CN219057676U - 用于管件的转运装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于管件的转运装置，包括转运架、支撑辊、顶升摆动机构、分离机构及管件轴向传送机构，多个支撑辊间隔安装于转运架上，每个支撑辊上开设有容纳铜管的多个凹槽，每个支撑辊上的凹槽一一对应布置，以将多根铜管间隔排布于凹槽内，顶升摆动机构安装于转运架且位于支撑辊下方，以供顶升置于支撑辊上铜管并滑落至分离机构上，分离机构安装于转运架且位于多个支撑辊的一侧，以将顶升摆动机构上的多根铜管逐根分离并依次传送至管件轴向传送机构上，管件轴向传送机构安装于分离机构的输出侧。用于管件的转运装置，顺畅地衔接了试压检测及探伤检测两个工序，易于实现试压检测及探伤检测连续进行，提高了铜管检测效率。

Description

用于管件的转运装置

技术领域

本实用新型涉及铜管制造技术领域，尤其涉及一种用于管件的转运装置。

背景技术

铜管是中央空调机组中最核心的节能组件。铜管制造后需要经过试压机及探伤机分别进行试压和探伤以确保管壁的严密性。目前，铜管的试压和探伤是单独分开进行检测的，这样由于没有将两个检测工序连续进行，铜管检测效率较低。

实用新型内容

鉴于上述存在的技术问题，本实用新型提供一种用于管件的转运装置，顺畅地衔接了试压检测及探伤检测两个工序，提高了铜管传送的效率，易于实现试压检测及探伤检测连续进行，提高了铜管检测效率。

本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型提供一种用于管件的转运装置，包括转运架、支撑辊、顶升摆动机构、分离机构及管件轴向传送机构，多个支撑辊间隔安装于转运架上，每个支撑辊上开设有容纳铜管的多个凹槽，每个支撑辊上的凹槽一一对应布置，以将多根铜管间隔排布于凹槽内，顶升摆动机构安装于转运架且位于支撑辊下方，以供顶升置于支撑辊上铜管并滑落至分离机构上，分离机构安装于转运架且位于多个支撑辊的一侧，以将顶升摆动机构上的多根铜管逐根分离并依次传送至管件轴向传送机构上，管件轴向传送机构安装于分离机构的输出侧，以供承载铜管沿其轴向传送。

进一步地，所述顶升摆动机构包括顶升驱动件、顶升架、摆动驱动件及摆动卸料架，顶升驱动件底端安装于转运架上，顶升架安装于顶升驱动件的顶升端，以供驱动顶升架升降，摆动驱动件安装于顶升架上，摆动卸料架的一侧转动连接于顶升架上，摆动驱动件用于驱动摆动卸料架摆动以供卸下铜管至分离机构上。

进一步地，所述顶升摆动机构还包括顶升导向机构，顶升导向机构采用滑套及光轴相配合，滑套固定于转运架上，光轴顶端固定于顶升架上，光轴滑动穿设于滑套内。

进一步地，所述滑套及光轴相配合的组件安装有四套，分别位于顶升驱动件外围的四角位置。

进一步地，所述摆动卸料架包括卸料杆及挡杆，挡杆连接于至少两根卸料杆的一端，至少两根卸料杆的另一端转动连接于顶升架上。

进一步地，所述顶升架的中间位置处开设有导向孔，摆动驱动件的伸缩杆滑动穿设于导向孔内且与摆动卸料架滑动接触。

进一步地，所述分离机构包括轴承支架、传动轴及分离轮，多个轴承支架间隔固定于转运架上，轴承支架上形成有供铜管定位的暂存槽，传动轴转动穿设于多个轴承支架上，多个分离轮间隔固定于传动轴上，每个分离轮外周开设有多个管槽，管槽与暂存槽轴向位置相对应，以供分离轮从一侧逐根转入铜管至管槽内并从另一侧滑落至管件轴向传送机构上。

进一步地，所述分离机构包括安装于转运架上且与传动轴相传动连接的分离电机，以供驱动传动轴间歇旋转。

进一步地，所述管件轴向传送机构包括转动连接于转运架上的多个滚轮及驱动滚轮旋转的驱动装置，每个滚轮上外周形成有与铜管相适配的环形槽。

进一步地，所述分离机构上的铜管滚入多个滚轮的环形槽内，多个滚轮承载于多个滚轮上沿其轴向输送至探伤机。

本实用新型的有益效果：

相较于现有技术，本实用新型转运装置通过设置转运架、支撑辊、顶升摆动机构、分离机构及管件轴向传送机构相配合，通过多个支撑辊上的凹槽可以将上下料搬运装置搬运过来的多根铜管间隔排布好，这样可避免顶升摆动机构在顶升多根铜管时出现混乱的问题，保证铜管有序地进入分离机构进行逐根分离，最终通过管件轴向传送机构将铜管一根根沿其轴向传送至探伤机，顺畅地衔接了试压检测及探伤检测两个工序，提高了铜管传送的效率，易于实现试压检测及探伤检测连续进行，提高铜管检测效率。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但不应构成对本实用新型的限制。在附图中，

