CN114797838B - 一种酸性浆料平板脱硝催化剂、其制备方法及其在水泥窑中的应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种酸性浆料平板脱硝催化剂、其制备方法及其在水泥窑中的应用，属于脱硝催化剂技术领域；所述催化剂由支撑体和涂敷于支撑体上的催化剂膏体组成，所述催化剂膏体按重量份计，包括：载体钛白粉50～70份、偏钨酸铵1～3份、二氧化硅5～10份、粘结剂1～10份、乙酸锆0～1份、偏钒酸铵0.4～1.2份、七钼酸铵1～3份及玻璃纤维3～5份；所述粘结剂由聚乙烯蜡、乳酸、聚阴离子纤维素及聚氧乙烯组成；本发明提供的酸性浆料平板脱硝催化剂以酸性浆料替代目前常用的碱性浆料，使其拥有更丰富的酸性位点，脱硝效率进一步增强；本发明制备得到的酸性浆料平板脱硝催化剂具有优异的抗磨能力，适于在水泥窑中推广应用。

Description

一种酸性浆料平板脱硝催化剂、其制备方法及其在水泥窑中 的应用

技术领域

本发明属于脱硝催化剂技术领域，具体涉及一种酸性浆料平板脱硝催化剂、其制备方法及其在水泥窑中的应用。

背景技术

氮氧化物作为大气的重要污染源之一，主要包括N₂O、NO、N₂O₂、N₂O₃、NO₂、N₂O₄、N₂O₅等，其中对大气产生严重污染的主要为NO和NO₂。氮氧化物的排放加剧了环境恶化，一方面，在特定条件下氮氧化物与碳氢化合物形成光化学烟雾，破坏大气环境，危害人类健康；另一方面，氮氧化物又是形成酸雨的主要原因。实际上，人为排放的氮氧化物大部分来源于化石燃料的燃烧过程，火力发电、钢铁烧结、垃圾焚烧、玻璃窑、水泥窑等都是氮氧化物的主要来源。GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》规定新建燃煤锅炉尾气氮氧化物排放浓度不超过300mg/Nm³，新建燃气锅炉尾气氮氧化物排放浓度不超过200mg/Nm³。GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》规定新建燃煤锅炉尾气氮氧化物排放浓度不超过100mg/Nm³，燃气轮机组尾气氮氧化物排放浓度不超过50mg/Nm³。值得注意的是各地方根据实际情况在国家标准的要求下制定地方大气污染物排放标准，一些地区要求燃煤/燃气锅炉尾气氮氧化物排放浓度不超过50mg/Nm³。目前烟气脱硝一般采用SNCR或SCR，SNCR脱硝技术为选择性非催化还原技术，是一种不用催化剂，将氨基还原剂喷入炉内，脱除烟气中的NO_X气体，生成氮气和水。SCR脱硝技术为选择性催化还原技术，向催化剂上游烟气中喷入氨基还原剂，通过催化剂将烟气中的NOx转化为氮气和水。

关于钒系催化剂反应机理的研究一直是SCR研究的重要领域之一，目前工业应用的SCR脱硝催化剂主要是V₂O₅/TiO₂、V₂O₅-WO₃/TiO₂等催化剂，这一类催化剂一般在250℃-350℃的反应温度条件下具有较高的脱硝效率，主要结构成分为TiO₂，含量在75w.％以上。研究者们对这一类催化剂的SCR脱硝反应机理进行了大量研究，结果表明NO在催化剂表面的吸附非常弱，一般可以忽略不计，SCR脱硝反应按照Eley-Rideal机理进行，即吸附态的NH₃与气相或弱吸附态的NO在催化剂表面反应。脱硝催化剂工作原理如下：

主反应方程式：

4NH₃+4NO+O₂→4N₂+6H₂O (1.1)

4NH₃+2NO+2O₂→3N₂+6H₂O (1.2)

4NH₃+6NO→5N₂+6H₂O (1.3)

8NH₃+6NO→7N₂+12H₂O (1.4)

