骤1的反应釜，预聚合得到络合物，得到低分子量的聚苯硫醚，预聚合放热剧烈，释放出大量的热量，在下阶段聚合时温度和压力比较稳定，步骤4，在温度和压力稳定情况下合成出高分子量的聚苯硫醚树脂，合成过程中温度压力是恒定的，该阶段得到含水率为3～9%的聚苯硫醚树脂，保持该水分目的是为下阶段聚合增加活性，步骤5聚合过程中，因树脂中含有一定的水分，充当了一定的活性作用，将树脂中的钠离子析出起到了较好的作用，步骤6中，树脂脱水后降低压力，让体系温度和压力得到一定的控制，同时升温到更高的温度段让树脂形成游离态，让树脂内的其他离子更好的析出，让聚苯硫醚树脂更加的纯净，达到低离子聚苯硫醚的预期要求，经过上述步骤后聚苯硫醚树脂再次经过洗涤至预期的电导率后，说明树脂中的游离离子量达到了预期，符合低离子聚苯硫醚的特征，在后期的产品应用中保持了树脂内不会有游离态的阴离子和阳离子析出，保持了树脂的微观稳定性。
本发明在合成工段首先合成端上去除含在聚苯硫醚树脂包裹在树脂中间的氯化钠和在分子链端基上不稳定的氯离子，减少了纯化工艺和其他的酸洗工艺，提高了合成工艺的效率和降低了能源成本，三废排放减少5%以上。其原理是将一次聚合的聚苯硫醚树脂洗涤后，含水树脂增加活性去除聚苯硫醚树脂表层端基上不稳定的阳离子和阴离子，然后脱掉水分重新加入N-甲基吡咯烷酮和催化剂将聚苯硫醚重新开链再次去除树脂中间不稳定的端基和包裹在树脂中间微量的阴离子和阳离子，析出后通过催化剂重新聚合得到高纯低离子析出的聚苯硫醚树脂，使聚苯硫醚树脂的阴、阳离子在氢能源材料应用领域使用达到质量要求。
优选的，步骤1中，将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再将硫化钠、氢氧化钠和催化剂依次加入反应釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速50～100rpm，将该反应釜釜体内的温度从常温以0.8～2℃/min的升温速率升温至150～203℃恒温10min后硫化钠停止脱水；硫化钠、氢氧化钠、N-甲基吡咯烷酮和催化剂的摩尔比为1:0.10～0.20:3.0～6:0.1～0.2。
优选的，步骤2中，将对二氯苯投入至溶解釜中，加入N-甲基吡咯烷酮，开动搅拌，在氮气的保护下，将该溶解釜釜体内温度升至60～160℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中，形成对二氯苯溶液,N-甲基吡咯烷酮与对二氯苯的摩尔比为1:1～1.3；硫化钠与对二氯苯的摩尔比为1:1～1.06。
优选的，步骤3中，将步骤2的二氯苯溶液按0.5～3L/min匀速滴加至反应釜中，通入氮气置换7～10次，开启搅拌（搅拌转速为50～360rpm），滴加完毕后，将该反应釜内温度保持在150～240℃，反应1-6小时，聚合结束后（该阶段聚合反应的压力0.6Mpa～1MPa），通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行取样0.1～0.3ul，对对二氯苯进行分析检测，当对二氯苯转化率为98～100%时进行下阶段聚合。
优选的，步骤4中，将反应釜内预聚合反应液继续升温至200～280℃，反应2～8个小时，搅拌转速100～150 rpm，反应结束降温至150℃以下（该阶段聚合反应的压力0.6Mpa～1MPa），采用高速分离机分离出聚苯硫醚树脂。
优选的，步骤5中，将N-甲基吡咯烷酮加入另一反应釜，再加入步骤4含水率为3～9%的聚苯硫醚树脂，氢氧化钠和催化剂，然后通入氮气保护，开启搅拌（搅拌转速为50～360rpm），将该反应釜内温度从常温以1～3℃/min的升温速率升温至230～250℃，并恒温1～3小时（该阶段聚合反应的压力0.6Mpa～1MPa），聚苯硫醚树脂，氢氧化钠，N-甲基吡咯烷酮和催化剂的摩尔比为1:0.10 ～0.20:2.0～8:0.10 ～0.30（该阶段聚合反应的压力1.5Mpa～2MPa）。
优选的，步骤6中，恒温结束后降温至80～95℃，充氮气至0.1～0.2MPa，置换3-5次，然后以1～3℃/min的升温速率升温至180～205℃经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量，将与脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量相同的N-甲基吡咯烷酮溶剂量补入步骤5的反应釜中，氮气置换3～5次，反应釜充氮气至0.05MPa，提高反应釜搅拌转速至200～360rpm，以1～3℃/min的升温速率升温至265～290℃恒温1-3小时（该阶段聚合反应的压力0.6Mpa～1MPa）(脱水液内,水与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1:0.60 ～1.6)。
优选的，催化剂为碱金属催化剂或复合催化剂，所述碱金属为氢氧化物，氢氧化物为BaOH2、NaOH或KOH（优选为BaOH2），所述复合催化剂为碱金属与醋酸锂、醋酸钠、乙酸、苯甲酸钠、碳酸钠中的一种或多种复合而成。
