CN103663946A - 一种弯管机用下料系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于灯具生产设备领域，具体涉及一种弯管机用下料系统。本发明至少包括固定架及下料仓；下料仓与进料传动机构间衔接设置有限位组件，限位组件凸设布置于下料仓上出料端所在轨面上；下料系统还包括用于顶升管材的顶升部件，顶升部件存在高低位两种位置状态，顶升部件位于高位时，顶升部件穿过下料仓的轨面所在平面并顶动和抬升下料仓上的与限位组件贴靠的管材以使其滚入导料面上，随之落入进料传动机构输入端处，当顶升部件位于低位时，下料仓上的后续管材沿下料仓轨面前行并再次止于限位组件处。本发明可有效的确保了对于管材在加工时的保护性，对于降低管材磨损率和返工率，增加企业的实际经济效益均有着显著影响。

Description

一种弯管机用下料系统

技术领域

本发明属于灯具生产设备领域，具体涉及一种弯管机特别是U型弯管机用下料系统。

背景技术

随着社会科技的发展，灯具生产企业已经越来越多的引进机械化生产线，以满足目前灯具制作业的高效能生产目的。在节能灯管，尤其是需要将玻璃管折弯成U型或更多形状的弯管工艺中，目前的专用设备往往通过弯管机达成其弯折效果；这在公告号为CN100999378的中国发明专利申请中有所描述：弯管机，包括用于放置成品弯管的工位分度转盘，工位分度转盘外侧布置两组进料仓,两组进料传动机构分别配合进料仓并设置于进料仓出口处,每组进料传动机构的下方分别嵌设喷火头装置；在每组进料传动机构与工位分度转盘之间分别相应设置弯管机械手、吹气装置及弯管成形模,在工位分度转盘外侧还布置有分别与弯管机械手配合的两组推接料装置，以便于将弯折成型后的弯管输送至工位分度转盘上。实际操作时，依靠进料仓持续出料至进料传动机构，并通过安置于进料传动机构下方的喷火头装置进行管材的局部加热，由于管材局部加热后其加热部分软化，从而得以通过后续的弯管机械手和相应吹气装置和成形模具实现其管材弯折和冷却定型目的。

目前的上述弯管机构，其进料仓与进料传动机构间的过渡方式简单直接：进料仓外形呈簸箕状且临近进料传动机构所在端设置有出料仓口，其出料仓口处向进料传动机构的进料面顺延并搭接布置有倾斜状的出料板或出料杆，同时出料仓口上还相应设置挡料机构，以保证出料仓口处玻璃管的逐次出料目的，上述结构固然保证了进料仓的持续出料目的，然而其存在的缺陷也不容小视，主要表现在：虽然有挡料机构来壁面出料仓口的大量出料，但是出料仓口与进料传动机构的进料面间位置也即出料板或出料杆所在处并无相应的挡位控制机构，同时从上述现有专利文本中可看出，进料传动机构的设置通常都为多个盘面平行的圆盘结构彼此部分盘面贴合从而形成输送链，同时在各盘面上设置凹口从而用来容纳嵌合玻璃管并完成玻璃管的位移输送目的；这就导致一旦玻璃管经由挡料机构出料后，位于最前方的玻璃管会直接经由出料板或出料杆所构成的倾斜“滑道”直接惯性的撞击在进料传动机构的进料面也即圆盘结构的外缘处，同时，在圆盘结构自身的回转送料动作以保证该玻璃管正确嵌入凹口前，圆盘结构的粗糙外缘和玻璃管的相应接触壁面处会不断的产生摩擦，轻则造成因出现模印而导致的工序返工分选和清洗，重则在直接下料时即出现玻璃管的撞裂割裂现象，从而出现报废品，年直接损失数以万计。是否可研发出一种结构简单使用的下料系统，从而可解决上述玻璃管的安全可靠输送问题，以降低其成本投入和增加产业效益，为本领域近十年来所亟待解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的为解决上述现有技术的不足，提供一种结构简单而实用的弯管机用下料系统，以改善甚至避免玻璃管材与进料传动机构间的摩擦干涉问题，其输送安全稳定。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种弯管机用下料系统，至少包括固定架及布置于固定架上的用于放置管料并可将管料沿单方向输送的下料仓；所述下料仓上的临近弯管机上的进料传动机构的一端构成其出料端；其特征在于：所述下料仓与进料传动机构间衔接设置有限位组件，所述限位组件凸设布置于下料仓上出料端所在轨面上，位于下料仓轨面上的管材沿其轨面依次贴靠并止于限位组件处，各管材与进料传动机构输入端间存有间隙，所述限位组件上的顶端面构成其引导管料二次行进的导料面，该导料面的出料路径位于进料传动机构的物料输送路径处；所述下料系统还包括用于顶升管材的顶升部件，所述顶升部件存在高位和低位两种位置状态，顶升部件位于高位时，顶升部件穿过下料仓的轨面所在平面并顶动和抬升下料仓上的与限位组件贴靠的管材以使其滚入导料面上，且该管材沿导料面落入进料传动机构输入端处，当顶升部件位于低位时，下料仓上的后续管材沿下料仓轨面前行并再次止于限位组件处。