图1：本实用新型自动试压探伤一体机的立体图；

图2：本实用新型自动试压探伤一体机的主视图；

图3：本实用新型自动试压探伤一体机的俯视图；

图4：本实用新型自动试压探伤一体机的侧视图；

图5：本实用新型自动试压探伤一体机的送料装置的立体图；

图6：本实用新型自动试压探伤一体机的送料装置的侧视图；

图7：本实用新型自动试压探伤一体机的送料装置的使用状态图；

图8：本实用新型自动试压探伤一体机的送料装置去除送料架后的侧视图；

图9：本实用新型自动试压探伤一体机的送料装置去除送料架后的俯视图；

图10：本实用新型自动试压探伤一体机的排布装置的立体图；

图11：本实用新型自动试压探伤一体机的排布装置的侧视图；

图12：本实用新型自动试压探伤一体机的上下料搬运装置的立体图；

图13：本实用新型自动试压探伤一体机的上下料搬运装置的主视图；

图14：本实用新型自动试压探伤一体机的上下料搬运装置的侧视图；

图15：本实用新型自动试压探伤一体机的上料夹持机构的立体图；

图16：本实用新型自动试压探伤一体机的上料夹爪的立体图；

图17：本实用新型自动试压探伤一体机的上料夹爪的主视图；

图18：本实用新型自动试压探伤一体机的上料夹爪的俯视图；

图19：本实用新型自动试压探伤一体机的下料夹持机构的立体图；

图20：本实用新型自动试压探伤一体机的下料夹持机构的主视图；

图21：本实用新型自动试压探伤一体机的试压装置的立体图；

图22：本实用新型自动试压探伤一体机的试压装置的侧视图；

图23：本实用新型自动试压探伤一体机的定位夹的侧视图；

图24：本实用新型自动试压探伤一体机的顶紧驱动件及进气滑块相配合的立体图；

图25：本实用新型自动试压探伤一体机的转运装置的立体图；

图26：本实用新型自动试压探伤一体机的转运装置的俯视图；

图27：本实用新型自动试压探伤一体机的转运装置的侧视图；

图28：本实用新型自动试压探伤一体机的顶升摆动机构的立体图；

图29：本实用新型自动试压探伤一体机的顶升摆动机构的侧视图；

图30：本实用新型自动试压探伤一体机的顶升摆动机构的使用状态图。

附图标号：送料装置1、排布装置2、上下料搬运装置3、试压装置4、转运装置5、送料架101、收放升降件102、滑轮103、滑轮轴104、转盘105、转盘轴106、收放驱动件107、第一暂存槽108、第一摆轴109、摆动件110、第一驱动组件111、第二暂存槽112、第二摆轴113、传动齿轮114、升降齿条115、第二驱动组件116、第三暂存槽117、第三摆轴118、拨动件119、第三驱动组件120、对齐装置121、收纳槽1010、第一伸缩驱动件1111、摆臂1112、第二伸缩驱动件1161、主动齿条1162、第三伸缩驱动件1201、力臂1202、导轮1211、对齐板1212、对齐驱动机构1213、对齐电机12131、主动轮12132、从动轮12133、传动带12134、支架1214、排布架21、支座22、链条23、定位座24、搬运架31、上料夹持机构32、下料夹持机构33、上料平移组件321、上料升降组件322、上料夹爪323、上料平移滑轨3211、第一滑动座3212、带轮3213、同步带3214、上料平移电机3215、第一调节机构34、第一导轨341、第一齿条342、第一齿轮343、第一调节座345、调节手轮346、上料升降气缸3221、直线轴承3222、导轴3223、固定块3231、固定夹板3232、导向件3233、活动夹板3234、滑动框3235、夹爪伸缩驱动件3236、下料固定架331、下料平移组件332、下料升降组件333、下料夹爪334、下料平移滑轨3321、下料滑动座3322、下料平移伸缩驱动件3323、水槽41、横梁42、升降驱动件43、顶紧驱动件44、进气滑块45、封堵块46、定位夹47、充气孔451、第一导向块48、底座471、压紧板472、压紧驱动件473、转运架51、支撑辊52、顶升摆动机构53、分离机构54、管件轴向传送机构55、顶升驱动件531、顶升架532、摆动驱动件533、摆动卸料架534、顶升导向机构535、卸料杆5341、挡杆5342、轴承支架541、传动轴542、分离轮543、分离电机544、滚轮551。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图1至图4所示，本实用新型提供一种自动试压探伤一体机，包括送料装置1、排布装置2、上下料搬运装置3、试压装置4、转运装置5及探伤机。送料装置1用于堆叠存放多根铜管并将铜管逐根传送至排布装置2上进行排布。排布装置2设置于送料装置1的出料端，以供逐根接收铜管并进行平行间隔排布。上下料搬运装置3架设于依次设置的排布装置2、转运装置5及试压装置4上方，以抓取排布装置2上间隔排布的多根铜管移送至试压装置4上进行试压检测并将试压检测后的铜管移送至转运装置5上，转运装置5用于将试压检测后的铜管逐根沿铜管轴向输送至探伤机，以供探伤机进行探伤检测。

