CN114593883B - 一种气瓶水压试验设备及试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气瓶水压试验设备及试验方法，包括气瓶注半水机构、注全水加阀机构、加压检测机构、气瓶卸阀机构、气瓶倒水烘干机构；所述的气瓶注半水机构对气瓶进行注半水工作；所述注全水加阀机构对已经注半水后的气瓶进行直立翻转，并对气瓶进行注全水和加阀工作；所述加压检测机构对加阀后的气瓶进行水压加压检测；所述的气瓶卸阀机构对气瓶进行卸阀工作；所述的气瓶倒水烘干机构对卸阀后的气瓶进行倾倒，将瓶中多余的水分倾倒干净并进行瓶内烘干。本发明可实现全自动流水化作业，解决了原有的人工进行气瓶水压试验的问题，水压试验按照设置流程自动进行，避免了由原来的人工操作不当导致的试验误差的情况，且降低了人工成本。

Description

一种气瓶水压试验设备及试验方法

技术领域

本发明涉及气瓶生产领域，具体地说是一种气瓶水压试验设备及试验方法。

背景技术

气瓶作为一种贮存流体的容器，应用非常广泛，无论是生产领域，还是生活领域，几乎都离不开气瓶。气瓶是一种承压设备，具有爆炸危险，且其承装介质一般具有易燃、易爆、有毒、强腐蚀等性质，使用环境又因其移动、重复充装、操作使用人员不固定和使用环境变化的特点，比其它压力容器更为复杂、恶劣。气瓶一旦发生爆炸和泄漏，往往发生火灾或中毒，甚至引起灾难性事故。带来严重的财产损失、人员伤亡和环境污染。为确保确保气瓶生产的质量，根据气瓶标准和法规规定，水压试验是气瓶质量检验的重要手段和关键环节。

目前市场上的水压试验设备自动化程度低，纯手工作业。水压试验至少需要2人协同工作才能完成任务，工序繁琐、属于重体力劳动，工作效率低、劳动强度大。且由于人工操作，繁重的体力劳动下难免出现疲劳，这就容易出现由疲劳导致的人工操作误差，进而出现试验结果不准确的情况。所以，迫切需要一种自动化程度高的水压试验设备和试验方法用于气瓶的生产。

发明内容

为了解决以上问题，本发明提供了一种气瓶水压试验设备及试验方法。

本发明的技术方案是:一种气瓶水压试验设备及试验方法，包括气瓶注半水机构、注全水加阀机构、加压检测机构、气瓶卸阀机构、气瓶倒水烘干机构；

所述的气瓶注半水机构对气瓶进行注半水工作，然后由第一气瓶顶起装置将气瓶脱离第一气瓶输送轨道并转运至注全水加阀机构；

所述注全水加阀机构对已经注半水后的气瓶进行直立翻转，并对气瓶进行注全水和加阀工作，并将加阀后的气瓶输送至加压检测机构；

所述加压检测机构对加阀后的气瓶进行水压加压检测，并输送转运至气瓶卸阀机构；

所述的气瓶卸阀机构对气瓶进行卸阀工作，并将气瓶转运至气瓶倒水烘干机构；

所述的气瓶倒水烘干机构对卸阀后的气瓶进行倾倒，将瓶中多余的水分倾倒干净并进行瓶内烘干。

优选的，所述的气瓶注半水机构包括第一气瓶输送轨道、伸缩进水装置、第一气瓶顶起装置和斜拉架，第一气瓶输送轨道将气瓶输送靠近伸缩进水装置，由伸缩进水装置进行注半水工作，第一气瓶顶起装置位于第一气瓶输送轨道内，将气瓶顶起脱离第一气瓶输送轨道。

优选的，所述的注全水加阀机构包括加阀机架、位于下方的气瓶翻转支撑机构、位于上方的注水加阀总成和气瓶转运机构；所述的气瓶翻转支撑机构包括与加阀机架铰接的装阀翻转板和装阀升降气缸，装阀翻转板上设置有支撑位，装阀升降气缸的活塞杆的伸长来实现装阀翻转板的向上翻转；所述的注水加阀总成设于加阀机架的侧壁上，包括横向支撑装置、注水加阀组；所述的气瓶转运机构包括可以将气瓶向上吸住的电磁铁和驱动电磁铁移动的磁铁位移驱动机构。

作为进一步优选的，所述的注水加阀总成包括侧底板、设置于侧底板上的横向支撑装置、上底板、设置于上底板上的注水加阀组，所述的横向支撑装置包括大口径支架和横向支撑座，所述的大口径支架和横向支撑座呈上下对齐设置，且大口径支架和横向支撑座与装阀翻转板对齐，侧底板上设置有驱动所述的横向支撑座伸缩的横向支撑气缸，当装阀翻转板向上翻起后，所述的大口径支架、横向支撑座可以与设置于装阀翻转板上支撑位一起抱紧气瓶；所述的注水加阀组包括注水器和加阀装置，当横向支撑座抱紧气瓶时，由注水器对气瓶内进行注全水工作，由加阀装置对气瓶进行加阀工作。

