CN117464426A - 一种自检定位式铜管上料系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铜管加工技术领域，尤其涉及一种自检定位式铜管上料系统及方法，包括：固定架、设置在固定架两侧的储料平台和输料平台；取料组件设置在输料平台上，用于将储料平台上的若干铜管逐一取至输料平台上；输送组件包括若干输送辊、及用于驱动若干输送辊向上运动的顶升件，在输料平台的两端对应设有前端检测组件和后端检测组件，前端检测组件和后端检测组件均包括第一传感器和第二传感器，第一传感器和第二传感器的探针抵触在铜管端部所安装定位塞的检测面上，能够对铜管两端部进行单独的倾斜变化检测，也能实现对铜管前后端对应变化检测，以判断铜管是否合格，避免因弯曲导致的不良加工或损坏，保证了产品的加工质量，降低了废品率。

Description

一种自检定位式铜管上料系统及方法

技术领域

本发明涉及铜管加工技术领域，尤其涉及一种自检定位式铜管上料系统及方法。

背景技术

铜管又称紫铜管，有色金属管的一种，是压制的和拉制的无缝管。铜管重量较轻，导热性好，低温强度高，常用于制造换热设备（如冷凝器等），也用于制氧设备中装配低温管路，直径小的铜管常用于输送有压力的液体（如润滑系统、油压系统等）和用作仪表的测压管等。

传统铜管在粗加工完成后内孔与外圆柱面为偏心结构，在铜管加工过程中，需要人工上料，并借助定位塞抵住铜管两端内孔实现定位夹紧，对铜管进行车外圆加工，以去除外表面的余量，但是由于铜管内孔会存在不同程度的偏移，严重影响产品加工精度，导致废品率增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种自检定位式铜管上料系统及方法，有效解决背景技术中的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种自检定位式铜管上料系统，包括：固定架；

及沿长度方向分别设置在所述固定架两侧的储料平台和输料平台；

取料组件，设置在所述输料平台上，包括若干摆杆、以及与若干所述摆杆一一对应设置的若干第一驱动件，若干所述第一驱动件同步驱动若干所述摆杆进行摆动，以将所述储料平台上的若干铜管逐一取至所述输料平台上；

输送组件，包括沿所述输料平台长度方向间隔设置的若干输送辊、及用于驱动若干所述输送辊向上运动的顶升件，用于将输料平台上的铜管沿轴线输送至加工位置；

前端检测组件和后端检测组件，分别设置在所述输料平台的两端，所述前端检测组件和后端检测组件均包括设置在同一水平面上的第一传感器和第二传感器，所述第一传感器和所述第二传感器的探针抵触在铜管端部所安装定位塞的检测面上，用于检测前后端变化情况，以判断铜管是否合格；

其中，所述摆杆包括第一杆体和第二杆体，所述第二杆体远离所述第一杆体的一端向上延伸出凸沿；所述凸沿向下延伸形成抵接沿，所述抵接沿的端部通过连接板固定在所述摆杆上，并在所述抵接沿上设有限位组件，所述限位组件包括设置在所述储料平台上的导向块，及包覆在所述抵接沿面向铜管的一侧的限位滑套，且在所述限位滑套上设有上限位块和下限位块，所述导向块位于所述上限位块和所述下限位块之间。进一步地，所述储料平台包括沿长度方向设置的若干支架，所述支架朝向所述的一端向下倾斜设置；

位于所述支架的倾斜端设有挡块。

进一步地，所述取料组件还包括：

沿所述输料平台长度方向设置的多个支撑座；以及

依次穿过多个所述支撑座转动设置的连接杆；

其中，若干所述摆杆等间距并与所述输送辊交错设置在所述连接杆上，

若干所述第一驱动件设置在所述固定架上，所述第一驱动件的驱动端铰接在所述摆杆上，用于驱动所述摆杆围绕所述连接杆转动，以对所述储料平台上的铜管进行逐一取料。

进一步地，在所述第一杆体和所述第二杆体的连接位置向下凹陷形成集料槽，用于对铜管进行定位支撑。

进一步地，若干所述导向块对应所述摆杆设置；

所述导向块面向所述摆杆的一侧设有供所述抵接沿穿过的滑槽。

进一步地，

在所述摆杆上位于所述凸沿处设有驱动销，所述限位滑套上设有供所述驱动销嵌入的凹槽，所述摆杆带动所述限位滑套向下同步移动，直至所述上限位块抵接在所述导向块上，所述限位滑套停止动作，此时所述摆杆相对所述限位滑套继续向下摆动，当所述驱动销进入所述凹槽内时，所述摆杆停止向下摆动。