本实用新型提供的自动试压探伤一体机，通过送料装置1、排布装置2、上下料搬运装置3、试压装置4、转运装置5及探伤机相配合，通过送料装置1能实现将铜管批量传送至排布装置2上，提高了铜管的传送效率；排布装置2将传送上来的铜管逐根平行间隔排布，有利于上下料搬运装置3抓取平行间隔排布的多根铜管移送至试压装置4进行试压检测，试压装置4将多根铜管试压检测后，上下料搬运装置3将试压检测后的铜管移送至转运装置5上，转运装置5将试压检测后的铜管逐根沿铜管轴向输送至探伤机，有利于探伤机逐根对铜管进行探伤检测。通过上述一系列工序，实现了铜管的试压和探伤两个工序实现自动化衔接，提高检测效率，降低工人的劳动强度。

本实施例中，如图5至图9所示，送料装置1包括送料架101、收放升降件102、滑轮103、滑轮轴104、转盘105、转盘轴106、收放驱动件107、第一暂存槽108、第一摆轴109、摆动件110、第一驱动组件111、第二暂存槽112、第二摆轴113、传动齿轮114、升降齿条115、第二驱动组件116、第三暂存槽117、第三摆轴118、拨动件119、第三驱动组件120及对齐装置121。送料架101形成有收纳槽1010，滑轮轴104转动安装于送料架101上且位于收纳槽1010的一侧，滑轮轴104沿收纳槽1010延长方向延伸，多个滑轮103间隔安装于滑轮轴104上。转盘轴106转动安装于送料架101上且靠近收纳槽1010底部，转盘轴106平行设置于滑轮轴104下方，多个转盘105间隔固定于转盘轴106上，收放驱动件107用于转盘轴106旋转。多根收放升降件102一端间隔固定于送料架101上且位于收纳槽1010的另一侧，多根收放升降件102另一端绕过各自对应的滑轮103并缠绕固定于各自对应的转盘105上，位于滑轮103与转盘105之间的多根收放升降件102的中间位置处连接有配重件，以供多根收放升降件102在配重件的重力作用下下垂于收纳槽1010内形成容纳铜管的容纳空间。滑轮103的高度高于收放升降件102与送料架101的固定连接点，以供转盘105转动缠绕收放升降件102使得位于滑轮103与转盘105之间的多根收放升降件102绷直成倾斜状态，从而将多根收放升降件102上的铜管滚入第一暂存槽108。第一暂存槽108设于送料架101上且靠近收放升降件102与送料架101的固定连接处，第一摆轴109转动安装于送料架101上且位于第一暂存槽108下方，第一驱动组件111用于驱动第一摆轴109正反旋转，多个摆动件110间隔固定于第一摆轴109上，以将第一暂存槽108内的铜管摆入第二暂存槽112。第二暂存槽112设于送料架101上且靠近第一暂存槽108，第二摆轴113转动安装于送料架101上且位于第二暂存槽112下方，第二摆轴113与第一摆轴109平行布置，多个传动齿轮114间隔固定于第二摆轴113上，每一个传动齿轮114对应啮合安装一根升降齿条115，每根升降齿条115可升降地设置于第二暂存槽112的槽底，第二驱动组件116用于驱动第二摆轴113正反旋转，以驱动升降齿条115逐根顶升第二暂存槽112内的铜管至第三暂存槽117内。第三暂存槽1172设于送料架101上且靠近第二暂存槽112，第三摆轴118转动连接于送料架101上且位于第三暂存槽1172下方，多个拨动件119间隔固定于第三摆轴118上，第三驱动组件120用于驱动第三摆轴118正反旋转以供带动多个拨动件119将第三暂存槽1172内的铜管逐根拨入对齐装置121上进行对齐，对齐装置121用于将铜管的一端对齐于基准位置。