作为更进一步优选的，所述的上底板和侧底板之间通过下底板过渡连接；所述的加阀装置包括加阀接头和驱动加阀接头转动的步进电机；加阀接头的旁侧设有水压接头滑道；所述的磁铁位移驱动机构包括位于加阀机架顶端的顶部大底板，所述的电磁铁通过磁铁气缸固定座与所述的顶部大底板连接，磁铁气缸固定座内设置有驱动电磁铁升降的磁铁升降气缸。

优选的，所述的加压检测机构包括第二气瓶输送轨道、伸缩加压试验装置、升降承接装置和第二气瓶顶起装置，所述的伸缩加压试验装置位于第二气瓶输送轨道的输入端，第二气瓶顶起装置设于气瓶输送轨道的输出端，该输出端的旁侧还设有过桥板，过桥板的另一端正对气瓶卸阀机构；所述的伸缩加压试验装置的下方设有下置式固定架，所述的伸缩加压试验装置位于下置式固定架的上端，正对第二气瓶输送轨道的输入端。

作为进一步优选的，所述的升降承接装置包括夹紧气缸、夹紧气缸轴向架和承接叉，所述的下置式固定架的内侧壁上设有滑轨，所述的下置式固定架内设有夹紧气缸，夹紧气缸的活塞杆可推动夹紧气缸轴向架沿滑轨上下滑动，所述的承接叉的一端与夹紧气缸轴向架连接，另一端位于气瓶输送轨道输入端的滚轮组间隙之间；所述的伸缩加压试验装置包括水压接头伸缩气缸和水压接头，所述的水压接头设置于水压接头伸缩气缸的活塞杆，水压接头伸缩气缸固定于夹紧气缸轴向架上，水压接头伸缩气缸可驱动水压接头靠近气瓶输送轨道的输入端出的气瓶。

优选的，所述的气瓶卸阀机构包括卸阀机架、卸阀机构和卸阀翻转机构，所述的卸阀翻转机构设于卸阀机架的右中部，所述的卸阀机构设于卸阀机架的左端，所述的卸阀翻转机构和卸阀机构通过一个瓶口定位座间隔开；所述的卸阀翻转机构包括卸阀翻转板、卸阀翻转基座、第三翻转气缸和卸阀位移气缸，所述的卸阀位移气缸驱动卸阀翻转基座沿着设置于卸阀机架上的滑轨靠近或远离瓶口定位座，卸阀翻转板的一侧与卸阀翻转基座的一侧铰接，卸阀翻转基座的另一侧端部设有向后延伸的延伸端，卸阀翻转基座上与该延伸端对应处向下设有第三翻转气缸固定位，所述的第三翻转气缸的缸体置于该第三翻转气缸固定位中，所述的第三翻转气缸驱动卸阀翻转板向上翻起；卸阀机构包括电动机、卸阀套筒，所述的卸阀套筒设于电动机的输出端，所述的卸阀机架的左端设有供电动机左右移动的滑轨；所述的卸阀套筒的中心与该瓶口定位座的中心对齐。

优选的，所述的气瓶倒水烘干机构包括排水架、伸缩烘干机构和排水翻转机构，所述的排水翻转机构包括排水翻转板、卸料翻转板、第一翻转气缸和第二翻转气缸，所述的排水翻转板与排水架铰接，第二翻转气缸的驱动排水架的左端向下翻转，卸料翻转板的一侧与排水翻转板的一侧铰接，排水翻转板的右端向下设有第一翻转气缸固定位，所述的第一翻转气缸的缸体置于该第一翻转气缸固定位中，第一翻转气缸驱动卸料翻转板向上翻起；所述的排水架的左端设有立板，所述的伸缩烘干机构包括左侧伸缩气缸、瓶口抵靠部和烘干通道，左侧伸缩气缸位于立板的左侧，瓶口抵靠部位于立板的右侧，左侧伸缩气缸的活塞杆穿过立板驱动烘干通道伸缩于瓶口抵靠部的右侧。

一种气瓶水压试验方法，采用一种气瓶水压试验设备，该方法包括以下几个步骤：

A、由气瓶输送轨道将待试验的气瓶输送至气瓶输送轨道的末端，靠近进水装置处；

B、进水管伸缩气缸驱动进水管被夹持插入气瓶的瓶口，对气瓶内进行注水；进水管撤出瓶口；由第一气瓶顶起装置驱动气瓶从第一气瓶输送轨道上脱离，并向斜拉架一旁滚落至装阀翻转板上的支撑位上；

C、装阀翻转板向上翻转，气瓶处于直立状态，并卡入大口径支架内，横向支撑座伸出抱紧气瓶；

D、上底板前后移动，注水器位于气瓶的瓶口上方，上底板下降，注水器对气瓶进行注全水工作；当给气瓶灌满水后，上底板上升，上底板移动，加阀装置至水压接头滑道末端吸起气密接头，并移动至气瓶的上方，将气密接头拧入气瓶；