进料传动机构包括多个盘面平行布置的转盘部，所述转盘部沿管材输送方向依次排布且该方向上的每相邻两个转盘部盘体盘面彼此交错布置，转盘部上设置有用于嵌设和固定管材以保证其传输稳定的凹口；所述凹口的旋转周期与顶升部件的顶升间隔时间吻合设置。

所述下料仓包括两道彼此平行并列布置的导轨部以及布置于该两道导轨部相对侧处的用于约束和限定导轨部上管材放置和行进方向的挡板；两导轨部均呈出料端低而另一端高的倾斜布置结构，且两导轨部的倾角度数吻合设置；顶升部件的动作路径与导轨部的布置位置呈空间避让设置。

所述限位组件为限位块，且该限位块外形呈楔形块状结构，楔形块状限位组件的顶端斜面构成导料面且该导料面呈进料端高而出料端低状构造，限位组件底端面与导轨部的轨面间贴合固接布置。

所述顶升部件包括转轴以及其长度方向沿转轴径向布置的摆动杆，所述摆动杆悬置端布置顶块，所述顶块的顶端面构成顶升管材的顶升面；顶块位于高位状态时，顶块顶端面与限位组件的导料面倾角吻合布置。

所述下料系统还包括用于拨松下料仓上各管材的拨杆以及用于驱动该拨杆作往复摆动动作的摆动轴，摆动轴轴线垂直管材行进方向，所述拨杆位于下料仓出料处且由杆身沿摆动轴的径向向下顺延布置；拨杆具备初始和拨动两个位置状态，当拨杆处于初始状态时，拨杆顶端与下料仓的轨面间存有间隙且该间隙小于单根管材最大直径；当拨杆处于拨动状态时，拨杆绕摆动轴向导轨部及挡板所围合区域动作且拨杆顶端与下料仓的轨面间隙大于或等于单根管材最大直径设置。

所述转轴及摆动轴均由平面连杆传动机构连接于进料传动机构的转盘部轮轴处，下料系统还包括跨设于下料仓出料端处的龙门架，所述摆动轴呈简支梁状固接于龙门架上且与其构成转动配合，所述平面连杆传动机构包括一端与摆动轴轴端固接的主摆杆，所述主摆杆的相对固接摆动轴的另一端与进料传动机构的转盘部轮轴间设置有第一连杆，所述第一连杆一端与主摆杆间构成销轴转动配合，另一端与进料传动机构的转盘部轮轴端面上的偏心销间构成套接配合；所述平面连杆传动机构还包括用于连接转轴与主摆杆的第二连杆和第三连杆，所述第二连杆一端销轴套接于主摆杆中段杆身处，另一端与第三连杆的一端构成销轴套接配合，第三连杆的相对固接第二连杆的另一端与转轴轴端固接布置；所述转轴与摆动轴的转动方向反向设置。

主摆杆中段处贯穿其杆身布置有用于销轴套接第二连杆的调节孔，该调节孔为多个且沿其杆身长度方向顺序布置；所述第一连杆和第二连杆均为可沿其长度方向作伸长缩短动作的螺纹伸缩杆。

所述龙门架上还设置在其杆身位于最低位时截断导轨部上管材输送路径的截止杆，所述截止杆外形呈直杆状且其动作方向垂直或相交于导轨部轨面设置，截止杆与拨杆乃至摆动轴间处于避让位置且该截止杆的动作路径位于拨杆与限位组件之间的一段导轨部轨面处，所述龙门架上相应设置滑套及用于固接滑套及截止杆杆身的限位固定件，该滑套与截止杆杆身间构成套接配合关系。