优选的，复合催化剂为BaOH2、NaOH或KOH与醋酸锂、醋酸钠、乙酸、苯甲酸钠、碳酸钠中的一种或多种复合组成的复合催化剂。
优选的，低离子析出聚苯硫醚树脂中，阴离子含量＜50ug/L，阳离子含量＜100ug/L，阳离子包括Li+、Na+、NH4+、K+、Mg2+、Ca2+中的一种或多种，阴离子包括F-、Cl-、Br-、NO2 -、NO3 -、SO4 2-、PO4 3中的一种或多种。-
所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法制得的低离子析出聚苯硫醚树脂加入玻璃纤维改性得到增强的低离子析出聚苯硫醚树脂，该增强的低离子析出聚苯硫醚树脂在制备氢能源燃料电池制品制件中的用途，能源燃料电池制品制件包括板材、管材、棒材、薄膜或注塑产品（其中，一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法制得的低离子析出聚苯硫醚树脂与玻璃纤维的质量比为3:10-5:10）。
本发明的有益效果如下：
1、将一次聚合的聚苯硫醚树脂洗涤后，含水树脂增加活性去除聚苯硫醚树脂表层端基上不稳定的阳离子和阴离子，然后脱掉水分重新加入N-甲基吡咯烷酮和催化剂将聚苯硫醚重新开链再次去除树脂中间不稳定的端基和包裹在树脂中间微量的阴离子和阳离子，析出后通过催化剂重新聚合得到高纯低离子析出的聚苯硫醚树脂；
2、本申请制得的低离子析出聚苯硫醚树脂在后期的产品应用中保持了树脂内不会有游离态的阴离子和阳离子析出，保持了树脂的微观稳定性；
3、本申请在合成工段首先合成端上去除含在聚苯硫醚树脂包裹在树脂中间的氯化钠和在分子链端基上不稳定的氯离子，减少了纯化工艺和其他的酸洗工艺，提高了合成工艺的效率和降低了能源成本，三废排放减少5%以上；
4、合成的聚苯硫醚树脂经过90度浸取的阴阳离子经过离子色谱检测可以达到1ppm以下，达到了氢能领域行业要求的10ppm以下，比预期好10倍以上；
5、本申请制得的低离子析出聚苯硫醚树脂加入玻纤改性得到增强的低离子析出聚苯硫醚树脂，其作用可用于氢能源燃料电池制品制件，所述制品制件包括板材、管材、棒材、薄膜和相关的注塑产品等。
附图说明
图1是本发明实施例7阴离子检测图谱；
图2是本发明实施例7阳离子检测图谱。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
因此，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，采用五水硫化钠、氢氧化钠、对二氯苯和醋酸锂复合催化剂为原料，在 N-甲基吡咯烷酮溶剂中，缩聚合成低离子析出的聚苯硫醚树脂，具体工艺流程包括如下步骤：
(1)硫化钠脱水：将17.5kgN-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入五水硫化钠7.6kg、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.64kg（复合催化剂为氢氧化钡和醋酸锂，氢氧化钡和醋酸锂的摩尔比为1:1），依次投入脱水釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速控制在80rpm，将该体系釜温从常温以1.5℃/min的升温速率升温至202℃恒温10min后停止脱水；
(2)对二氯苯的溶解：将6.82kg对二氯苯投入溶解釜中，加入4.6kgN-甲基吡咯烷酮，加入对二氯苯与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：1，开动搅拌，在氮气的保护下，将该体系温度升至80℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中；
(3)一阶段预聚合：将步骤(2)溶解的对二氯苯溶液输送至反应釜中，通入氮气保护，开启搅拌，加入完毕后关闭高压滴加装置阀门，将该体系温度保持在225℃，反应1小时，一阶段聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行了少量的取样，对对二氯苯进行分析检测，当转化率为98～100%时进行二阶段聚合；
(4)二阶段聚合：将步骤(3)的预聚合反应液继续升温至250℃，将反应釜温度保持在250℃，反应3个小时，搅拌转速控制在130rpm；
(5)恒温结束后降温至50℃以下，利用浆料泵转至离心机固液分离，液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120度再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
实施例2
一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，采用硫化钠、氢氧化钠、对二氯苯和醋酸锂复合催化剂为原料，在 N-甲基吡咯烷酮溶剂中，缩聚合成低离子析出的聚苯硫醚树脂，具体工艺流程包括如下步骤：