E、装阀升降气缸回落，磁铁位移驱动机构驱动电磁铁将气瓶吸起并移动至加压检测机构的第二气瓶输送轨道的输入端；

F、此时，夹紧气缸处于伸长状态，水压接头伸缩气缸伸长，水压接头与气瓶上的气密接头相接，水压进入气瓶，进行水压试验，观察压力及气瓶表面是否泄露；

G、水压试验完成后，夹紧气缸下降，气瓶落入第二气瓶输送轨道，流入至第二气瓶输送轨道的输出端，气瓶由第二气瓶顶起装置顶起并推入过桥板，经过过桥板进入到气瓶卸阀机构的支撑位；

H、卸阀位移气缸推动卸阀翻转基座沿着滑轨向左移动，带动气瓶的瓶口伸入至瓶口定位座进行定位；电动机沿着滑轨向右滑动，将安装在气瓶瓶口的气密接头卸下；电动机和卸阀位移气缸复位；第三翻转气缸驱动卸阀翻转板向上翻起，卸阀翻转板的支撑位上的气瓶就会滚入到气瓶倒水烘干机构上的支撑位上；

I、第二翻转气缸的活塞杆缩进，排水翻转板的左端向下倾斜，气瓶内的水就被倒了出来；

第二翻转气缸复位，左侧伸缩气缸伸长，烘干通道伸入至气瓶的瓶口内，对气瓶的内部进行烘干；烘干完毕后，左侧伸缩气缸复位，第一翻转气缸驱动卸料翻转板向上翻起，位于气瓶倒水烘干机构上的支撑位上的气瓶滚入到位于气瓶倒水烘干机构旁侧的气瓶出料机构上，由气瓶出料机构进行出料输送工作。

本发明的有益效果为：本发明水压试验设备的研发成功，上道工序完成后，直接流入此道工序，无需人员从上道工序完成后，搬下流水线，此道工序完成后搬上流水线等繁重工作，劳动强度大幅度降低，整个气瓶的生产制造过程更加自动化。可实现全自动流水化作业，解决了原有的人工进行气瓶水压试验的问题，水压试验按照设置流程自动进行，避免了由原来的人工操作不当导致的试验误差的情况。且操作工由原来的每班至少2人变成现在的每班1人，解决了招工困难，人力成本高的问题。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明的俯视图。

图3是本发明的气瓶注半水机构的立体结构示意图。

图4是本发明的气瓶顶起装置的立体结构示意图。

图5是本发明的注全水加阀机构的主视图。

图6是本发明的注全水加阀机构的右视图。

图7是本发明的注全水加阀机构的俯视图。

图8是本发明的注全水加阀机构的上部立体图结构示意图。

图9是本发明的加压检测机构的立体结构示意图。

图10是本发明的气瓶卸阀机构的立体结构示意图之一。

图11是本发明的气瓶卸阀机构的立体结构示意图之二。

图12是本发明的气瓶倒水烘干机构的立体结构示意图。

标号说明：

1：加压检测机构；2：注全水加阀机构；3：气瓶注半水机构；4：气瓶卸阀机构；5：气瓶倒水烘干机构；6：气瓶出料机构；7：斜拉架；8：进水管；9：进水夹紧块；10：进水管伸缩气缸；11：进水调节螺杆；12：进水面板总成；13：接近传感器；14-1：第一气瓶顶起装置；14-2：第二气瓶顶起装置；15-1-1：第一气瓶输送轨道；15-1-2：第二气瓶输送轨道16：气瓶输送底座：17：气瓶顶起机构块；18：滚轮；19；连接辊；20：连接部；21：气缸固定座；22：气瓶顶起气缸；23：加阀机架；24：下底板升降气缸；25：大口径支架；26：横向支撑座；27：下底板；28：侧底板；29：滑轨；30：上底板；31：注水器；32：磁铁位移驱动机构；33：装阀翻转板；34：装阀升降气缸；35：气瓶翻转支撑机构；36：电磁铁；37：水压接头滑道；38：步进电机；39：上底板位移气缸；40：大底板位移气缸；41：加阀接头；42：横向支撑气缸；43：磁铁升降气缸；44：夹紧气缸；45：下置式固定架；46：顶部大底板；47：水压接头伸缩气缸；48：水压接头；49：夹紧气缸轴向架；50：承接叉；51：过桥板；52：气密接头回收通道；53：电动机；54：卸阀套筒；55：瓶口定位座；56：卸阀翻转板；57：延伸端；58：卸阀位移气缸；59：卸阀机架；60：第三翻转气缸；61：卸阀翻转基座；62：瓶口抵靠部；63：烘干通道；64：卸料翻转板；65：排水翻转板；66：排水架；67：第一翻转气缸；68：第二翻转气缸；69：左侧伸缩气缸。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