该送料装置1通过收纳槽1010及多根收放升降件102相配合能形成容纳空间，可以将多根铜管置入该容纳空间内，通过收放驱动件107可驱动转盘轴106及转盘105旋转，并带动滑轮轴104及滑轮103对应旋转，收放升降件102不断缠绕于转盘105上，收放升降件102逐渐抬升多根铜管直至收放升降件102绷直成倾斜朝向第一暂存槽108，收放驱动件107停止运转，收放升降件102上的一部分铜管滚入第一暂存槽108内，收放升降件102上的剩余铜管在配重件及铜管自身重力作用下降至收纳槽1010内以等待进行下一次抬升动作。通过第一驱动组件111驱动第一摆轴109旋转，带动多个摆动件110将第一暂存槽108内的若干根铜管转入第二暂存槽112内，通过第二驱动组件116驱动第二摆轴11及传动齿轮114旋转，带动升降齿条115从第三暂存槽117底部逐根顶出铜管，这样实现了将一大捆铜管分开成小捆铜管，再将小捆铜管分开成一根根的铜管，便于批量输送铜管，提高了铜管的输送效率，有利于后续工序中对每根铜管进行定位。

本实施例中，送料架101呈阶梯状结构，以将收纳槽1010内的铜管逐级抬升至指定高度。为了便于制造装配，送料架101分成两段，收放驱动件107置于两段送料架101之间，收放驱动件107的输出轴与转盘轴106相传动连接，收放驱动件107可采用电机驱动转盘轴106旋转。

本实施例中，收放升降件102采用柔性带。此外，收放升降件102也可以采用绳索等可以转绕的牵拉件。

本实施例中，第一暂存槽108由固定于送料架101上的底板及挡块相配合形成斜V字形槽。

本实施例中，摆动件110可选为扇形块结构，第一暂存槽108内的铜管支撑于扇形块结构的上斜面并沿其滑入第二暂存槽112内。

本实施例中，第一驱动组件111包括第一伸缩驱动件1111及摆臂1112，第一伸缩驱动件1111的底端铰接于送料架101，第一伸缩驱动件1111的伸缩端铰接于摆臂1112的一端，摆臂1112的另一端固定于第一摆轴109上。第一伸缩驱动件1111的伸缩动作可通过摆臂1112带动第一摆轴109正反旋转，这样结构简单，易于实现，与铜管的反复输送相适应。第一伸缩驱动件1111可采用气缸、液压缸或电动缸。可以理解，第一驱动组件111也可以采用旋转式电机驱动第一摆轴109正反旋转。

本实施例中，第二暂存槽112由固定于送料架101上的倾斜块及竖板相配合形成斜V字形槽，竖板及升降齿条115均垂直于水平面布置，升降齿条115的顶端形成倾斜面，以供沿竖板抬升铜管。

本实施例中，第二驱动组件116包括第二伸缩驱动件1161及主动齿条1162，第二伸缩驱动件1161水平固定于送料架101上，主动齿条1162一端连接于第二伸缩驱动件1161的伸缩端，主动齿条1162滑动设置于送料架101的导轨上，第二摆轴113上固定有与主动齿条1162相啮合安装的从动齿轮，以供第二伸缩驱动件1161伸缩动作时通过主动齿条1162与从动齿轮相配合带动第二摆轴113正反旋转。第二伸缩驱动件1161可采用气缸、液压缸或电动缸。可以理解，第二伸缩驱动件1161也可以采用旋转式电机驱动第二摆轴113正反旋转。

本实施例中，第三暂存槽117与第二暂存槽112的结构类似，也是由挡块形成一个斜V字形槽。

本实施例中，拨动件119呈钩状，并形成有沟槽，以供钩住铜管向上摆动滑入对齐装置121上。这样，能避免拨动件119摆动时铜管朝外滑出，使得铜管能准确滑入对齐装置121上。

本实施例中，第三驱动组件120包括第三伸缩驱动件1201及力臂1202，第三伸缩驱动件1201的底端铰接于送料架101，第三伸缩驱动件1201的伸缩端铰接于力臂1202的一端，力臂1202的另一端固定于第三摆轴118上。第三伸缩驱动件1201的伸缩动作可通过力臂1202带动第三摆轴118正反旋转。

本实施例中，对齐装置121包括导轮1211、对齐板1212及对齐驱动机构1213，多个导轮1211间隔转动安装于送料架101上，形成推动铜管沿其轴向移动的导向槽，对齐板1212安装于导向槽的一端，以供轴向移动的铜管的端面抵持于对齐板1212进行对齐。对齐驱动机构1213设置于送料架101上，以供驱动每个导轮1211旋转输送铜管。可选地，对齐驱动机构1213包括对齐电机12131、主动轮12132、从动轮12133及传动带12134，对齐电机12131固定于送料架101上，主动轮12132固定于对齐电机12131的输出轴上，导轮1211通过支架1214安装于送料架101上，导轮1211的中心轴上固定有从动轮12133，支架1214上还转动连接有与三个从动轮12133，一个从动轮12133与导轮1211的中心轴上的从动轮12133位于支架1214的同一侧，以供绕设传动带12134，另外两个从动轮12133位于支架1214的另一侧，以供绕设传动带12134在相邻的两个导轮1211之间传递动力，主动轮12132与送料架101端部的支架另一侧的从动轮12133通过传动带12134相连接，从而使得对齐电机12131的动力通过主动轮12132依次传递至每个从动轮12133，进而带动每个导轮1211旋转。这样设计，结构简单、紧凑，易于实现铜管沿多个导轮1211输送至对齐板1212进行对齐。