(1)硫化钠脱水：将17.5kgN-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入五水硫化钠7.6kg、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.64kg（复合催化剂为氢氧化钡和醋酸锂，氢氧化钡和醋酸锂的摩尔比为1:1），依次投入脱水釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速控制在80rpm，将该体系釜温从常温以1.5℃/min的升温速率升温至202℃恒温10min后停止脱水；
(2)对二氯苯的溶解：将6.82kg对二氯苯投入溶解釜中，加入4.6kgN-甲基吡咯烷酮，加入对二氯苯与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：1，开动搅拌，在氮气的保护下，将该体系温度升至80℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中；
(3)一阶段预聚合：将步骤(2)溶解的对二氯苯溶液输送至反应釜中，通入氮气保护，开启搅拌，加入完毕后关闭高压滴加装置阀门，将该体系温度保持在225℃，反应1小时，一阶段聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行了少量的取样，对对二氯苯进行分析检测，当转化率为98～100%时进行二阶段聚合；
(4)二阶段聚合：将步骤(3)的预聚合反应液继续升温至250℃，将反应釜温度保持在250℃，反应3个小时，搅拌转速控制在130rpm；
(5)恒温结束后降温至50℃以下，经过滤、超纯水洗涤、真空干燥、得到含水率控制在3%的聚苯硫醚树脂。
(6)三阶段聚合：再次将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入步骤(5)得到的4.9kg聚苯硫醚树脂、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.65kg依次投入反应釜中，N-甲基吡咯烷酮，聚苯硫醚树脂，氢氧化钠和复合催化剂摩尔比为5:1:0.12:0.2，然后通入氮气保护，开启搅拌，将该体系釜温从常温以2℃/min的升温速率升温至240℃恒温2小时；
(7)恒温结束后降温至50℃以下，利用浆料泵转至离心机固液分离，液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120度再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
实施例3
一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，采用硫化钠、氢氧化钠、对二氯苯和醋酸锂复合催化剂为原料，在 N-甲基吡咯烷酮溶剂中，缩聚合成低离子析出的聚苯硫醚树脂，具体工艺流程包括如下步骤：
(1)硫化钠脱水：将17.5kgN-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入五水硫化钠7.6kg、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.64kg（复合催化剂为氢氧化钡和醋酸锂，氢氧化钡和醋酸锂的摩尔比为1:1），依次投入脱水釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速控制在80rpm，将该体系釜温从常温以1.5℃/min的升温速率升温至202℃恒温10min后停止脱水；
(2)对二氯苯的溶解：将6.82kg对二氯苯投入溶解釜中，加入4.6kgN-甲基吡咯烷酮，加入对二氯苯与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：1，开动搅拌，在氮气的保护下，将该体系温度升至80℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中；
(3)一阶段预聚合：将步骤(2)溶解的对二氯苯溶液输送至反应釜中，通入氮气保护，开启搅拌，加入完毕后关闭高压滴加装置阀门，将该体系温度保持在235℃，反应1小时，一阶段聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行了少量的取样，对对二氯苯进行分析检测，当转化率为98～100%时进行二阶段聚合；
(4)二阶段聚合：将步骤(3)的预聚合反应液继续升温至255℃，将反应釜温度保持在250℃，反应3个小时，搅拌转速控制在130rpm；
(5)恒温结束后降温至50℃以下，经过滤、超纯水洗涤、真空干燥、得到含水率控制在3%的聚苯硫醚树脂。
(6)三阶段聚合：再次将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入步骤(5)得到的4.9kg聚苯硫醚树脂、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.65kg依次投入反应釜中，其摩尔比分别为5:1：0.12:0.2，然后通入氮气保护，开启搅拌，将该体系釜温从常温以2℃/min的升温速率升温至245℃恒温2小时；