如图1-12所示，本发明气瓶注半水机构3、注全水加阀机构2、加压检测机构1、气瓶卸阀机构4、气瓶倒水烘干机构5；

所述的气瓶注半水机构3对气瓶进行注半水工作，然后由第一气瓶顶起装置14-1将气瓶脱离第一气瓶输送轨道15-1并转运至注全水加阀机构2；

所述注全水加阀机构2对已经注半水后的气瓶进行直立翻转，并对气瓶进行注全水和加阀工作，并将加阀后的气瓶输送至加压检测机构1；

所述加压检测机构1对加阀后的气瓶进行水压加压检测，并输送转运至气瓶卸阀机构4；

所述的气瓶卸阀机构4对气瓶进行卸阀工作，并将气瓶转运至气瓶倒水烘干机构5；

所述的气瓶倒水烘干机构5对卸阀后的气瓶进行倾倒，将瓶中多余的水分倾倒干净并进行瓶内烘干。

如图3所示，本实施例中，所述的气瓶注半水机构3包括第一气瓶输送轨道15-1、伸缩进水装置、第一气瓶顶起装置14-1和斜拉架7，第一气瓶输送轨道15-1将气瓶输送靠近伸缩进水装置，由伸缩进水装置进行注半水工作，第一气瓶顶起装置14-1位于第一气瓶输送轨道15-1内，将气瓶顶起脱离第一气瓶输送轨道15-1。所述的第一气瓶输送轨道15-1为设于气瓶输送底座16上的多个滚轮组，每个滚轮组由两个对称设置的滚轮组合而成，两个滚轮18之间设有连接辊19，滚轮18为圆台状，靠近连接辊19一端的直径小于远离连接辊19一端的直径，所述的气瓶在输送过程中位于连接辊19的上方。如图4所示，所述的第一气瓶顶起装置14-1包括气瓶顶起机构块17、气瓶顶起气缸22和连接部20，所述的气瓶顶起机构块17至少为两个，设置于滚轮组之间的间隙内，所述的气瓶顶起机构块17由连接部20连接，所述的气瓶顶起气缸22通过气缸固定座21固定于所述的气瓶输送底座16内，气瓶顶起气缸22的输出端穿过该气缸固定座21与所述连接部20的中部连接，气瓶顶起气缸22驱动该连接部20带动所述的气瓶顶起机构块17向上伸出或缩进于滚轮组之间。所述的气瓶顶起机构块17的上表面为倾斜的斜坡状。所述的进水装置包括进水面板总成12、进水管8、进水管伸缩气缸10，所述的气瓶输送底座16的末端设有滑动架，进水面板总成12可滑动的设置于该滑动架上，所述的进水面板总成12上设有进水面板螺母，所述的滑动架上设有进水调节螺杆11，所述的进水面板螺母与该进水调节螺杆11匹配连接。实际工作时，通过在进水调节螺杆11的输入端与电机相接，驱动进水调节螺杆11转动，由进水调节螺杆11与进水面板螺母匹配转动后，驱动进水面板总成12在滑动架上的上下滑动。所述的进水管伸缩气缸10固定于所述的进水面板总成12的与第一气瓶输送轨道15-1相对的一侧，所述的进水管8通过进水夹紧块9与进水管伸缩气缸10的输出端连接，进水面板总成12上设有供进水管8穿过的长槽，进水管伸缩气缸10的伸缩驱动进水夹紧块9夹紧进水管8伸入或撤出于气缸的气瓶口。所述的第一气瓶输送轨道15-1的末端靠近进水装置处设有接近传感器13，实现自动化控制。斜拉架7位于第一气瓶顶起装置14-1的旁侧，斜拉架7的一端承接从第一气瓶输送轨道15-1上转运过来的气瓶，另一端靠近气瓶翻转支撑机构35。

如图5-8所示，本实施例中，所述的注全水加阀机构2包括加阀机架23、位于下方的气瓶翻转支撑机构35、位于上方的注水加阀总成和气瓶转运机构；所述的气瓶翻转支撑机构35包括与加阀机架23铰接的装阀翻转板33和装阀升降气缸34，装阀翻转板33上设置有支撑位，装阀升降气缸34的活塞杆的伸长来实现装阀翻转板33的向上翻转，从而实现将水平放置的气瓶翻转成直立状态；所述的注水加阀总成设于加阀机架23的侧壁上，包括横向支撑装置、注水加阀组；所述的气瓶转运机构包括可以将气瓶向上吸住的电磁铁36和驱动电磁铁36移动的磁铁位移驱动机构32。

本实施例中，所述的注水加阀总成包括侧底板28、设置于侧底板28上的横向支撑装置、上底板30、设置于上底板30上的注水加阀组，所述的横向支撑装置包括大口径支架25和横向支撑座26，所述的大口径支架25和横向支撑座26呈上下对齐设置，且大口径支架25和横向支撑座26与装阀翻转板33对齐，侧底板28上设置有驱动所述的横向支撑座26伸缩的横向支撑气缸42，当装阀翻转板33向上翻起后，所述的大口径支架25、横向支撑座26可以与设置于装阀翻转板33上支撑位一起抱紧气瓶；所述的注水加阀组包括注水器31和加阀装置，当横向支撑座26抱紧气瓶时，由注水器31对气瓶内进行注全水工作，由加阀装置对气瓶进行加阀工作。