进一步地，所述取料组件还包括纠偏组件，包括位于同一水平面内的第一辊轮和第二辊轮，所述第一辊轮和所述第二辊轮的上方形成供铜管通过的放置槽，用于对所述集料槽内的铜管进行纠偏。

本发明还提供了一种自检定位式铜管上料方法，应用如上所述的自检定位式铜管上料系统，包括以下步骤：

将铜管成排放置在储料平台上；

启动若干第一驱动件，以驱动连杆上的若干摆杆围绕连杆同步顺时针摆动，对储料平台上铜管进行逐一取料；

当一铜管滑入摆杆后，第一驱动件使摆杆逆时针摆动，以使铜管进入集料槽内；

通过前端检测组件和后端检测组件对铜管弯曲情况进行检测，若铜管合格，则通过顶升件驱动若干输送辊同步上移，以将铜管输送至加工位置；

其中，对铜管弯曲情况进行检测的具体过程为：

将前端检测组件和后端检测组件的第一传感器和第二传感器均抵住定位塞检测面，进行传感器的归零设置；

将铜管转动一圈，每隔固定时间记录一次传感器的数值，其中前端第一传感器的数值记为Dfa1,Dfa2,……,Dfan；前端第二传感器的数值记为Dfb1.Dfb2,……,Dfbn；后端第一传感器的数值记为Dba1,Dba2,……,Dban，后端第二传感器的数值记为Dbb1.Dbb2,……,Dbbn；

选取同一时刻铜管前、后端第一传感器和第二传感器的数值，得到前端偏差值记为△f1, △f2,……,△fn，及后端偏差值记为△b1, △b2,……,△bn，并通过前端偏差值与后端偏差值进一步得到铜管整体偏差值△com1, △com2,……,△comn，其中△comn=△fn-△bn，n为大于零的自然数；

基于所获得的前端偏差值、后端偏差值和整体偏差值的集合，计算前端标准差σf、后端标准差σb和整体标准差σcom；

将前端标准差σf与前端设定值Tf进行比较、后端标准差σb与后端设定值Tb进行比较和整体标准差σcom与整体设定值Tcom进行比较；若σf＜Tf，σb＜Tb，σcom＜Tcom，则判定钢管为合格，并将合格的钢管运输至加工位置，否则从摆杆上取下。

进一步地，在判定钢管为不合格后，进一步判定钢管是否可以回收，具体为：

当f≥Tf或σb≥Tb，同时若σcom＜Tcom，判定为弯管，则通过矫正合格进行回收；

若σcom≥Tcom，判定为斜孔管，则直接报废。

进一步地，在判定钢管合格之后，需使Dfa的最小值所测的点朝上，然后顶升件驱动若干输送辊同步上移对加工机床进行上料。

本发明的有益效果为：本发明通过取料组件将铜管从储料平台逐一取出，并通过输送组件将其输送至加工位置，实现了自动化上料，减少了人工操作，提高了生产效率，通过前后端检测组件的设置，能够对铜管两端部进行单独的倾斜变化检测，也能实现对铜管前后端对应变化检测，及时检测铜管的弯曲情况，避免因弯曲导致的不良加工或损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中自检定位式铜管上料系统的结构示意图；