(7)恒温结束后降温至50℃以下，利用浆料泵转至离心机固液分离，液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120度再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
实施例4
除步骤（5）聚苯硫醚树脂含水率为6%外，均与实施例3相同。
实施例5
一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，采用硫化钠、氢氧化钠、对二氯苯和醋酸锂复合催化剂为原料，在 N-甲基吡咯烷酮溶剂中，缩聚合成低离子析出的聚苯硫醚树脂，具体工艺流程包括如下步骤：
(1)硫化钠脱水：将17.5kgN-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入五水硫化钠7.6kg、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.64kg（复合催化剂为氢氧化钡和醋酸锂，氢氧化钡和醋酸锂的摩尔比为1:1），依次投入脱水釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速控制在80rpm，将该体系釜温从常温以1.5℃/min的升温速率升温至202℃恒温10min后停止脱水；
(2)对二氯苯的溶解：将6.82kg对二氯苯投入溶解釜中，加入4.6kgN-甲基吡咯烷酮，加入对二氯苯与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：1，开动搅拌，在氮气的保护下，将该体系温度升至80℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中；
(3)一阶段预聚合：将步骤(2)溶解的对二氯苯溶液输送至反应釜中，通入氮气保护，开启搅拌，加入完毕后关闭高压滴加装置阀门，将该体系温度保持在225℃，反应1小时，一阶段聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行了少量的取样，对对二氯苯进行分析检测，当转化率为98～100%时进行二阶段聚合；
(4)二阶段聚合：将步骤(3)的预聚合反应液继续升温至250℃，将反应釜温度保持在250℃，反应3个小时，搅拌转速控制在130rpm；
(5)恒温结束后降温至50℃以下，经过滤、超纯水洗涤、真空干燥、得到含水率控制在3%的聚苯硫醚树脂。
(6)三阶段聚合：再次将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入步骤(5)得到的4.9kg聚苯硫醚树脂、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.65kg依次投入反应釜中，N-甲基吡咯烷酮，聚苯硫醚树脂，氢氧化钠和复合催化剂的摩尔比为5:1：0.12:0.2，然后通入氮气保护，开启搅拌，将该体系釜温从常温以2℃/min的升温速率升温至240℃恒温2小时；
(7)四阶段聚合：恒温结束后降温至80～95℃，充氮气至0.1～0.2MPa，置换3-5次，然后以1.5℃/min的升温速率升温至203℃经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，脱出脱水液1.117kg，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量86%，补充N-甲基吡咯烷酮溶剂0.97kg，氮气置换5次，反应釜充氮气至0.05MPa，提高反应釜搅拌转速至220rpm，以2℃/min的升温速率升温至265℃恒温2小时；
(8)恒温结束后降温至50℃以下，利用浆料泵转至离心机固液分离，液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120度再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
实施例6
除步骤（5）聚苯硫醚树脂含水率为6%外，均与实施例5相同。
实施例7
除步骤（7）265℃恒温3小时外，均与实施例6相同。
实施例8
除步骤四将反应釜温度保持在260℃和步骤（5）聚苯硫醚树脂含水率为9%外，均与实施例7相同。
实施例9
一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，采用硫化钠、氢氧化钠、对二氯苯和醋酸锂复合催化剂为原料，在 N-甲基吡咯烷酮溶剂中，缩聚合成低离子析出的聚苯硫醚树脂，具体工艺流程包括如下步骤：