本实施例中，所述的上底板30和侧底板28之间通过下底板27过渡连接，所述的下底板27的侧面与侧底板28之间通过滑轨29连接，由下底板升降气缸24驱动下底板27沿着滑轨29上下滑动；所述的上底板30与下底板27的上侧面之间通过滑轨29连接，由上底板位移气缸39驱动上底板30沿着滑轨29前后滑动；所述的加阀装置包括加阀接头41和驱动加阀接头41转动的步进电机38；加阀接头41的旁侧设有水压接头滑道37；本申请中，所列举的上底板30的位移方式为气缸驱动并沿滑轨29滑动的活动方式，实际工作中也可替换为电机驱动丝杠转动并沿导轨移动的活动方式；所述的磁铁位移驱动机构32包括位于加阀机架23顶端的顶部大底板46，所述的电磁铁36通过磁铁气缸固定座与所述的顶部大底板46连接，磁铁气缸固定座内设置有驱动电磁铁36升降的磁铁升降气缸43，所述的磁铁气缸固定座与顶部大底板46之间通过滑轨29连接，由大底板位移气缸40驱动磁铁气缸固定座沿着滑轨29前后滑动；所述的顶部大底板46上设置固定螺母，由固定于加阀底座顶端的横推螺杆转动驱动固定螺母沿着横推螺杆进行左右移动。本申请中，所列举的顶部大底板46的前后方向上的位移方式为气缸驱动并沿滑轨滑动的活动方式，实际工作中也可替换为电机驱动丝杠转动并沿导轨移动的活动方式；同理顶部大底板46的左右方向上的位移方式也可替换为气缸驱动并沿滑轨滑动的活动方式。

如图9所示，本实施例中，所述的加压检测机构1包括第二气瓶输送轨道15-2、伸缩加压试验装置、升降承接装置和第二气瓶顶起装置14-2，所述的伸缩加压试验装置位于第二气瓶输送轨道15-2的输入端，第二气瓶顶起装置14-2设于第二气瓶输送轨道15-2的输出端，该输出端的旁侧还设有过桥板51，过桥板51的另一端正对气瓶卸阀机构4；所述的伸缩加压试验装置的下方设有下置式固定架45，所述的伸缩加压试验装置位于下置式固定架45的上端，正对第二气瓶输送轨道15-2的输入端。

本实施例中，所述的升降承接装置包括夹紧气缸44、夹紧气缸轴向架49和承接叉50，所述的下置式固定架45的内侧壁上设有滑轨29，所述的下置式固定架45内设有夹紧气缸44，夹紧气缸44的活塞杆可推动夹紧气缸轴向架49沿滑轨29上下滑动，所述的承接叉50的一端与夹紧气缸轴向架49连接，另一端位于气瓶输送轨道15-1输入端的滚轮组间隙之间；所述的伸缩加压试验装置包括水压接头伸缩气缸47和水压接头48，所述的水压接头48设置于水压接头伸缩气缸47的活塞杆，水压接头伸缩气缸47固定于夹紧气缸轴向架49上，水压接头伸缩气缸47可驱动水压接头48靠近气瓶输送轨道15-1的输入端出的气瓶。

如图10-11所示，本实施例中，所述的气瓶卸阀机构4包括卸阀机架59、卸阀机构和卸阀翻转机构，所述的卸阀翻转机构设于卸阀机架59的右中部，所述的卸阀机构设于卸阀机架59的左端，所述的卸阀翻转机构和卸阀机构通过一个瓶口定位座55间隔开；所述的卸阀翻转机构包括卸阀翻转板56、卸阀翻转基座61、第三翻转气缸60和卸阀位移气缸58，所述的卸阀位移气缸58驱动卸阀翻转基座61沿着设置于卸阀机架59上的滑轨29靠近或远离瓶口定位座55，卸阀翻转板56的一侧与卸阀翻转基座61的一侧铰接，卸阀翻转基座61的另一侧端部设有向后延伸的延伸端57，卸阀翻转基座61上与该延伸端57对应处向下设有第三翻转气缸60固定位，所述的第三翻转气缸60的缸体置于该第三翻转气缸60固定位中，第三翻转气缸60的活塞杆向上与该延伸端57铰接，所述的第三翻转气缸60驱动卸阀翻转板56向上翻起；卸阀机构包括电动机53、卸阀套筒54，所述的卸阀套筒54设于电动机53的输出端，所述的卸阀机架59的左端设有供电动机53左右移动的滑轨29；所述的卸阀套筒54的中心与该瓶口定位座55的中心对齐。气瓶倒水烘干机构5的气瓶支撑位水平设置于气瓶卸阀机构4的气瓶支撑位的前侧。