目前平板催化剂的制作过程需要添加氨水，氨水的加入会使得催化剂泥料呈现碱性，从脱硝机理上认为碱性的泥料不利于保持材料原有的酸性位点，不利于催化剂吸附捕捉氨气分子，导致催化剂脱硝能力下降，喷氨量变多氨逃逸增加。氨水作为原材料刺激性气味较大，危害工作环境和人员健康。因此，如何在不添加氨水的基础上，使泥料具有良好的可塑性，制备得到一种具有优良的抗磨强度的平板脱硝催化剂，是本领域技术人员亟需解决的技术问题。

发明内容

为解决现有技术中的上述问题，本发明提供了一种酸性浆料平板脱硝催化剂、其制备方法及其在水泥窑中的应用。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

本发明提供了一种酸性浆料平板脱硝催化剂，所述催化剂由支撑体和涂敷于支撑体上的催化剂膏体组成，所述催化剂膏体按重量份计，包括以下原料：载体钛白粉50～70份、偏钨酸铵1-3份、二氧化硅5～10份、粘结剂1～10份、乙酸锆0～1份、偏钒酸铵0.4～1.2份、七钼酸铵1～3份及玻璃纤维3～5份；

所述粘结剂由聚乙烯蜡、乳酸、聚阴离子纤维素及聚氧乙烯组成。

进一步地，所述聚阴离子纤维素的粘性为850-950mpa.s，所述聚氧乙烯的粘性为250-350mpa.s。

进一步地，所述聚乙烯蜡的用量为0～2份，所述乳酸的用量为0～2份，所述聚阴离子纤维素的用量为0～3份，所述聚氧乙烯的用量为0～3份。

通过引入聚乙烯蜡改善了平板催化剂涂覆粘辊现象。

进一步地，所述支撑体为430不锈钢网，厚度为0.22±0.01mm，方形网眼宽度为2.9±0.1mm。

进一步地，所述偏钒酸铵以偏钒酸铵-单乙醇胺水溶液方式加入，所述偏钒酸铵-单乙醇胺水溶液的配制方法为：将偏钒酸铵、单乙醇胺和水按质量比为1∶1∶3混合，加热至70～80℃，搅拌混匀，得到均质溶液。

本发明还提供了一种上述所述的酸性浆料平板脱硝催化剂的制备方法，包括以下步骤：将载体钛白粉、二氧化硅、乳酸及聚乙烯蜡混合，加水混合并搅拌，得到混合物A；将偏钨酸铵、七钼酸铵、乙酸锆分别溶于水中，搅拌得到溶液B、溶液C和溶液D；将偏钒酸铵、单乙醇胺和水混合，得到溶液E，之后将溶液B、溶液C、溶液D和溶液E加入混合物A中，捏合得到混合泥料，然后向混合泥料中加入玻璃纤维搅拌，再继续加入聚阴离子纤维素和聚氧乙烯，搅拌后对所得泥料进行陈腐，对得到的陈腐泥料进行挤压、涂覆并煅烧，即得所述酸性浆料平板脱硝催化剂。

进一步地，所述涂覆完成后的厚度为0.65±0.05mm。

进一步地，所述煅烧温度为500～600℃，时间为8～10h。

本发明同时提供了一种上述所述的酸性浆料平板脱硝催化剂在水泥窑中的应用。

本发明中原料的参数及作用：

1)锐钛型钛白粉，TiO₂，比表面积80-100m²/g，粒径分布D50范围在0.8-1.2μm，主要功能构成催化剂主体结构，比表面积较大，为催化剂活性组份元素的载体；

2)偏钒酸铵-单乙醇胺溶液，由偏钒酸铵(NH₄VO₃)、单乙醇胺(H₂NCH₂CH₂OH)、水(H₂O)按照质量比1:1:3在70～80℃搅拌混合为均质溶液，偏钒酸铵不溶于水，添加一定比例的单乙醇胺升温可溶解，配制为溶液后有利于钒元素的充分分散；

3)二氧化硅细粉，比表面积80-100m²/g，粒径D90<18μm；具有粒径分布窄，粒径大小可控性强，粒径范围10-20μm，稳定性好、耐酸碱、硬度适中、耐高温烧结，改善催化剂的外观颜色、抗磨、抗水、抗烧结能力；