(1)硫化钠脱水：将17.5kgN-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入五水硫化钠7.6kg、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.64kg（复合催化剂为氢氧化钡和醋酸锂，氢氧化钡和醋酸锂的摩尔比为1:1），依次投入脱水釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速控制在80rpm，将该体系釜温从常温以1.5℃/min的升温速率升温至202℃恒温10min后停止脱水；
(2)对二氯苯的溶解：将6.82kg对二氯苯投入溶解釜中，加入4.6kgN-甲基吡咯烷酮，加入对二氯苯与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：1，开动搅拌，在氮气的保护下，将该体系温度升至80℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中；
(3)一阶段预聚合：将步骤(2)溶解的对二氯苯溶液输送至反应釜中，通入氮气保护，开启搅拌，加入完毕后关闭高压滴加装置阀门，将该体系温度保持在225℃，反应2小时，一阶段聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行了少量的取样，对对二氯苯进行分析检测，当转化率为98～100%时进行二阶段聚合；
(4)二阶段聚合：将步骤(3)的预聚合反应液继续升温至250℃，将反应釜温度保持在250℃，反应4个小时，搅拌转速控制在130rpm；
(5)恒温结束后降温至50℃以下，经过滤、超纯水洗涤、真空干燥、得到含水率控制在6%的聚苯硫醚树脂。
(6)三阶段聚合：再次将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入步骤 (5)得到的4.9kg聚苯硫醚树脂、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.65kg依次投入反应釜中，N-甲基吡咯烷酮，聚苯硫醚树脂，氢氧化钠和复合催化剂的摩尔比为5:1：0.12:0.2，然后通入氮气保护，开启搅拌，将该体系釜温从常温以2℃/min的升温速率升温至240℃恒温3小时；
(7)四阶段聚合：恒温结束后降温至80～95℃，充氮气至0.1～0.2MPa，置换3-5次，然后以1.5℃/min的升温速率升温至203℃经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，脱出脱水液1.306kg，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量77.49%，补充N-甲基吡咯烷酮溶剂1.012kg，氮气置换5次，反应釜充氮气至0.05MPa，提高反应釜搅拌转速至220rpm，以2℃/min的升温速率升温至265℃恒温4小时；
(8)恒温结束后降温至50℃以下，利用浆料泵转至离心机固液分离，液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120℃再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
实施例10
除步骤（5）聚苯硫醚树脂含水率为9%外，均与实施例9相同。
实施例11
一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，采用硫化钠、氢氧化钠、对二氯苯和醋酸锂复合催化剂为原料，在 N-甲基吡咯烷酮溶剂中，缩聚合成低离子析出的聚苯硫醚树脂，具体工艺流程包括如下步骤：
(1)硫化钠脱水：将17.5kgN-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入五水硫化钠7.6kg、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.64kg（复合催化剂为氢氧化钡和醋酸锂，氢氧化钡和醋酸锂的摩尔比为1:1），依次投入脱水釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速控制在80rpm，将该体系釜温从常温以1.5℃/min的升温速率升温至202℃恒温10min后停止脱水；
(2)对二氯苯的溶解：将6.82kg对二氯苯投入溶解釜中，加入4.6kgN-甲基吡咯烷酮，加入对二氯苯与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：1，开动搅拌，在氮气的保护下，将该体系温度升至80℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中；
(3)一阶段预聚合：将步骤(2)溶解的对二氯苯溶液输送至反应釜中，通入氮气保护，开启搅拌，加入完毕后关闭高压滴加装置阀门，将该体系温度保持在240℃，反应1小时，一阶段聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行了少量的取样，对对二氯苯进行分析检测，当转化率为98～100%时进行二阶段聚合；