图2为本发明实施例中自检定位式铜管上料系统的正视图；

图3为本发明实施例中自检定位式铜管上料系统的俯视图及局部放大视图；

图4为本发明实施例中自检定位式铜管上料系统的左视图；

图5为本发明实施例中摆杆与导向块的安装示意图；

图6为本发明实施例中纠偏组件在支撑座的安装示意图；

图7为本发明实施例中限位滑套在第二摆杆上的安装示意图；

图8为本发明实施例中摆杆与限位滑套的配合示意图；

图9为本发明实施例中未加工铜管的截面示意图；

图10为本发明实施例中传感器对铜管端部定位塞检测面的检测示意图；

图11为本发明实施例中铜管转动一圈后传感器的点位示意图；

图12为本发明实施例中合格铜管的结构示意图；

图13为本发明实施例中弯管的结构示意图；

图14为本发明实施例中斜孔管的结构示意图。

附图标记：1、固定架；2、储料平台；21、支架；22、挡块；23、导向块；3、输料平台；4、取料组件；41、支撑座；42、连接杆；43、摆杆；431、第一杆体；432、第二杆体；432a、凸沿；432b、抵接沿；432c、驱动销；45、限位滑套；451、凹槽；44、第一驱动件；46、纠偏组件；5、输送组件；51、输送辊；6、前端检测组件；61、第一传感器；62、第二传感器；7、后端检测组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图8所示的自检定位式铜管上料系统及方法，包括：固定架1；及沿长度方向分别设置在固定架1两侧的储料平台2和输料平台3；取料组件4设置在输料平台3上，包括若干摆杆43、以及与若干摆杆43一一对应设置的若干第一驱动件44，若干所述第一驱动件44同步驱动若干所述摆杆43进行摆动，以将储料平台2上的若干铜管逐一取至输料平台3上；输送组件5包括沿输料平台3长度方向间隔设置的若干输送辊51、及用于驱动若干输送辊51向上运动的顶升件，用于将输料平台上的铜管沿轴线输送至加工位置；

前端检测组件6和后端检测组件7，分别设置在输料平台3的两端，前端检测组件6和后端检测组件7均包括设置在同一水平面上的第一传感器61和第二传感器62，第一传感器61和第二传感器62的探针抵触在铜管端部所安装定位塞的检测面上，用于检测前后端变化情况，以判断铜管是否合格。需要说明的是未加工铜管的两端内孔均设置定位塞，在加工过程中避免加工碎屑进入内孔，前端检测组件6为靠近加工机床一端，后端检测组件7为远离加工机床的一端，且前、后端的四个传感器位于同一水平面上，铜管从前端输送进入加工机床内部。

在本方案中，第一驱动件44通过控制摆杆43上下摆动角度，来实现对铜管进行取料，但是由于摆杆43在摆动取料时取料端是低于摆动端，当摆杆43完成取料而向上摆动时，原本位于摆杆43上的铜管会再次滚落至储料平台2上，因此为了保证铜管能够顺利取料，优选地，摆杆43包括第一杆体431和第二杆体432，第二杆体432远离第一杆体431的一端向上延伸出凸沿432a；凸沿432a与第二杆体432的夹角处形成取料槽，当摆杆43向下摆动至凸沿432a低于储料平台2时，铜管会落入取料槽内，而当摆杆43向上摆动时，凸沿432a能够阻止铜管的滚落，有效保证了取料的可靠性，此外，凸沿432a向下延伸形成抵接沿432b，抵接沿432b的端部通过连接板固定在摆杆43上，形成三角稳定结构，能够有效地防止抵接沿432b在取料过程中产生不必要的晃动或松动，确保铜管的稳定和准确取料。

并在抵接沿432b上设有限位组件，限位组件包括设置在储料平台2上的导向块23，及包覆在抵接沿432b面向铜管的一侧的限位滑套45，且在限位滑套45上设有上限位块和下限位块，导向块23位于上限位块和下限位块之间，当摆杆43向下摆动至取料位置时，此时上限位块与导向块23接触，而当摆杆43向上摆动至顺利将铜管运输至输送辊51上时，此时下限位块与导向块23接触，通过上限位块和下限位块的设置，能够有效限制摆杆43的摆动极限位置，确保摆杆43在摆动过程的可靠性。

本发明中将铜管依次放置在储料平台2上，铜管的两端对齐设置，使前端检测组件6和后端检测组件7对应铜管两端部的定位塞，此时，位于输料平台3上的取料组件4对铜管进行逐一取料，取料完成后，前端第一传感器61和第二传感器62的探针对铜管前端的定位塞检测面进行检测，后端第一传感器61和第二传感器62的探针对铜管后端的定位塞检测面进行检测，若前、后端倾斜变化和前后端对应变化均小于对应的设定阈值，则铜管合格，从前端输送至加工机床内进行加工操作，否则将铜管从后端输送至指定放置位置。本发明通过取料组件4将铜管从储料平台2逐一取出，并通过输送组件5将其输送至加工位置，实现了自动化上料，减少了人工操作，提高了生产效率，通过前后端检测组件7的设置，能够对铜管两端部进行单独的倾斜变化检测，也能实现对铜管前后端对应变化检测，及时检测铜管的弯曲情况，避免因弯曲导致的不良加工或损坏。