所述下料仓处向下顺延有支脚，固定架上相应向上垂直顺延有支撑杆，所述支撑杆上布置腰形孔且腰形孔轮廓方向与支撑杆顺延方向同向布置；支脚及支撑杆均为四个且一一对应布置，支脚上设置螺纹孔，所述各支脚与相应支撑杆间构成螺纹固接配合。

本发明的有益效果在于：

1）、在传统的仅存在置物平台的基础上，通过下料仓的自身单方向引导作用，从而完成管材从放置到沿指定方向滚动的一系列动作要求；同时，原本沿置物平台垒设的管材直接沿其轨道下滑而猛烈撞击进料传动机构的缺陷得到了明显改善甚至杜绝；本发明通过在下料仓上布置限位组件，从而保证了管材在经由其放料端滚动时，能够在行进路径的中段处停止，并在需要进行进料传动机构的运料操作时，方可经由顶升部件实现该管材的顶升输送。换句话说，此时管材的实际行进路径被人为的划分成了两段：一段为下料仓的轨面，另一段则是限位组件的导料面；这样，管材自身因运输滚动时所产生的惯性势能明显的得到的降低和改善，从而有效的确保了对于管材在加工时的保护性，对于降低管材磨损率和返工率，增加企业的实际经济效益均有着显著影响。

2）、考虑到实际生产时的进料传动机构都为彼此交错的转盘结构，如何能够进一步的确保管材在经由限位组件上的导料面落入进料传动机构的输入端时，能尽可能的降低管材与转盘部的摩擦时间，以缩减管材的被磨损率；此处通过调整顶升部件自身的顶升周期，也即顶升臂在每次抬升到管材被顶出并沿导料面下滚时，刚好与限位组件接驳的转盘部上的凹口位于导料面的下落路径处；这样，管材一旦滑落至导料面底部即随即进入转盘部的凹口处，再随之被逐个转盘部输送和执行相应工序，这也从根本上直接避免了管材与转盘部轮缘的直接摩擦磨损，更是杜绝的管材因自身出现模印而产生的返工问题，其工作效益可得到明显提升。

3）、实际使用时，对于下料仓自身的单方向导料运输功能，或可通过如输送带等助力机械的方式来实现，也可采用本发明所用的直接设置倾斜布置的导轨部，从而以最为简洁的结构来方便的实现对于管材的倾角输料目的。本发明以两平行的导轨部作为管材的底部承载体，并以位于管材两端部处布置的挡板作为限位管材放置方向乃至限制其滚动方向的约束部，甚至可将导轨部与挡板间以横向筋条等固接结构加以稳固，最终形成类似具备单方向送料的料斗状结构，以方便位于其“料斗口”处的限位组件和顶升部件的实际工作。

4）、限位组件的实际布局，以能够准确限位管材于导轨部上的指定位置为准，以保证顶升部件的顶升准确性；实际上，限位组件作为限定管材相对位置的限位件，其实际的功能在于：“限制管材位置，而不使其直接的沿导轨部的轨面于惯性力作用下滑落并撞击进料传动机构的转盘部轮缘，同时降低甚至避免管材与转盘部轮缘发生直接摩擦”,因此，才有必要在导轨部的相应轨面处凸设限位组件，从而将管材原本无法控制的的输送路径拆分为可控的两段路径，也即导轨部轨面和限位组件的导料面。本发明限位组件使用楔形块，从而在保证其相对于导轨部轨面上管材限位能力的同时，又尽可能的降低了其实际的生产制作乃至改装成本，其工作稳定可靠而结构简单，可有效保证管材的“二段式”输送效果。

5）、对于顶升部件的构造，实际上，在机械领域已经具备较为普遍的使用背景，也即只需完成基础的具备高低位变换功能的组件即可，如如具备有液压缸的液压顶升部件，以曲柄带动的曲柄滑块组件等；本发明以转轴和摆动杆的结构形式，在转轴自身产生小幅度往复转动时，其上的摆动杆即可随即产生大幅度摆动动作，相应的，位于摆动杆顶端处的顶块也就能执行高低位的顶升出料功能了；同时，为保证顶块在顶升管材时不至于将管材反向推送，此处通过设置其倾角方向，从而能够始终确保对于管材的指定方向抬升及推送需求。此外的，由于顶块与限位组件间具备同倾角且顶升部件的动作路径与导轨部的布置位置呈空间避让，也即两者间互不干涉而又互为协作工作，在顶块上升时，实际上顶块的顶部斜面和限位组件的限位面（也即位于高端部处的直边）间自然形成的“V”字槽口，而待顶升的管材也自然的位于该槽口内并被稳定夹持直至输送至导料面处，其结构简单可靠，整个夹持输送过程平稳，工作效率高。