(4)二阶段聚合：将步骤(3)的预聚合反应液继续升温至260℃，将反应釜温度保持在260℃，反应3个小时，搅拌转速控制在130rpm；
(5)恒温结束后降温至50℃以下，经过滤、超纯水洗涤、真空干燥、得到含水率控制在6%的聚苯硫醚树脂。
(6)三阶段聚合：再次将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入步骤(5)得到的4.9kg聚苯硫醚树脂、氢氧化钠0.2kg、复合催化剂0.65kg依次投入反应釜中，其摩尔比分别为5:1：0.12:0.2，然后通入氮气保护，开启搅拌，将该体系釜温从常温以2℃/min的升温速率升温至250℃恒温2小时；
(7)四阶段聚合：恒温结束后降温至80～95℃，充氮气至0.1～0.2MPa，置换3-5次，然后以1.5℃/min的升温速率升温至203℃经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，脱出脱水液1.339kg，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量78.04%，补充N-甲基吡咯烷酮溶剂1.045kg，氮气置换5次，反应釜充氮气至0.05MPa，提高反应釜搅拌转速至220rpm，以2℃/min的升温速率升温至270℃恒温3小时；
(8)恒温结束后降温至50℃以下，利用浆料泵转至离心机固液分离，液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120℃再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
实施例12
一种低离子析出聚苯硫醚的制备方法，采用硫化钠、氢氧化钠、对二氯苯和醋酸锂复合催化剂为原料，在N-甲基吡咯烷酮溶剂中，各组分的摩尔比为1：0.14:1.03:0.15：4.3，缩聚合成低离子析出的聚苯硫醚树脂，其特征在于：具体工艺流程包括如下步骤：(1)硫化钠脱水：将19.5kgN-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入五水硫化钠7.8kg、氢氧化钠0.25kg、氢氧化钾与醋酸钠复合催化剂0.48kg，复合催化剂氢氧化钾与醋酸钠的摩尔比为1：1.2，依次投入脱水釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速控制在80rpm，将该体系釜温从常温以1.5℃/min的升温速率升温至203℃恒温10min后停止脱水；(2)对二氯苯的溶解：将6.87kg对二氯苯投入溶解釜中，加入4.63kgN-甲基吡咯烷酮，加入对二氯苯与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：1，开动搅拌，在氮气的保护下，将该体系温度升至80℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中；(3)一阶段预聚合：将步骤(2)溶解的对二氯苯溶液输送至反应釜中，通入氮气保护，开启搅拌，加入完毕后关闭高压滴加装置阀门，将该体系温度保持在220℃；，反应1小时，一阶段聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行了少量的取样，对对二氯苯进行分析检测，当转化率为98～100%时进行二阶段聚合；(4)二阶段聚合：将步骤(3)的预聚合反应液继续升温至240℃，将反应釜温度保持在240℃，反应6个小时，搅拌转速控制在145rpm；(5)恒温结束后降温至80℃以下，经过滤、超纯水洗涤、真空干燥、得到含水率控制在5.5%的聚苯硫醚树脂。(6)三阶段聚合：再次将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入步骤(5)得到的4.95kg聚苯硫醚树脂、氢氧化钠0.14kg、复合催化剂0.48kg依次投入反应釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，将该体系釜温从常温以3℃/min的升温速率升温至235℃恒温3小时；(7)四阶段聚合：恒温结束后降温至90℃，充氮气至0.1～0.2MPa，置换5次，然后以2.5℃/min的升温速率升温至203℃经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，脱出脱水液2kg，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量86%，补充N-甲基吡咯烷酮溶剂1.72kg，氮气置换5次，反应釜充氮气至0.05MPa，提高反应釜搅拌转速至300rpm，以3℃/min的升温速率升温至275℃恒温3小时；(8)恒温结束后降温至50℃以下，利用浆料泵转至离心机固液分离，液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120度再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