本实施例中，如图10及图11所示，排布装置2包括排布架21、支座22、链轮、链条23及定位座24，多个支座22间隔安装于排布架21上，每个支座22上转动安装有相配合的两个链轮，多个定位座24均匀连接于链条23上，每个定位座24上具有与铜管外径相适配的定位槽，通过多个定位座24沿铜管轴向定位支撑铜管，从而实现多根铜管等间距排布，便于后续上下料搬运装置3夹取等间距排布的多根铜管。

本实施例中，如图12至图14所示，上下料搬运装置3包括搬运架31、上料夹持机构32及下料夹持机构33，多个上料夹持机构32间隔设置于搬运架31的顶部，多个下料夹持机构33间隔设置于搬运架31上且位于上料夹持机构32下方，上料夹持机构32用于下降夹持排布装置2上的多根铜管上升至下料夹持机构33上方并平移下降至试压装置4上，下料夹持机构33用于下降夹持试压装置4上检测后的多根铜管并平移下降至转运装置5上。

上下料搬运装置3通过在搬运架31上设置上下布置的上料夹持机构32及下料夹持机构33，上料夹持机构32及下料夹持机构33能各自独立进行铜管的上料及下料，节省了上下铜管的时间，提高了铜管的输送效率，更较好地适应铜管的试压检测及下一工序的有效衔接。

本实施例中，搬运架31包括顶部框架及连接于顶部框架的多个支撑脚。上料夹持机构32及下料夹持机构33呈上下分布安装于顶部框架上。

本实施例中，上料夹持机构32包括上料平移组件321、上料升降组件322及上料夹爪323，上料平移组件321安装于搬运架31的顶部框架上，上料升降组件322安装于上料平移组件321的平移端，用于夹持铜管的上料夹爪323安装于上料升降组件322的升降端。通过上料平移组件321带动上料升降组件322及上料夹爪323在排布装置2与试压装置4之间往复平移，上料升降组件322带动上料夹爪323升降，上料夹爪323夹取或释放铜管，这样实现了铜管在排布装置2与试压装置4之间的自动化搬运，提高了铜管的搬运效率。

本实施例中，如图15所示，上料平移组件321包括上料平移滑轨3211、第一滑动座3212、带轮3213、同步带3214及上料平移电机3215，两根上料平移滑轨3211平行固定于搬运架31顶部，第一滑动座3212通过滑块滑动设置于两根上料平移滑轨3211上，上料升降组件322安装于第一滑动座3212上，两个带轮3213通过轴承座可旋转地架设于搬运架31顶部，同步带3214绕设于两个带轮3213上，且同步带3214连接于第一滑动座3212上，上料平移电机3215固定于搬运架31顶部，上料平移电机3215的输出轴与一个带轮3213转轴相传动连接。通过上料平移电机3215驱动带轮3213旋转，两个带轮3213带动同步带3214移动，同步带3214带动第一滑动座3212沿上料平移滑轨3211滑动，第一滑动座3212从而带动上料升降组件322平移。

本实施例中，如图12所示，上下料搬运装置3还包括用于调节多个上料夹持机构32之间间距的第一调节机构34，第一调节机构34安装于搬运架31顶部与上料夹持机构32之间。第一调节机构34包括第一导轨341、第一齿条342、第一齿轮343、第一调节座345及调节手轮346，两根第一导轨341及两根第一齿条342均平行固定于搬运架31顶部，且均与上料平移滑轨3211垂直布置，第一调节座345通过滑块滑动设置于两根第一导轨341上，上料夹持机构32安装于第一调节座345上，两个第一齿轮343转动连接于第一调节座345上且与第一齿条342啮合安装，调节手轮346与两个第一齿轮343的连接轴相传动连接，以供带动第一齿轮343沿第一齿条342调节位置，从而带动第一调节座345沿第一导轨341滑动调节位置。可以理解，调节手轮346也可采用电机代替来驱动调节位置。通过设置第一调节机构34，便于调节多个上料夹持机构32之间间距，从而适应不同长度铜管的搬运。