6）、考虑到在挡板和导轨部所围合而成的料仓内的管材在大量堆积后，应当依靠特定的部件以实现其逐一的进入导轨部上的限位组件处，从而确保顶升部件的逐一顶升和进料传动机构的逐一进料功能；此处通过拨杆的设计构造，在导轨部最前端的管材被顶升部件顶起并沿导料面滚落到转盘部上后，拨杆同时向内也即向料仓内挤压管材堆，从而使其出现松动，以使位于管材堆最下端的临近其出料端处的管材能够顺利的沿导轨部轨面进入限位组件所在处，从而完成下料仓的沿导轨部轨面的出料功能。

7）、对于各拨杆和顶升部件，由于其具备往复动作特性，因此必然的需要相应的动力机构实现其动力驱动；本发明独辟蹊径，利用现有的进料传动机构的自身动力，将其中一个转盘部的轮轴，实际使用时以最靠近导轨部所在的转盘部轮轴为其动力源，在其端面上设置偏心轴后，以曲柄摇杆结构来实现对于各拨杆和摆动杆的往复摆动能力，其结构简单可靠，运行平稳，成本极低而工作效率极高。

8）、对于主摆杆与第二连杆的配合结构，此处以多个调节孔来实现，从而满足对于顶升部件顶升高度的手动调节目的；同样的，第一连杆和第二连杆的自身长度也是可调的，这可以通过目前常用的螺纹伸缩杆来加以实现，以相应实现拨杆和摆动杆的摆动幅度调节目的，此处就不再一一赘述。

9）、截止杆的布置，是考虑到在生产线遇到维护、临时情况乃至停工而需要关闭生产线时，此时系统必然存在一定的滞时性，也即生产线后段仍需要加工生产线前端发出的产品，而生产线前端就已经无补充产品加工而可以停工了；下料仓作为弯管机系统的管材源头，自然需要相应的截止部件来截断其产品供给，从而在下料仓内存在大量管材时，也能实现其导轨部轨面上的物料截止功能。在需要对下料仓的导轨部轨面上的管料进行截止时，只需直接下压截止杆，截止杆沿滑套下落并最终插入导轨部轨面上的管材与管材之间，从而限制了后续管材的持续补给功能，最终完成整个系统的停料操作。

10）、支脚和支撑杆的配合构造，是为了方便整个下料仓相对于外部的进料传动机构的高度位置调节，从而在下料仓完全安装完毕后，能够有一个误差允许范围，以保证导轨部和顶块等相对于进料传动机构上的转盘部的准确接驳效果，最终为管材在整条系统内输送的稳定性提供有力保证。

附图说明

图1为本发明的侧部结构示意图；

图2为导轨部、挡板及摆动杆的配合结构示意图；

图3-5为本发明的工作流程图；

图6为龙门架、截止杆以及拨杆的位置关系结构图；

图7为图6的A-A剖视图。

图中标号与部件对应关系如下：

a-管材 10-固定架 11-支撑杆 20-下料仓 21-限位组件

21a-导料面 22-导轨部 23-挡板 24-支脚 30-转盘部

31-凹口 32-偏心销 41-转轴 42-摆动杆 43-顶块 51-拨杆

52-摆动轴 60-龙门架 61-滑套 71-主摆杆 72-第一连杆

73-第二连杆 74-第三连杆 80-截止杆

具体实施方式

为便于理解，此处对举出本发明的其中一个具体实施例，并结合图1-7对其工作流程作以下阐述：

本发明的具体实施结构，如图1-7所示，包括由两条倾斜布置的导轨部22构成的输送平面，并在两条导轨部22的相对侧处布置挡板23，以对于管材a的输送方向进行约束；实际操作时可如图2所示的对挡板23两端增设翻边，从而保证管材不至于全部倾泻出去，同时在挡板23出口端设置缺口，以确保管材具备基本的出料能力，其设计方式较为普遍，此处就不再一一赘述。