如图12所示，本实施例中，所述的气瓶倒水烘干机构5包括排水架66、伸缩烘干机构和排水翻转机构，所述的排水翻转机构包括排水翻转板65、卸料翻转板64、第一翻转气缸67和第二翻转气缸68，所述的排水翻转板65与排水架66铰接，第二翻转气缸68的活塞杆的缩进动作驱动排水架66的左端向下翻转，卸料翻转板64的一侧与排水翻转板65的一侧铰接，排水翻转板65的右端向下设有第一翻转气缸67固定位，所述的第一翻转气缸67的缸体置于该第一翻转气缸67固定位中，第一翻转气缸67的活塞杆向上与卸料翻转板64铰接，第一翻转气缸67驱动卸料翻转板64向上翻起；所述的排水架66的左端设有立板，所述的伸缩烘干机构包括左侧伸缩气缸69、瓶口抵靠部62和烘干通道63，左侧伸缩气缸69位于立板的左侧，瓶口抵靠部62位于立板的右侧，左侧伸缩气缸69的活塞杆穿过立板驱动烘干通道63伸缩于瓶口抵靠部62的右侧。

一种气瓶水压试验方法，其采用一种气瓶水压试验设备，该方法包括以下几个步骤：

A、先调节好进水面板总成12的高度，来控制进水管8的高度正对气瓶的瓶口，由第一气瓶输送轨道15-1的电机驱动该第一气瓶输送轨道15-1上的滚轮组进行转动，将待试验的气瓶输送至第一气瓶输送轨道15-1的末端，靠近进水装置处；

B、当接近传感器13感应到气瓶输送到位后，进水管伸缩气缸10驱动进水管8被夹持插入气瓶的瓶口，对气瓶内进行注水；本轮注水为注半水的步骤，注水完毕，瓶内的水位高度低于瓶口。然后进水管伸缩气缸10的输出端伸长，进水管8撤出瓶口；由气瓶顶起装置14的气瓶顶起气缸22驱动气瓶顶起机构块17向上移动，所述的气瓶顶起机构块17的上表面呈倾斜状态，当他们向上移动时，驱动气瓶从第一气瓶输送轨道15-1上脱离，并向斜拉架7一旁滚落至装阀翻转板33上的支撑位上；

C、装阀升降气缸34的活塞杆伸长，装阀翻转板33向上翻转，气瓶处于直立状态，并卡入大口径支架25内，并由横向支撑气缸42驱动横向支撑座26伸出抱紧气瓶；

D、由上底板位移气缸39驱动上底板30前后移动，注水器31位于气瓶的瓶口上方，由下底板升降气缸24驱动上底板30下降，注水器31对气瓶进行注全水工作；当给气瓶灌满水后，下底板升降气缸24驱动上底板30上升，上底板位移气缸39驱动上底板30移动，加阀装置至水压接头滑道37末端吸起气密接头，并移动至气瓶的上方，步进电机38工作，下底板升降气缸24下降，将气密接头拧入气瓶；

E、上底板位移气缸39和下底板升降气缸24复位，装阀升降气缸34回落，磁铁位移驱动机构32驱动电磁铁36将气瓶吸起并移动至加压检测机构1的第二气瓶输送轨道15-2的输入端；

F、此时，夹紧气缸44处于伸长状态，水压接头伸缩气缸47伸长，水压接头48与气瓶上的气密接头相接，水压进入气瓶，进行水压试验，观察压力及气瓶表面是否泄露；

G、水压试验完成后，夹紧气缸44下降，气瓶落入第二气瓶输送轨道15-2，流入至第二气瓶输送轨道15-2的输出端，气瓶由第二气瓶顶起装置14-2顶起并推入过桥板51，经过过桥板51进入到气瓶卸阀机构4的支撑位；

H、卸阀位移气缸58的活塞杆伸长，推动卸阀翻转基座61沿着滑轨29向左移动，带动气瓶的瓶口伸入至瓶口定位座55进行定位；电动机53沿着滑轨29向右滑动，且电动机53带动卸阀套筒54转动，将安装在气瓶瓶口的气密接头卸下；瓶口定位座55的左侧设有气密接头回收通道52，用于回收卸下的气密接头。卸阀完毕后，电动机53和卸阀位移气缸58复位；第三翻转气缸60的活塞杆伸长，驱动卸阀翻转板56向上翻起，卸阀翻转板56的支撑位上的气瓶就会滚入到气瓶倒水烘干机构5上的支撑位上；

I、第二翻转气缸68的活塞杆缩进，排水翻转板65的左端向下倾斜，此时气瓶的瓶口抵靠在瓶口抵靠部62上，气瓶内的水就被倒了出来；当倒水完毕，第二翻转气缸68复位，左侧伸缩气缸69伸长，烘干通道63伸入至气瓶的瓶口内，对气瓶的内部进行烘干；烘干完毕后，左侧伸缩气缸69复位，第一翻转气缸67的活塞杆伸长，驱动卸料翻转板64向上翻起，位于气瓶倒水烘干机构5上的支撑位上的气瓶滚入到位于5旁侧的气瓶出料机构6上，由气瓶出料机构6进行出料输送工作。