实施例13
一种低离子析出聚苯硫醚的制备方法，采用硫化钠、氢氧化钠、对二氯苯和醋酸锂复合催化剂为原料，在N-甲基吡咯烷酮溶剂中，各组分的摩尔比为1：0.15:1.04:0.16：4.8，缩聚合成低离子析出的聚苯硫醚树脂，其特征在于：具体工艺流程包括如下步骤：（1）硫化钠脱水：将20.5kgN-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入五水硫化钠8.2kg、氢氧化钠0.29kg、乙酸、氢氧化钾与醋酸锂复合催化剂0.47kg，复合催化剂乙酸、氢氧化钾与醋酸锂的摩尔比为1：1：1，依次投入脱水釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速控制在100rpm，将该体系釜温从常温以1℃/min的升温速率升温至200℃恒温10min后停止脱水；(2)对二氯苯的溶解：将7.29kg对二氯苯投入溶解釜中，加入4.92kgN-甲基吡咯烷酮，加入对二氯苯与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：1，开动搅拌，在氮气的保护下，将该体系温度升至80℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中；(3)一阶段预聚合：将步骤(2)溶解的对二氯苯溶液输送至反应釜中，通入氮气保护，开启搅拌，加入完毕后关闭高压滴加装置阀门，将该体系温度保持在238℃；，反应4小时，一阶段聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行了少量的取样，对对二氯苯进行分析检测，当转化率为98～100%时进行二阶段聚合；(4)二阶段聚合：将步骤(3)的预聚合反应液继续升温至275℃，将反应釜温度保持在275℃，反应3个小时，搅拌转速控制在150rpm；(5)恒温结束后降温至80℃以下，经过滤、超纯水洗涤、真空干燥、得到含水率控制在7%的聚苯硫醚树脂。(6)三阶段聚合：再次将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再加入步骤(5)得到的5.1kg聚苯硫醚树脂、氢氧化钠0.29kg、复合催化剂0.47kg依次投入反应釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，将该体系釜温从常温以2.5℃/min的升温速率升温至250℃恒温3小时；(7)四阶段聚合：恒温结束后降温至95℃，充氮气至0.15MPa，置换5次，然后以1.5℃/min的升温速率升温至203℃经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，脱出脱水液1.6kg，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量77.5%，补充N-甲基吡咯烷酮溶剂1.24kg，氮气置换5次，反应釜充氮气至0.05MPa，提高反应釜搅拌转速至355rpm，以2℃/min的升温速率升温至280℃恒温3小时；(8)恒温结束后降温至50℃以下，利用浆料泵转至离心机固液分离，液相回精馏装置回收溶剂和回收催化剂，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120度再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
以上各实施例中各项测试数据如表1所示。
表1 各实施例中各项测试数据
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由表1知，实施案例7的低离子析出是最优异的，图1实施案例7阴离子检测图谱，图2为实施例7阳离子检测图谱。

Claims (10)

1.一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤:
步骤1、将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再将硫化钠、氢氧化钠和催化剂依次加入反应釜中，加热使硫化钠脱水；
步骤2、将对二氯苯溶解在N-甲基吡咯烷酮中，形成对二氯苯溶液；
步骤3、将步骤2的对二氯苯溶液加入步骤1的反应釜中，将该反应釜内温度保持在150～240℃，反应1-6小时，当对二氯苯的转化率为98～100%时，得预聚合反应液；
步骤4、将反应釜内预聚合反应液继续升温至200～280℃，反应2～8个小时，分离获得聚苯硫醚树脂，经过滤、超纯水洗涤、干燥，得到含水率为3～9%的聚苯硫醚树脂；
步骤5、将N-甲基吡咯烷酮加入另一反应釜，再加入步骤4含水率为3～9%的聚苯硫醚树脂，氢氧化钠和催化剂，将该反应釜内的温度升至230～250℃，并恒温1～3小时；