本实施例中，如图15所示，上料升降组件322包括上料升降气缸3221及上料升降导向机构，上料升降气缸3221安装于第一滑动座3212上，上料升降气缸3221的活塞杆与上料夹爪323连接，上料升降导向机构连接于上料夹爪323与第一滑动座3212之间，以为上料升降气缸3221的伸缩动作提供导向作用。上料升降导向机构包括固定于第一滑动座3212上的四个直线轴承3222及滑动对应穿设于直线轴承3222的导轴3223，每根导轴3223的底端连接于上料夹爪323。

本实施例中，如图16至图18所示，上料夹爪323包括固定块3231、固定夹板3232、导向件3233、活动夹板3234、滑动框3235及夹爪伸缩驱动件3236，上料升降组件322的升降端与固定块3231连接，固定块3231两侧分别固定有多块固定夹板3232，每一侧的多块固定夹板3232均滑动穿设有一根导向件3233，每一根导向件3233上固定有与固定夹板3232一一对应配合夹持的活动夹板3234，每块活动夹板3234均固定于滑动框3235上，夹爪伸缩驱动件3236连接于固定块3231与滑动框3235之间，以驱动滑动框3235及活动夹板3234沿导向件3233往复滑动从而使得活动夹板3234靠近或远离固定夹板3232。通过相靠近的活动夹板3234与固定夹板3232相配合可夹持铜管。活动夹板3234与固定夹板3232形成的夹板组，固定块3231两侧的夹板组分别错开布置，这样可增加抓取铜管的数量，使得上料夹爪323抓取的铜管排布更紧密，减少占用空间。优选地，活动夹板3234包括相连接的垂直部及折弯部，折弯部靠近对应的活动夹板3234，以供托住被夹持铜管。这样能提高夹持铜管的稳定性，避免铜管滑落引发故障。

本实施例中，如图19及图20所示，下料夹持机构33包括下料固定架331、下料平移组件332、下料升降组件333及下料夹爪334，下料固定架331安装于搬运架31上，下料平移组件332安装于下料固定架331，下料升降组件333安装于下料平移组件332的平移端，下料夹爪334安装于下料升降组件333的升降端。

本实施例中，下料平移组件332包括下料平移滑轨3321、下料滑动座3322及下料平移伸缩驱动件3323，下料平移滑轨3321固定于下料固定架331，下料滑动座3322通过滑块滑动安装于下料平移滑轨3321上，下料升降组件333安装于下料滑动座3322，下料平移伸缩驱动件3323安装于下料固定架331，下料平移伸缩驱动件3323的伸缩端与下料滑动座3322连接以驱动下料滑动座3322往复滑动。

本实施例中，下料升降组件333与上料升降组件322的结构相同，但下料升降组件333的升降高度小于上料升降组件322的升降高度。

本实施例中，下料夹爪334与下料夹爪334的结构相同，在此不再赘述。

本实施例中，如图21及图22所示，试压装置4包括水槽41、横梁42、升降驱动件43、顶紧驱动件44、进气滑块45、封堵块46、空压机、通气管、压力表及定位夹47。横梁42通过升降驱动件43可升降地安装于水槽41内，两个顶紧驱动件44分别安装于横梁42两端，进气滑块45及封堵块46分别安装于两个顶紧驱动件44的伸缩端，以供密封对接铜管两端管口向铜管内充气。空压机通过通气管与进气滑块45连接，通气管上安装有压力表。横梁42上位于进气滑块45与封堵块46之间安装有用于夹紧铜管的多个定位夹47。

试压装置4通过设置水槽41、横梁42、升降驱动件43、顶紧驱动件44、进气滑块45、封堵块46、空压机、通气管、压力表及定位夹47相配合，通过多个定位夹47可以夹紧铜管的不同位置使得铜管在试压检测过程中不会晃动，保证铜管的两端分别与进气滑块45及封堵块46精准密封对接，提高了检测的可靠性。在两个顶紧驱动件44的驱动下，进气滑块45及封堵块46相靠近夹紧铜管两端实现密封，通过进气滑块45向铜管内充入空气，若铜管上有气泡冒出，或者压力表空压下降，则判断铜管存在漏气、气密性不好，并记录漏气位置；若铜管均无气泡溢出或压力表压力正常，则铜管密封性良好，如此即可完成铜管气密性检测，有利于提高铜管的检测效率。

本实施例中，两个升降驱动件43的主体分别架设于水槽41的两端，两个升降驱动件43的伸缩端分别与横梁42的两端连接，以供驱动横梁42浸入或露出水槽41的水面。升降驱动件43可采用气缸、液压缸或电动缸。此外，顶紧驱动件44也可采用气缸、液压缸或电动缸。

本实施例中，如图24所示，进气滑块45上与铜管相对应的端面开设有水平布置的多个充气孔451，以供密封套紧于铜管端口。封堵块46上与铜管相对应的端面开设有水平布置的多个密封孔，以供密封套紧于铜管端口，每一个密封孔与每一个充气孔451一一对应布置。