4)乙酸锆，Zr(CH₃COO)₄，易溶于水，水溶液呈酸性，主要功能调节催化剂表面酸性位数量，提高催化剂的活性，改善催化剂机械强度；

5)玻璃纤维，主要成分为SiO₂、Al₂O₃、CaO、B₂O₃、MgO、Na₂O，玻纤在催化剂中起到骨架作用，提高催化剂的结构强度；

6)乳酸，吸附剂，改善泥浆的塑性；

7)430钢网，厚度为0.22±0.01mm，方形网眼宽度为2.9±0.1mm，板式催化剂负载骨架结构主体；

8)聚阴离子纤维素，粘性范围850-950mpa.s，造孔剂，提高泥料的吸水性，保水性，改善泥料塑性；

9)聚氧乙烯PEO，粘性范围250-350mpa.s，增稠剂、絮凝剂、润滑剂，改善泥料塑性；

10)七钼酸铵，易溶于水，水溶液呈碱性，适当比例的Mo元素可以改善催化剂的抗烧结能力，提高催化剂的热稳定性，改善催化剂抗砷、碱金属中毒能力。

11)偏钨酸铵，易溶于水，水溶液呈碱性，适当比例的W元素可以改善催化剂的抗烧结能力，在煅烧过程中有利于保护催化剂的比表面积。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

目前的平板脱硝催化剂配方泥料多为加入氨水的碱性泥料，这是因为碱性泥浆的塑性较好，易于生产涂覆，但是氨水挥发造成工作环境污染，本发明在制备泥料时不添加氨水，通过聚阴离子纤维素、聚氧乙烯、乳酸及聚乙烯蜡等材料，适当比例调节，使得酸性泥料具备了碱性泥浆的塑性，达到了酸性泥料也可涂覆生产的目的；使用酸性泥浆制作平板催化剂，改善了工作环境。同时，酸性泥浆制备的平板催化剂相比较于碱性泥浆制备的平板催化剂，对还原剂氨气的捕捉能力更强，拥有更丰富的酸性位点，使得本发明制备得到的平板脱硝催化剂具有较高的脱硝效率。

本发明以钛白粉、二氧化硅、偏钨酸铵及七钼酸铵等为原料，制备得到Ti-Si-W-Mo板式催化剂结构体系，通过掺杂法引入了适当比例的ZrO₂，提高了平板催化剂的热稳定性、抗热震性、抗磨性；相比较于传统的Ti-Mo-Si结构催化剂，本发明制备的平板催化剂具有较高的结构强度，较高的抗烧结能力，较好的抗磨能力，高温稳定性更强。

水泥窑灰量大，一般平板催化剂磨耗严重，本发明通过改变粘结剂种类、掺杂锆元素提高了平板催化剂的抗磨能力，从而使得本发明制备得到的平板脱硝催化剂能够较好地应用于水泥窑。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1～3及对比例1～3制备的平板脱硝催化剂的脱硝效率测试结果图；

图2为实施例1～3及对比例1～3制备的平板脱硝催化剂的抗老化性能测试结果图；

图3为实施例1～3及对比例1～3制备的平板脱硝催化剂的抗磨性能测试结果图。

具体实施方式

现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。

另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。

除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。

在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见的。本发明说明书和实施例仅是示例性的。

关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。

本发明中所述的“份”如无特别说明，均按重量份计。

以下实施例及对比例中，所采用的锐钛型钛白粉，TiO₂，比表面积为80-100m²/g，粒径分布D50范围在0.8-1.2μm；；二氧化硅细粉，比表面积80-100m²/g，粒径D90<18μm，粒径范围10-20μm；玻璃纤维主要成分为SiO₂、Al₂O₃、CaO、B₂O₃、MgO、Na₂O；430钢网，厚度为0.22±0.01mm，方形网眼宽度为2.9±0.1mm；聚阴离子纤维素，粘性范围850-950mpa.s；聚氧乙烯PEO，粘性范围250-350mpa.s。

本发明使用的原材料均为市售常规原料，只需满足以上使用要求即可。

以下不再重复描述。

实施例1～3

实施例1～3均按照下述步骤制备酸性浆料平板脱硝催化剂，区别在于各原料用量不同，各原料具体用量如表1所示：

1)将锐钛型钛白粉、二氧化硅细粉、乳酸、聚乙烯蜡和去离子水加入捏合机中，其中去离子水的质量为锐钛型钛白粉、二氧化硅细粉、乳酸和聚乙烯蜡总质量的45wt.％，在70℃混合搅拌均匀，观察无明显的分层现象，得到混合物A；