本发明中储料平台2包括沿长度方向设置的若干支架21，支架21朝向输料平台3的一端向下倾斜设置；使铜管自然地朝向输料平台3的方向滑动，有助于铜管在储料平台2上自动排列，减少了人工干预的需要，提高了上料效率，位于支架21的倾斜端设有挡块22，有效阻止铜管在倾斜过程中发生意外滑落或者混乱排列，另外，间隔设置的倾斜支架21，有效减少铜管在上料过程中的摩擦和碰撞，降低了铜管表面的划伤和损耗，有利于保护产品表面质量。

本发明优选实施例中，取料组件4还包括沿输料平台长度方向设置的多个支撑座41；以及依次穿过多个支撑座41转动设置的连接杆42；若干摆杆43等间距并与输送辊51交错设置在连接杆42上，若干第一驱动件44设置在固定架1上，第一驱动件44的驱动端铰接在摆杆43上，用于驱动摆杆43围绕连接杆42转动，以对储料平台2上的铜管进行逐一取料。

具体地，第一驱动件44的一端铰接在固定架1上，驱动端与摆杆43铰接，优选地，第一驱动件44采用气缸结构，若干第一驱动件44同步开始动作，以使若干摆杆43同步摆动以对铜管进行取料，在取料过程中，摆杆43先顺时针转动取料，再逆时针转动使铜管移动到设定位置，此外若干摆杆43的一端设置在连接杆42上，能够保证摆杆43在摆动过程中，用于取料的一端始终位于同一高度，保证取料的可靠性。

本优选方案中，在第一杆体431和第二杆体432的连接位置向下凹陷形成集料槽，用于对铜管进行定位支撑，确保铜管的位置准确，避免在取料过程中出现偏移或者倾斜现象。

本发明中储料平台2靠近输料平台的一侧设有若干导向块23，优选地，若干导向块23对应摆杆43设置；导向块23面向摆杆43的一侧设有供抵接沿432b穿过的滑槽，可以准确定位摆杆43，确保摆杆43在运动过程中能够沿着预定轨迹进行移动，并且不会偏离或摆动，有利于保持系统的稳定性和准确性。

另外，本发明优选方案，在摆杆43上位于凸沿432a处设有驱动销432c，限位滑套45上设有供驱动销432c嵌入的凹槽451，摆杆43会带动限位滑套45同步向下摆动，直至上限位块抵接在导向块23上，限位滑套45 停止动作，此时摆杆43相对限位滑套45继续向下摆动，当驱动销432c进入凹槽451内时，摆杆43停止向下摆动，此时铜管高于凸沿432a高度；同样的在完成取料后，摆杆43会向上摆动，限位滑套45同步跟随其向上摆动，当下限位块抵接在导向块23上，限位滑套45停止动作，而摆杆43继续向上摆动。通过驱动销432c和凹槽451的设置，能够使摆杆43在限位滑套45限位基础上产生附加的摆动角度，增大了摆动幅度，从而使凸沿432a的位置能够根据输送平台的高度进行调整，以便于铜管能够顺利滑至摆杆43上，提高了取料的可靠性。

为了提高取料的准确性，取料组件4还包括纠偏组件46，包括位于同一水平面内的第一辊轮和第二辊轮，第一辊轮和第二辊轮的上方形成供铜管通过的放置槽，用于对集料槽内的铜管进行纠偏。第一辊轮和第二辊轮之间的距离可以适当调整，以适应不同直径的铜管，在铜管通过放置槽时，辊轮可以将铜管牢牢地夹住，使其保持稳定的运动状态，并对其进行纠偏，确保其在运动过程中不会偏离规定的轨道。

本发明还提供了一种自检定位式铜管上料方法，应用如上的自检定位式铜管上料系统，包括以下步骤：

将铜管成排放置在储料平台2上；

启动若干第一驱动件44，以驱动连接杆42上的若干摆杆43围绕连接杆42同步顺时针摆动，对储料平台2上铜管进行逐一取料；

当一铜管滑入摆杆43后，第一驱动件44使摆杆43逆时针摆动，以使铜管进入集料槽内；

通过前端检测组件6和后端检测组件7对铜管弯曲情况进行检测，若铜管合格，则通过顶升件驱动若干输送辊51同步上移，以将铜管输送至加工位置；

其中，对铜管弯曲情况进行检测的具体过程为：

将前端检测组件6和后端检测组件7的第一传感器61和第二传感器62均抵住定位塞检测面，进行传感器的归零设置；

将铜管转动一圈，每隔固定时间记录一次传感器的数值，其中前端第一传感器61的数值记为Dfa1,Dfa2,……,Dfan；前端第二传感器62的数值记为Dfb1.Dfb2,……,Dfbn；后端第一传感器61的数值记为Dba1,Dba2,……,Dban，后端第二传感器62的数值记为Dbb1.Dbb2,……,Dbbn；