摆动杆42的布置位置可参照图1-2所示，其转轴41穿设过导轨部22和挡板23，并直接的通过第三连杆74和第二连杆73与主摆杆71间构成平面连杆传动，以实现摆动杆42以及位于摆动杆42上的顶块43的摆动和顶升功能；而相应的，位于下料仓20出料口处的龙门架60处则布置拨杆51，控制拨杆51摆动的摆动轴52与龙门架60间构成转动配合且与主摆杆71间构成固接配合，之后主摆杆71的相对固接摆动杆42的另一端通过第一连杆72与转盘部30的轴端上的偏心销31间构成转动配合，最终完成整个平面连杆机构的动力传输效果；摆动杆42上可相应设置限位杆，以限制摆动杆42的摆动幅度，具体可参照图3-5所示，此处就不再赘述。

截止杆80的布置，则是直接设置于龙门架60上，如图6-7所示。在遇到维护等情况需要进行生产线关闭时，下压截止杆80，其杆身即可随之插入导轨部22轨面上的管材与管材间，以实现下料仓20出料的物理隔离功能。

本发明的实际工作流程如下：

初始时，人工或机器向如图1-2所示的下料仓20内放置同标准的管材a，管材a不断的被堆积并容纳于下料仓20内，位于下料仓20出料端处的管材a被拨杆51和挡板23上的翻边联合限位而无法出料。

启动系统，进料传动机构开始工作，其上的转盘部30转动带动平面连杆机构动作，相应的拨杆51和摆动杆52开始自行动作，拨杆51向内也即向下料仓20内挤压管材堆，拨杆51顶端与导轨部22轨面间开始产生足够管材经过的间隙；位于下料仓20最前端的管材a随之经过上述间隙下滑，并止于限位组件21所构成的限位点处。随着拨杆51的不断动作，后续的管材a不断的沿上述间隙补充入导轨部22最前端处的限位点处。同时的，顶升部件动作，在转轴41和摆动杆42的作用下，顶块43上升并最终抵靠位于限位点处的管材a，并推送该管材a上升至与限位组件21顶端斜面也即导料面21a平齐处，在重力作用下，管材a沿上述倾斜的导料面21a下滑，最终落在进料传动机构的转盘部30上。顶升部件不断顶升限位点处的管材a进入进料传动机构处，而拨杆51不断将下料仓20内的管材a拨出并对限位点处的管材进行补充，从而完成其整个的循环送料过程，具体可参照图3-4所示。

实际操作时，通过设定顶升部件的顶升周期，使其与转盘部30上的用于运料的凹口31的旋转周期吻合，从而保证在顶升部件将管料a顶升并输送至进料传动机构的输入端时，刚好转盘部30上的凹口31能够转动至该位置，从而两者完美嵌合以达到凹口31稳固夹持管材a的目的；随之该管材即被输送出去，进而也就保证了持续的对于管材a的输送效果，最终避免了因惯性力和后续管材压力等力作用下的管材a与转盘部30轮缘的持续摩擦现象。本发明结构简单可靠而工作稳定，可广泛的适用于现有的弯管机工作流程中，甚至可对本发明进行拆解以直接应用在现有的弯管机工作结构中，以方便低成本的更新换代需求，使之更符合现有的厂家生产效益，其市场前景极为广阔。

Claims (10)

1.一种弯管机用下料系统，至少包括固定架（10）及布置于固定架（10）上的用于放置管料并可将管料沿单方向输送的下料仓（20）；所述下料仓（20）上的临近弯管机上的进料传动机构的一端构成其出料端；其特征在于：所述下料仓（20）与进料传动机构间衔接设置有限位组件（21），所述限位组件（21）凸设布置于下料仓（20）上出料端所在轨面上以使位于下料仓（20）轨面上的管材沿其轨面依次贴靠并止于限位组件（21）处，各管材与进料传动机构输入端间存有间隙；所述限位组件（21）上的顶端面构成其引导管料二次行进的导料面（21a），该导料面（21a）的出料路径位于进料传动机构的物料输送路径处；所述下料系统还包括用于顶升管材的顶升部件，所述顶升部件存在高位和低位两种位置状态，顶升部件位于高位时，顶升部件穿过下料仓（20）的轨面所在平面并顶动和抬升下料仓（20）上的与限位组件（21）贴靠的管材以使其滚入导料面（21a）上，且该管材沿导料面（21a）落入进料传动机构输入端处，当顶升部件位于低位时，下料仓（20）上的后续管材沿下料仓（20）轨面前行并再次止于限位组件（21）处。