2)分别将偏钨酸铵、七钼酸铵、乙酸锆溶于去离子水中，搅拌至充分溶解，记为溶液B、溶液C、溶液D；将偏钒酸铵、单乙醇胺和去离子水按照质量比为1∶1∶3混合，加热至75℃，搅拌混合均匀，得到偏钒酸铵-单乙醇胺溶液，记为溶液E；

3)将溶液B、溶液C、溶液D和溶液E依次加入步骤(1)所得混合物A中，加入方式为以8kg/min的速度均匀喷淋到混合物A中，适当补加去离子水至泥料成糊状，捏合机加热状态下搅拌，至泥料温度为60℃，泥料水分含量为45wt.％，记为混合泥料F；

4)向步骤3)所得混合泥料F中加入玻璃纤维，捏合机开加热状态下搅拌，加热状态伴随水分少量蒸发，至泥料温度为60℃，继续加入聚阴离子纤维素，聚氧乙烯，捏合机加热状态下搅拌至泥料水分含量为25w.％，温度维持为60℃，pH值呈现酸性，范围为3-5，取出泥料塑料保鲜膜密封，陈腐10h，得到陈腐泥料G。

5)平板催化剂预挤，将步骤4)所得陈腐泥料G通过预挤机挤压成条块状泥料，预挤过程除去泥料中的杂质。

6)平板催化剂涂覆，将条块状泥料放入板式催化剂涂覆设备，以430钢网为载体，涂覆泥料，涂覆完成后厚度为0.65±0.05mm。

7)涂覆完成的板式催化剂经设备烘干，放入隧道窑进行煅烧，煅烧温度550℃，煅烧时间10h，即得酸性浆料平板脱硝催化剂。

表1

对比例1

同实施例1，区别在于，步骤1)中不加入二氧化硅细粉。

对比例2

同实施例2，区别在于，将步骤2)中的七钼酸铵的量改为3份。

对比例3

同实施例3，区别在于，将步骤1)中的乳酸替换为等质量的浓度为25wt.％的氨水。

实施例4

同实施例2，区别在于，步骤1)为：首先将60份锐钛型钛白粉置于浓度为65wt.％的磷酸溶液中浸渍24h，之后过滤，将所得固体与5份二氧化硅细粉、1份乳酸、1份聚乙烯蜡及去离子水加入捏合机中，其中去离子水的质量为锐钛型钛白粉、二氧化硅细粉、乳酸和聚乙烯蜡总质量的45wt.％，在70℃混合搅拌均匀，观察无明显的分层现象，得到混合物A。

实施例5

同实施例2，区别在于，步骤1)为：将60份锐钛型钛白粉与5份二氧化硅细粉、1份乳酸、1份聚乙烯蜡、10份碲纳米颗粒及去离子水加入捏合机中，其中去离子水的质量为锐钛型钛白粉、二氧化硅细粉、乳酸、聚乙烯蜡和碲纳米颗粒总质量的45wt.％，在70℃混合搅拌均匀，观察无明显的分层现象，得到混合物A。

实施例6

同实施例2，区别在于，步骤1)为将60份锐钛型钛白粉与5份二氧化硅细粉、1份乳酸、1份聚乙烯蜡、15份五氧化二锑及去离子水加入捏合机中，其中去离子水的质量为锐钛型钛白粉、二氧化硅细粉、乳酸、聚乙烯蜡和五氧化二锑总质量的45wt.％，在70℃混合搅拌均匀，观察无明显的分层现象，得到混合物A。

效果验证

1.按照《GB/T 31584-2015平板式烟气脱硝催化剂》对实施例1～3及对比例1～3制备得到的平板催化剂的比表面积和孔容进行检测，所得结果如表2所示：

表2

从比表面积可以看出实施例3的比表面积最大，这说明钛白粉、二氧化硅细粉的添加存在一个最佳配合比例，在这个比例下可以使催化剂煅烧过程后比表面积最佳。

2.脱硝效率测试

将实施例1～3及对比例1～3制备的催化剂在烟气温度为300～420℃的工作情况，测试装置包括气瓶组、气体混合加热器、模拟反应器和烟气分析仪(350型、德国Testo公司)等部件。试样尺寸：长宽为50cm×3cm，数量：5片，不含皱褶。实验条件的模拟烟气组成：烟气中H₂O为6vol％；O₂为6vol％(湿基)；NO为350mg/Nm³；氨氮摩尔比1.0；空速：2500h^-1。用烟气分析仪检测反应器进口和出口的NO_x浓度。