横梁42上固定有与进气滑块45相滑动配合的第一导向块48，第一导向块48上开设有第一导槽，进气滑块45滑动设置于第一导槽内。横梁42上固定有与封堵块46相滑动配合的第二导向块，第二导向块上开设有第二导槽，封堵块46滑动设置于第二导槽内。这样可以提高进气滑块45与封堵块46对接铜管两端的精准度及稳定性。

本实施例中，如图23所示，定位夹47包括底座471、压紧板472及压紧驱动件473，底座471固定于横梁42上，底座471开设有与铜管外径相适配的多个容置槽，压紧板472的一端铰接于底座471一端，压紧驱动件473用于驱动压紧板472正反旋转以打开或闭合底座471，通过将铜管置入容置槽，压紧驱动件473驱动压紧板472压紧铜管。本实施例中，压紧驱动件473采用伸缩式驱动件，伸缩式驱动件一端铰接于底座471上，伸缩式驱动件另一端铰接于压紧板472上，伸缩式驱动件的铰接轴位置高于底座471与压紧板472的铰接轴位置且位于底座471的同一端。伸缩式驱动件可采用气缸、液压缸或电动缸。

本实施例中，如图25至图27所示，转运装置5包括转运架51、支撑辊52、顶升摆动机构53、分离机构54及管件轴向传送机构55，多个支撑辊52间隔安装于转运架51上，每个支撑辊52上开设有容纳铜管的多个凹槽，每个支撑辊52上的凹槽一一对应布置，以供上下料搬运装置3将多根铜管间隔排布于凹槽内。顶升摆动机构53安装于转运架51且位于支撑辊52下方，以供顶升置于支撑辊52上铜管并滑落至分离机构54上。分离机构54安装于转运架51且位于多个支撑辊52的一侧，以将顶升摆动机构53上的多根铜管逐根分离并依次传送至管件轴向传送机构55上，管件轴向传送机构55安装于分离机构54的输出侧，以供承载铜管沿其轴向传送。

转运装置5通过设置转运架51、支撑辊52、顶升摆动机构53、分离机构54及管件轴向传送机构55相配合，通过多个支撑辊52上的凹槽可以将上下料搬运装置3搬运过来的多根铜管间隔排布好，这样可避免顶升摆动机构53在顶升多根铜管时出现混乱的问题，保证铜管有序地进入分离机构54进行逐根分离，最终通过管件轴向传送机构55将铜管一根根沿其轴向传送至探伤机，顺畅地衔接了试压检测及探伤检测两个工序，提高了铜管传送的效率，易于实现试压检测及探伤检测连续进行，提高铜管检测效率。

本实施例中，如图28至图30所示，顶升摆动机构53包括顶升驱动件531、顶升架532、摆动驱动件533及摆动卸料架534。顶升驱动件531底端安装于转运架51上，顶升架532安装于顶升驱动件531的顶升端，以供驱动顶升架532升降。摆动驱动件533安装于顶升架532上，摆动卸料架534的一侧转动连接于顶升架532上，摆动驱动件533用于驱动摆动卸料架534摆动以供卸下铜管至分离机构54上。通过顶升驱动件531驱动顶升架532上升，使得摆动卸料架534顶升支撑辊52上的多根铜管，再通过摆动驱动件533驱动摆动卸料架534向上摆动形成供铜管滑落的斜面，使得铜管逐根滚入分离机构54上，这样能保证多根铜管有序地滚入分离机构54上，避免多根铜管混乱而影响分离机构54的运行。

顶升摆动机构53还包括顶升导向机构535，顶升导向机构535采用滑套及光轴相配合，滑套固定于转运架51上，光轴顶端固定于顶升架532上，光轴滑动穿设于滑套内。滑套及光轴相配合的组件安装有四套，分别位于顶升驱动件531外围的四角位置。

本实施例中，摆动卸料架534包括卸料杆5341及挡杆5342，挡杆5342连接于至少两根卸料杆5341的一端，至少两根卸料杆5341的另一端转动连接于顶升架532上。通过卸料杆5341一端设置挡杆5342能避免铜管朝挡杆5342一侧滑落，提高运行的可靠性及稳定性。

顶升架532的中间位置处开设有导向孔，摆动驱动件533的伸缩杆滑动穿设于导向孔内且与摆动卸料架534滑动接触。

顶升驱动件531及摆动驱动件533均可采用气缸、液压缸或电动缸，但并不局限于此。

本实施例中，分离机构54包括轴承支架541、传动轴542、分离轮543及分离电机544，多个轴承支架541间隔固定于转运架51上，轴承支架541上形成有供铜管定位的暂存槽，传动轴542转动穿设于多个轴承支架541上，多个分离轮543间隔固定于传动轴542上，每个分离轮543外周开设有多个管槽，管槽与暂存槽轴向位置相对应，以供分离轮543从一侧逐根转入暂存槽内铜管至管槽内并从另一侧滑落至管件轴向传送机构55上。分离电机544安装于转运架51上且与传动轴542相传动连接，以供驱动传动轴542间歇旋转，使得上一根铜管被管件轴向传送机构55传送走后腾出空间再驱动传动轴542旋转带动分离轮543释放下一根铜管，依此循环进行间歇传送铜管。