在本发明说明书的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种气瓶水压试验设备，包括气瓶注半水机构、注全水加阀机构、加压检测机构、气瓶卸阀机构、气瓶倒水烘干机构；

所述的气瓶注半水机构对气瓶进行注半水工作，然后由第一气瓶顶起装置将气瓶脱离第一气瓶输送轨道并转运至注全水加阀机构；

所述注全水加阀机构对已经注半水后的气瓶进行直立翻转，并对气瓶进行注全水和加阀工作，并将加阀后的气瓶输送至加压检测机构；

所述加压检测机构对加阀后的气瓶进行水压加压检测，并输送转运至气瓶卸阀机构；

所述的气瓶卸阀机构对气瓶进行卸阀工作，并将气瓶转运至气瓶倒水烘干机构；

所述的气瓶倒水烘干机构对卸阀后的气瓶进行倾倒，将瓶中多余的水分倾倒干净并进行瓶内烘干；

所述的气瓶注半水机构包括第一气瓶输送轨道、伸缩进水装置、第一气瓶顶起装置和斜拉架，第一气瓶输送轨道将气瓶输送靠近伸缩进水装置，由伸缩进水装置进行注半水工作，第一气瓶顶起装置位于第一气瓶输送轨道内，将气瓶顶起脱离第一气瓶输送轨道；

所述的注全水加阀机构包括加阀机架、位于下方的气瓶翻转支撑机构、位于上方的注水加阀总成和气瓶转运机构；所述的气瓶翻转支撑机构包括与加阀机架铰接的装阀翻转板和装阀升降气缸，装阀翻转板上设置有支撑位，装阀升降气缸的活塞杆的伸长来实现装阀翻转板的向上翻转；所述的注水加阀总成设于加阀机架的侧壁上，包括横向支撑装置、注水加阀组；所述的气瓶转运机构包括可以将气瓶向上吸住的电磁铁和驱动电磁铁移动的磁铁位移驱动机构；

所述的注水加阀总成包括侧底板、设置于侧底板上的横向支撑装置、上底板、设置于上底板上的注水加阀组，所述的横向支撑装置包括大口径支架和横向支撑座，所述的大口径支架和横向支撑座呈上下对齐设置，且大口径支架和横向支撑座与装阀翻转板对齐，侧底板上设置有驱动所述的横向支撑座伸缩的横向支撑气缸，当装阀翻转板向上翻起后，所述的大口径支架、横向支撑座可以与设置于装阀翻转板上支撑位一起抱紧气瓶；所述的注水加阀组包括注水器和加阀装置，当横向支撑座抱紧气瓶时，由注水器对气瓶内进行注全水工作，由加阀装置对气瓶进行加阀工作。

2.根据权利要求1所述的一种气瓶水压试验设备，其特征在于所述的上底板和侧底板之间通过下底板过渡连接；所述的加阀装置包括加阀接头和驱动加阀接头转动的步进电机；加阀接头的旁侧设有水压接头滑道；所述的磁铁位移驱动机构包括位于加阀机架顶端的顶部大底板，所述的电磁铁通过磁铁气缸固定座与所述的顶部大底板连接，磁铁气缸固定座内设置有驱动电磁铁升降的磁铁升降气缸。

3.根据权利要求1所述的一种气瓶水压试验设备，其特征在于所述的加压检测机构包括第二气瓶输送轨道、伸缩加压试验装置、升降承接装置和第二气瓶顶起装置，所述的伸缩加压试验装置位于第二气瓶输送轨道的输入端，第二气瓶顶起装置设于第二气瓶输送轨道的输出端，该输出端的旁侧还设有过桥板，过桥板的另一端正对气瓶卸阀机构；所述的伸缩加压试验装置的下方设有下置式固定架，所述的伸缩加压试验装置位于下置式固定架的上端，正对第二气瓶输送轨道的输入端。

4.根据权利要求3所述的一种气瓶水压试验设备，其特征在于所述的升降承接装置包括夹紧气缸、夹紧气缸轴向架和承接叉，所述的下置式固定架的内侧壁上设有滑轨，所述的下置式固定架内设有夹紧气缸，夹紧气缸的活塞杆可推动夹紧气缸轴向架沿滑轨上下滑动，所述的承接叉的一端与夹紧气缸轴向架连接，另一端位于气瓶输送轨道输入端的滚轮组间隙之间；所述的伸缩加压试验装置包括水压接头伸缩气缸和水压接头，所述的水压接头设置于水压接头伸缩气缸的活塞杆，水压接头伸缩气缸固定于夹紧气缸轴向架上，水压接头伸缩气缸可驱动水压接头靠近气瓶输送轨道的输入端出的气瓶。