各平板催化剂脱硝效率检测结果如表3和图1所示，其中图1中的实例1对应实施例1制备得到的平板催化剂，实例2对应实施例2制备得到的平板催化剂，实例3对应实施例3制备得到的平板催化剂。

表3

由表3和图1可以看出，实施例1、2、3制备得到的平板脱硝催化剂的脱硝效率在380℃接近最大值，当温度在380℃的基础上继续提高时，脱硝效率的提升不再明显，这可能与钒含量有关系，定量的钒含量使得催化剂在一定的活性温度对氮氧化物的处理能力有一个极限值。值得注意的是随着钒含量的提高实施例和对比例的脱硝效率提升明显，这是由于在脱硝反应中，钒元素起到了主要的催化作用，钒元素越多暴露的催化活性位点越多，相应的催化氮氧化物进行化学反应的能力越强。

由表3和图1还可以看出，以氨水替换乳酸的对比例3脱硝能力比实施例3低一些，这可能是氨水的加入导致制备催化剂的泥料呈现碱性，中和了一定数量的催化剂活性位，而未加入氨水的实施例3的泥料呈现酸性，由于制作催化剂的泥料为酸性，保护了催化剂部分酸性位点(布朗斯特酸性位或路易斯酸性位)，使得催化剂吸附氨气分子的能力变强，脱硝能力增强。

按照上述方法对实施例4～6制备得到的平板脱硝催化剂的脱硝效率进行检测，所得结果如表4所示：

表4

由表4可以看出，在制备平板脱硝催化剂时，加入一定量的碲纳米颗粒，可以提高催化剂的脱硝效率。

3.按照《GB/T 31584-2015平板式烟气脱硝催化剂》对实施例1～3及对比例1～3制备得到的平板催化剂进行老化实验，老化温度为380℃，老化时间为15天，每隔3天测试催化剂的比表面积，所得结果如表5和图2所示：其中图2中的实例1对应实施例1制备得到的平板催化剂，实例2对应实施例2制备得到的平板催化剂，实例3对应实施例3制备得到的平板催化剂。

表5

在正常的大气环境中进行380℃高温老化，在15天的测试周期内，实施例1、2、3和对比例1、2、3的比表面积基本稳定，值得注意的是通过对比实施例1、2、3，发现随着锐钛型钛白粉材料的增加，比表面积逐渐增加，这可能是锐钛型钛白粉本身比表面积较高的原因。无论如何，经过多次老化后，在15天的老化周期内，不同比例样品的比表面积基本是稳定的。高温长时间运行状态下，催化剂的抗烧结能力强，比表面积衰减小，催化剂活性稳定，物理和化学寿命均在2.5-3年。

4.平板催化剂抗磨强度测试

按照《GB/T 31584-2015平板式烟气脱硝催化剂》规定，平板催化剂抗磨强度要求≤130mg/100r。平板涂覆厚度均在0.65±0.05mm的范围内。

按照《GB/T 31584-2015平板式烟气脱硝催化剂》对实施例1～3及对比例1～3制备得到的平板催化剂的抗磨性能进行测试，所得结果如表6和图3所示，其中图3中的实例1对应实施例1制备得到的平板催化剂，实例2对应实施例2制备得到的平板催化剂，实例3对应实施例3制备得到的平板催化剂。

表6

由表6和图3可以看出：随着聚阴离子纤维素的增加，实施例2和3抗磨强度要比实施例1低，抗磨强度越低说明样品的抗磨能力越强，在复杂的脱硝烟气环境中抗磨能力越强，平板的机械寿命越长，主要原因可能是聚阴离子纤维素粘性大，添加量越多泥料的粘性越大，涂覆完成后泥料粘附钢网的能力越强。需要说明的是，实施例2的抗磨强度比实施例3更好，这说明微量的乙酸锆对催化剂的抗磨效果有一定的调节作用，主要原因可能是乙酸锆的加入有益于催化剂载体结构Ti-Si-W-Mo的优化生长，锆元素的加入有一定质量要求，过量和过少均不利于催化剂抗磨强度的提高，反复试验发现添加1份效果最佳，过量影响催化剂的比表面积和脱硝性能。由表6还可以得出，本发明以酸性泥浆制备的平板催化剂具备更优的抗磨能力，可以在高灰量的水泥窑中使用。