选取同一时刻铜管前、后端第一传感器61和第二传感器62的数值，得到前端偏差值记为△f1, △f2,……,△fn，及后端偏差值记为△b1, △b2,……,△bn，并通过前端偏差值与后端偏差值进一步得到铜管整体偏差值△com1, △com2,……,△comn，其中△comn=△fn-△bn，n为大于零的自然数；

基于所获得的前端偏差值、后端偏差值和整体偏差值的集合，计算前端标准差σf、后端标准差σb和整体标准差σcom；

将前端标准差σf与前端设定值Tf进行比较，后端标准差σb与后端设定值Tb进行比较，以及整体标准差σcom与整体设定值Tcom进行比较；若σf＜Tf，σb＜Tb，σcom＜Tcom，则判定钢管为合格，并将合格的钢管运输至加工位置，否则从摆杆43上取下。

本发明中前端标准差σf反应前端倾斜情况，后端标准差σb反应后端倾斜情况，整体标准差σcom反应前后端变化的对应情况，通过取料组件4将铜管从储料平台2逐一取出，并通过输送组件5将其输送至加工位置，实现了自动化上料，减少了人工操作，提高了生产效率，通过这种自检定位式铜管上料方法，能够对铜管两端部进行单独的倾斜变化检测，对铜管前后端对应变化检测，便于及时对铜管弯曲情况实现精确检测，有效避免因弯曲导致的不良加工或损坏，并且根据检测结果实现自动判定铜管是否合格，从而提高生产效率和产品质量。

在判定钢管为不合格后，进一步判定钢管是否可以回收，具体为：当f≥Tf或σb≥Tb，同时若σcom＜Tcom，判定为弯管，则通过矫正合格进行回收；若σcom≥Tcom，判定为斜孔管，则直接报废。

在对判定不合格钢管作进一步判断，能够对通过矫正后合格的弯管进行回收利用，最大程度地减少废料产生，提高了原材料的利用率，而此步骤对不合格钢管进行精细分类处理，可以更快速地进行后续处置，提高了生产线的效率和流程的顺畅度。

在判定钢管合格之后，需使Dfa的最小值所测的点朝上，然后顶升件驱动若干输送辊51同步上移对加工机床进行上料。通过将Dfa的最小值所测的点朝上，在自身重量作用下能够保证铜管的位置精度，避免铜管在传输过程中出现晃动，影响加工时的定位精度，有效保证了产品加工质量。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种自检定位式铜管上料系统，其特征在于，包括：

固定架；

及沿长度方向分别设置在所述固定架两侧的储料平台和输料平台；

取料组件，设置在所述输料平台上，包括若干摆杆、以及与若干所述摆杆一一对应设置的若干第一驱动件，若干所述第一驱动件同步驱动若干所述摆杆进行摆动，以将所述储料平台上的若干铜管逐一取至所述输料平台上；

输送组件，包括沿所述输料平台长度方向间隔设置的若干输送辊、及用于驱动若干所述输送辊向上运动的顶升件，用于将输料平台上的铜管沿轴线输送至加工位置；

前端检测组件和后端检测组件，分别设置在所述输料平台的两端，所述前端检测组件和后端检测组件均包括设置在同一水平面上的第一传感器和第二传感器，所述第一传感器和所述第二传感器的探针抵触在铜管端部所安装定位塞的检测面上，用于检测前后端变化情况，以判断铜管是否合格；

其中，所述摆杆包括第一杆体和第二杆体，所述第二杆体远离所述第一杆体的一端向上延伸出凸沿；所述凸沿向下延伸形成抵接沿，所述抵接沿的端部通过连接板固定在所述摆杆上，并在所述抵接沿上设有限位组件，所述限位组件包括设置在所述储料平台上的导向块，及包覆在所述抵接沿面向铜管的一侧的限位滑套，且在所述限位滑套上设有上限位块和下限位块，所述导向块位于所述上限位块和所述下限位块之间；