5.根据权利要求1所述的一种气瓶水压试验设备，其特征在于所述的气瓶卸阀机构包括卸阀机架、卸阀机构和卸阀翻转机构，所述的卸阀翻转机构设于卸阀机架的右中部，所述的卸阀机构设于卸阀机架的左端，所述的卸阀翻转机构和卸阀机构通过一个瓶口定位座间隔开；所述的卸阀翻转机构包括卸阀翻转板、卸阀翻转基座、第三翻转气缸和卸阀位移气缸，所述的卸阀位移气缸驱动卸阀翻转基座沿着设置于卸阀机架上的滑轨靠近或远离瓶口定位座，卸阀翻转板的一侧与卸阀翻转基座的一侧铰接，卸阀翻转基座的另一侧端部设有向后延伸的延伸端，卸阀翻转基座上与该延伸端对应处向下设有第三翻转气缸固定位，所述的第三翻转气缸的缸体置于该第三翻转气缸固定位中，所述的第三翻转气缸驱动卸阀翻转板向上翻起；卸阀机构包括电动机、卸阀套筒，所述的卸阀套筒设于电动机的输出端，所述的卸阀机架的左端设有供电动机左右移动的滑轨；所述的卸阀套筒的中心与该瓶口定位座的中心对齐。

6.根据权利要求1所述的一种气瓶水压试验设备，其特征在于所述的气瓶倒水烘干机构包括排水架、伸缩烘干机构和排水翻转机构，所述的排水翻转机构包括排水翻转板、卸料翻转板、第一翻转气缸和第二翻转气缸，所述的排水翻转板与排水架铰接，第二翻转气缸的驱动排水架的左端向下翻转，卸料翻转板的一侧与排水翻转板的一侧铰接，排水翻转板的右端向下设有第一翻转气缸固定位，所述的第一翻转气缸的缸体置于该第一翻转气缸固定位中，第一翻转气缸驱动卸料翻转板向上翻起；所述的排水架的左端设有立板，所述的伸缩烘干机构包括左侧伸缩气缸、瓶口抵靠部和烘干通道，左侧伸缩气缸位于立板的左侧，瓶口抵靠部位于立板的右侧，左侧伸缩气缸的活塞杆穿过立板驱动烘干通道伸缩于瓶口抵靠部的右侧。

7.一种气瓶水压试验方法，其特征在于其采用如权利要求1-6中任意一条所述的一种气瓶水压试验设备，该方法包括以下几个步骤：

A、由气瓶输送轨道将待试验的气瓶输送至气瓶输送轨道的末端，靠近进水装置处；

B、进水管伸缩气缸驱动进水管被夹持插入气瓶的瓶口，对气瓶内进行注水；进水管撤出瓶口；由第一气瓶顶起装置驱动气瓶从第一气瓶输送轨道上脱离，并向斜拉架一旁滚落至装阀翻转板上的支撑位上；

C、装阀翻转板向上翻转，气瓶处于直立状态，并卡入大口径支架内，横向支撑座伸出抱紧气瓶；

D、上底板前后移动，注水器位于气瓶的瓶口上方，上底板下降，注水器对气瓶进行注全水工作；当给气瓶灌满水后，上底板上升，上底板移动，加阀装置至水压接头滑道末端吸起气密接头，并移动至气瓶的上方，将气密接头拧入气瓶；

E、装阀升降气缸回落，磁铁位移驱动机构驱动电磁铁将气瓶吸起并移动至加压检测机构的第二气瓶输送轨道的输入端；

F、此时，夹紧气缸处于伸长状态，水压接头伸缩气缸伸长，水压接头与气瓶上的气密接头相接，水压进入气瓶，进行水压试验，观察压力及气瓶表面是否泄露；

G、水压试验完成后，夹紧气缸下降，气瓶落入第二气瓶输送轨道，流入至第二气瓶输送轨道的输出端，气瓶由第二气瓶顶起装置顶起并推入过桥板，经过过桥板进入到气瓶卸阀机构的支撑位；

H、卸阀位移气缸推动卸阀翻转基座沿着滑轨向左移动，带动气瓶的瓶口伸入至瓶口定位座进行定位；电动机沿着滑轨向右滑动，将安装在气瓶瓶口的气密接头卸下；电动机和卸阀位移气缸复位；第三翻转气缸驱动卸阀翻转板向上翻起，卸阀翻转板的支撑位上的气瓶就会滚入到气瓶倒水烘干机构上的支撑位上；

I、第二翻转气缸的活塞杆缩进，排水翻转板的左端向下倾斜，气瓶内的水就被倒了出来；第二翻转气缸复位，左侧伸缩气缸伸长，烘干通道伸入至气瓶的瓶口内，对气瓶的内部进行烘干；烘干完毕后，左侧伸缩气缸复位，第一翻转气缸驱动卸料翻转板向上翻起，位于气瓶倒水烘干机构上的支撑位上的气瓶滚入到位于气瓶倒水烘干机构旁侧的气瓶出料机构上，由气瓶出料机构进行出料输送工作。