按照上述方法对实施例4～6制备得到的平板脱硝催化剂的抗磨强度进行检测，所得结果如表7所示：

由表7可以看出，将钛白粉首先在磷酸溶液中进行浸渍处理可以提高所得平板脱硝催化剂的抗磨性，这是由于将其浸渍处理后，能够使活性成分与载体之间的结合强度进一步提高，从而使其抗磨性能进一步增强。

表7

5.抗铊中毒能力测试：

将实施例2及实施例6所制得的平板脱硝催化剂浸入到铊含量为3ug/g的溶液中，浸渍30min，105℃干燥2h，再按照上述相同方法在380℃下进行脱硝效率检测，并检测反应后SCR脱硝催化剂中铊的含量。检测结果如表8所示。

表8

由表8可以看出，相对于实施例2，实施例6中的催化剂在进行铊溶液浸渍处理后，其脱硝效率下降程度较小，催化剂中铊含量更低，由此可以看出，在制备催化剂时加入一定量的五氧化二碲，可以提高催化剂的抗铊中毒能力。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种酸性浆料平板脱硝催化剂，其特征在于，所述催化剂由支撑体和涂覆于支撑体上的催化剂膏体组成，所述催化剂膏体按重量份计，包括以下原料：载体钛白粉50～70份、偏钨酸铵1-3份、二氧化硅5～10份、粘结剂1～10份、乙酸锆0～1份、偏钒酸铵0.4～1.2份、七钼酸铵1～3份及玻璃纤维3～5份；

所述粘结剂由聚乙烯蜡、乳酸、聚阴离子纤维素及聚氧乙烯组成；

所述聚乙烯蜡的用量为0～2份，所述乳酸的用量为0～2份，所述聚阴离子纤维素的用量为0～3份，所述聚氧乙烯的用量为0～3份，且聚乙烯蜡、乳酸、聚阴离子纤维素、聚氧乙烯以及乙酸锆的用量均不为0；

所述的酸性浆料平板脱硝催化剂的制备方法，包括以下步骤：将载体钛白粉、二氧化硅、乳酸及聚乙烯蜡混合，加水混合并搅拌，得到混合物A；将偏钨酸铵、七钼酸铵、乙酸锆分别溶于水中，搅拌得到溶液B、溶液C和溶液D；将偏钒酸铵、单乙醇胺和水混合，得到溶液E，之后将溶液B、溶液C、溶液D和溶液E加入混合物A中，捏合得到混合泥料，然后向混合泥料中加入玻璃纤维搅拌，再继续加入聚阴离子纤维素和聚氧乙烯，搅拌后对所得泥料进行陈腐，对得到的陈腐泥料进行挤压、涂覆并煅烧，即得所述酸性浆料平板脱硝催化剂。

2.根据权利要求1所述的酸性浆料平板脱硝催化剂，其特征在于，所述聚阴离子纤维素的粘性为850-950mpa.s，所述聚氧乙烯的粘性为250-350mpa.s。

3.根据权利要求1所述的酸性浆料平板脱硝催化剂，其特征在于，所述支撑体为430不锈钢网，厚度为0.22±0.01mm，方形网眼宽度为2.9±0.1mm。

4.根据权利要求1所述的酸性浆料平板脱硝催化剂，其特征在于，所述偏钒酸铵以偏钒酸铵-单乙醇胺水溶液方式加入，所述偏钒酸铵-单乙醇胺水溶液的配制方法为：将偏钒酸铵、单乙醇胺和水按质量比为1∶1∶3混合，加热至70～80℃，搅拌混匀，得到均质溶液。

5.根据权利要求1所述的酸性浆料平板脱硝催化剂，其特征在于，所述涂覆完成后的厚度为0.65±0.05mm。

6.根据权利要求1所述的酸性浆料平板脱硝催化剂，其特征在于，所述煅烧温度为500～600℃，时间为8～10h。

7.一种权利要求1～6任一项所述的酸性浆料平板脱硝催化剂在水泥窑中的应用。

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