步骤6、恒温结束后降温至80～95℃，经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量，将与脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量相同的N-甲基吡咯烷酮溶剂量补入步骤5的反应釜中，并使该反应釜内的温度升至265-290℃恒温1-3小时；
步骤7、恒温结束后降温至50℃以下，固液分离，固相利用超纯水加热至90-100℃进行洗涤至电导率≤50us/cm，最后一次洗涤将超纯水的温度加压升温至120℃再次洗涤，然后利用浆料泵转至真空干燥得到低离子析出聚苯硫醚树脂。
2.根据权利要求1所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，步骤1中，将N-甲基吡咯烷酮加入反应釜中，再将硫化钠、氢氧化钠和催化剂依次加入反应釜中，然后通入氮气保护，开启搅拌，搅拌转速50～100rpm，将该反应釜釜体内的温度从常温以0.8～2℃/min的升温速率升温至150～203℃恒温10min后硫化钠停止脱水；硫化钠、氢氧化钠、N-甲基吡咯烷酮和催化剂的摩尔比为1:0.10～0.20:3.0～6:0.1～0.2。
3.根据权利要求1所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，步骤2中，将对二氯苯投入至溶解釜中，加入N-甲基吡咯烷酮，开动搅拌，在氮气的保护下，将该溶解釜釜体内温度升至60～160℃，将对二氯苯溶解于N-甲基吡咯烷酮中，形成对二氯苯溶液，N-甲基吡咯烷酮与对二氯苯的摩尔比为1:1～1.3；硫化钠与对二氯苯的摩尔比为1:1～1.06。
4.根据权利要求1所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，步骤3中，将步骤2的二氯苯溶液按0.5～3L/min匀速滴加至反应釜中，通入氮气置换7～10次，开启搅拌，滴加完毕后，将该反应釜内温度保持在150～240℃，反应1-6小时，聚合结束后，通过反应釜在线取样器对反应釜内的浆料进行取样0.1～0.3ul，对对二氯苯进行分析检测，当对二氯苯转化率为98～100%时进行下阶段聚合。
5.根据权利要求1所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，步骤4中，将反应釜内预聚合反应液继续升温至200～280℃，反应2～8个小时，搅拌转速100～150 rpm，反应结束降温至150℃以下，采用高速分离机分离出聚苯硫醚树脂。
6.根据权利要求1所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，步骤5中，将N-甲基吡咯烷酮加入另一反应釜，再加入步骤4含水率为3～9%的聚苯硫醚树脂，氢氧化钠和催化剂，然后通入氮气保护，开启搅拌，将该反应釜内温度从常温以1～3℃/min的升温速率升温至230～250℃，并恒温1～3小时，聚苯硫醚树脂，氢氧化钠，N-甲基吡咯烷酮和催化剂的摩尔比为1:0.10 ～0.20:2.0～8:0.10 ～0.30。
7.根据权利要求1所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，步骤6中，恒温结束后降温至80～95℃，充氮气至0.1～0.2MPa，置换3-5次，然后以1～3℃/min的升温速率升温至180～205℃经过冷凝器脱掉多余的水分，检测N-甲基吡咯烷酮溶剂含量≥99%后停止脱水，降温至180℃，检测脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量，将与脱水液内的N-甲基吡咯烷酮溶剂含量相同的N-甲基吡咯烷酮溶剂量补入步骤5的反应釜中，氮气置换3～5次，反应釜充氮气至0.05MPa，提高反应釜搅拌转速至200～360rpm，以1～3℃/min的升温速率升温至265～290℃恒温1-3小时。
8.根据权利要求1，2或6任一项所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，催化剂为碱金属催化剂或复合催化剂，所述碱金属为氢氧化物，氢氧化物为BaOH2、NaOH或KOH，所述复合催化剂为碱金属与醋酸锂、醋酸钠、乙酸、苯甲酸钠、碳酸钠中的一种或多种复合而成。
9.根据权利要求1所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法，其特征在于，低离子析出聚苯硫醚树脂中，阴离子含量＜50ug/L，阳离子含量＜100ug/L，阳离子包括Li+、Na+、NH4 +、K+、Mg 2+、Ca 2+中的一种或多种，阴离子包括F -、Cl -、Br -、NO2 -、NO3 -、SO4 2-、PO4 3-中的一种或多种。
10.如权利要求1-9任一项所述的一种低离子析出聚苯硫醚树脂的制备方法制得的低离子析出聚苯硫醚树脂加入玻璃纤维改性得到增强的低离子析出聚苯硫醚树脂，该增强的低离子析出聚苯硫醚树脂在制备氢能源燃料电池制品制件中的用途，氢能源燃料电池制品制件包括板材、管材、棒材、薄膜或注塑产品。
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