本实施例中，管件轴向传送机构55包括转动连接于转运架51上的多个滚轮551及驱动滚轮551旋转的驱动装置，每个滚轮551上外周形成有与铜管相适配的环形槽。分离机构54上的铜管滚入多个滚轮551的环形槽内，多个滚轮551承载于多个滚轮551上沿其轴向输送至探伤机。

探伤机为现在技术公开的设备，沿铜管轴向输送进来的铜管便于探伤机进行探伤检测。

只要不违背本实用新型创造的思想，对本实用新型的各种不同实施例进行任意组合，均应当视为本实用新型公开的内容；在本实用新型的技术构思范围内，对技术方案进行多种简单的变型及不同实施例进行的不违背本实用新型创造的思想的任意组合，均应在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于管件的转运装置，其特征在于：包括转运架(51)、支撑辊(52)、顶升摆动机构(53)、分离机构(54)及管件轴向传送机构(55)，多个支撑辊(52)间隔安装于转运架(51)上，每个支撑辊(52)上开设有容纳铜管的多个凹槽，每个支撑辊(52)上的凹槽一一对应布置，以将多根铜管间隔排布于凹槽内，顶升摆动机构(53)安装于转运架(51)且位于支撑辊(52)下方，以供顶升置于支撑辊(52)上铜管并滑落至分离机构(54)上，分离机构(54)安装于转运架(51)且位于多个支撑辊(52)的一侧，以将顶升摆动机构(53)上的多根铜管逐根分离并依次传送至管件轴向传送机构(55)上，管件轴向传送机构(55)安装于分离机构(54)的输出侧，以供承载铜管沿其轴向传送。

2.根据权利要求1所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述顶升摆动机构(53)包括顶升驱动件(531)、顶升架(532)、摆动驱动件(533)及摆动卸料架(534)，顶升驱动件(531)底端安装于转运架(51)上，顶升架(532)安装于顶升驱动件(531)的顶升端，以供驱动顶升架(532)升降，摆动驱动件(533)安装于顶升架(532)上，摆动卸料架(534)的一侧转动连接于顶升架(532)上，摆动驱动件(533)用于驱动摆动卸料架(534)摆动以供卸下铜管至分离机构(54)上。

3.根据权利要求2所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述顶升摆动机构(53)还包括顶升导向机构(535)，顶升导向机构(535)采用滑套及光轴相配合，滑套固定于转运架(51)上，光轴顶端固定于顶升架(532)上，光轴滑动穿设于滑套内。

4.根据权利要求3所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述滑套及光轴相配合的组件安装有四套，分别位于顶升驱动件(531)外围的四角位置。

5.根据权利要求2所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述摆动卸料架(534)包括卸料杆(5341)及挡杆(5342)，挡杆(5342)连接于至少两根卸料杆(5341)的一端，至少两根卸料杆(5341)的另一端转动连接于顶升架(532)上。

6.根据权利要求2所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述顶升架(532)的中间位置处开设有导向孔，摆动驱动件(533)的伸缩杆滑动穿设于导向孔内且与摆动卸料架(534)滑动接触。

7.根据权利要求1所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述分离机构(54)包括轴承支架(541)、传动轴(542)及分离轮(543)，多个轴承支架(541)间隔固定于转运架(51)上，轴承支架(541)上形成有供铜管定位的暂存槽，传动轴(542)转动穿设于多个轴承支架(541)上，多个分离轮(543)间隔固定于传动轴(542)上，每个分离轮(543)外周开设有多个管槽，管槽与暂存槽轴向位置相对应，以供分离轮(543)从一侧逐根转入铜管至管槽内并从另一侧滑落至管件轴向传送机构(55)上。

8.根据权利要求7所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述分离机构(54)包括安装于转运架(51)上且与传动轴(542)相传动连接的分离电机(544)，以供驱动传动轴(542)间歇旋转。

9.根据权利要求1所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述管件轴向传送机构(55)包括转动连接于转运架(51)上的多个滚轮(551)及驱动滚轮(551)旋转的驱动装置，每个滚轮(551)上外周形成有与铜管相适配的环形槽。

10.根据权利要求9所述的用于管件的转运装置，其特征在于：所述分离机构(54)上的铜管滚入多个滚轮(551)的环形槽内，多个滚轮(551)承载于多个滚轮(551)上沿其轴向输送至探伤机。

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