在所述摆杆上位于所述凸沿处设有驱动销，所述限位滑套上设有供所述驱动销嵌入的凹槽；所述摆杆带动所述限位滑套向下同步移动，直至所述上限位块抵接在所述导向块上，限位滑套停止动作，此时所述摆杆相对所述限位滑套继续向下摆动，当所述驱动销进入所述凹槽内时，所述摆杆停止向下摆动。

2.根据权利要求1所述的自检定位式铜管上料系统，其特征在于，所述储料平台包括沿长度方向设置的若干支架，所述支架朝向所述输料平台的一端向下倾斜设置；

位于所述支架的倾斜端设有挡块。

3.根据权利要求1所述的自检定位式铜管上料系统，其特征在于，所述取料组件还包括：

沿所述输料平台长度方向设置的多个支撑座；以及

依次穿过多个所述支撑座转动设置的连接杆；

其中，若干所述摆杆等间距并与所述输送辊交错设置在所述连接杆上，若干所述第一驱动件设置在所述固定架上，所述第一驱动件的驱动端铰接在所述摆杆上，用于驱动所述摆杆围绕所述连接杆转动，以对所述储料平台上的铜管进行逐一取料。

4.根据权利要求1所述的自检定位式铜管上料系统，其特征在于，在所述第一杆体和所述第二杆体的连接位置向下凹陷形成集料槽，用于对铜管进行定位支撑。

5.根据权利要求1所述的自检定位式铜管上料系统，其特征在于，若干所述导向块对应所述摆杆设置；

所述导向块面向所述摆杆的一侧设有供所述抵接沿穿过的滑槽。

6.根据权利要求4所述的自检定位式铜管上料系统，其特征在于，所述取料组件还包括纠偏组件，包括位于同一水平面内的第一辊轮和第二辊轮，所述第一辊轮和所述第二辊轮的上方形成供铜管通过的放置槽，用于对所述集料槽内的铜管进行纠偏。

7.一种自检定位式铜管上料方法，其特征在于，应用如权利要求1-6任一项所述的自检定位式铜管上料系统，包括以下步骤：

将铜管成排放置在储料平台上；

启动若干第一驱动件，以驱动连杆上的若干摆杆围绕连杆同步顺时针摆动，对储料平台上铜管进行逐一取料；

当一铜管滑入摆杆后，第一驱动件使摆杆逆时针摆动，以使铜管进入集料槽内；

通过前端检测组件和后端检测组件对铜管弯曲情况进行检测，若铜管合格，则通过顶升件驱动若干输送辊同步上移，以将铜管输送至加工位置；

其中，对铜管弯曲情况进行检测的具体过程为：

将前端检测组件和后端检测组件的第一传感器和第二传感器均抵住定位塞检测面，进行传感器的归零设置；

将铜管转动一圈，每隔固定时间记录一次传感器的数值，其中前端第一传感器的数值记为Dfa1,Dfa2,……,Dfan；前端第二传感器的数值记为Dfb1.Dfb2,……,Dfbn；后端第一传感器的数值记为Dba1,Dba2,……,Dban，后端第二传感器的数值记为Dbb1,Dbb2,……,Dbbn；

选取同一时刻铜管前、后端第一传感器和第二传感器的数值，得到前端偏差值记为△f1, △f2,……,△fn，及后端偏差值记为△b1, △b2,……,△bn，并通过前端偏差值与后端偏差值进一步得到铜管整体偏差值△com1, △com2,……,△comn，其中△comn=△fn-△bn，n为大于零的自然数；

基于所获得的前端偏差值、后端偏差值和整体偏差值的集合，计算前端标准差σf、后端标准差σb和整体标准差σcom；

将前端标准差σf与前端设定值Tf进行比较、后端标准差σb与后端设定值Tb进行比较和整体标准差σcom与整体设定值Tcom进行比较；若σf＜Tf，σb＜Tb，σcom＜Tcom，则判定钢管为合格，并将合格的钢管运输至加工位置，否则从摆杆上取下。

8.根据权利要求7所述的自检定位式铜管上料方法，其特征在于，在判定钢管为不合格后，进一步判定钢管是否可以回收，具体为：

当f≥Tf或σb≥Tb，同时若σcom＜Tcom，判定为弯管，则通过矫正合格进行回收；

若σcom≥Tcom，判定为斜孔管，则直接报废。

9.根据权利要求7所述的自检定位式铜管上料方法，其特征在于，在判定钢管合格之后，需使Dfa的最小值所测的点朝上，然后顶升件驱动若干输送辊同步上移对加工机床进行上料。