2.一种如权利要求1所述的弯管机用下料系统，其特征在于：进料传动机构包括多个盘面平行布置的转盘部（30），所述转盘部（30）沿管材输送方向依次排布且该方向上的每相邻两个转盘部（30）盘体盘面彼此交错布置，转盘部（30）上设置有用于嵌设和固定管材以保证其传输稳定的凹口（31）；所述凹口（31）的旋转周期与顶升部件的顶升间隔时间吻合设置。

3.一种如权利要求2所述的弯管机用下料系统，其特征在于：所述下料仓（20）包括两道彼此平行并列布置的导轨部（22）以及布置于该两道导轨部（22）相对侧处的用于约束和限定导轨部（22）上管材放置和行进方向的挡板（23）；两导轨部（22）均呈出料端低而另一端高的倾斜布置结构，且两导轨部（22）的倾角度数吻合设置；顶升部件的动作路径与导轨部（22）的布置位置呈空间避让设置。

4.一种如权利要求3所述的弯管机用下料系统，其特征在于：所述限位组件（21）为限位块，且该限位块外形呈楔形块状结构，楔形块状限位组件（21）的顶端斜面构成导料面（21a）且该导料面（21a）呈进料端高而出料端低状构造，限位组件（21）底端面与导轨部（22）的轨面间贴合固接布置。

5.一种如权利要求3或4所述的弯管机用下料系统，其特征在于：所述顶升部件包括转轴（41）以及其长度方向沿转轴径向布置的摆动杆（42），所述摆动杆（42）悬置端布置顶块（43），所述顶块（43）的顶端面构成顶升管材的顶升面；顶块（43）位于高位状态时，顶块（43）顶端面与限位组件（21）的导料面（21a）倾角吻合布置。

6.一种如权利要求5所述的弯管机用下料系统，其特征在于：所述下料系统还包括用于拨松下料仓（20）上各管材的拨杆（51）以及用于驱动该拨杆（51）作往复摆动动作的摆动轴（52），摆动轴（52）轴线垂直管材行进方向，所述拨杆（51）位于下料仓（20）出料处且由杆身沿摆动轴（52）的径向向下顺延布置；拨杆（51）具备初始和拨动两个位置状态，当拨杆（51）处于初始状态时，拨杆（51）顶端与下料仓（20）的轨面间存有间隙且该间隙小于单根管材最大直径；当拨杆（51）处于拨动状态时，拨杆（51）绕摆动轴（52）向导轨部（22）及挡板（23）所围合区域动作且拨杆（51）顶端与下料仓（20）的轨面间隙大于或等于单根管材最大直径设置。

7.一种如权利要求6所述的弯管机用下料系统，其特征在于：所述转轴（41）及摆动轴（52）均由平面连杆传动机构连接于进料传动机构的转盘部（30）轮轴处，下料系统还包括跨设于下料仓（20）出料端处的龙门架（60），所述摆动轴（52）呈简支梁状固接于龙门架（60）上且与其构成转动配合，所述平面连杆传动机构包括一端与摆动轴（52）轴端固接的主摆杆（71），所述主摆杆（71）的相对固接摆动轴（52）的另一端与进料传动机构的转盘部（30）轮轴间设置有第一连杆（72），所述第一连杆（72）一端与主摆杆（71）间构成销轴转动配合，另一端与进料传动机构的转盘部（30）轮轴端面上的偏心销（32）间构成套接配合；所述平面连杆传动机构还包括用于连接转轴（41）与主摆杆（71）的第二连杆（73）和第三连杆（74），所述第二连杆（73）一端销轴套接于主摆杆（71）中段杆身处，另一端与第三连杆（74）的一端构成销轴套接配合，第三连杆（74）的相对固接第二连杆（73）的另一端与转轴（41）轴端固接布置；所述转轴（41）与摆动轴（52）的转动方向反向设置。

8.一种如权利要求7所述的弯管机用下料系统，其特征在于：主摆杆（71）中段处贯穿其杆身布置有用于销轴套接第二连杆（73）的调节孔，该调节孔为多个且沿其杆身长度方向顺序布置；所述第一连杆（72）和第二连杆（73）均为可沿其长度方向作伸长缩短动作的螺纹伸缩杆。

9.一种如权利要求8所述的弯管机用下料系统，其特征在于：所述龙门架（60）上还设置在其杆身位于最低位时截断导轨部（22）上管材输送路径的截止杆（80），所述截止杆（80）外形呈直杆状且其动作方向垂直或相交于导轨部（22）轨面设置，截止杆（80）与拨杆（51）乃至摆动轴（52）间处于避让位置且该截止杆（80）的动作路径位于拨杆（51）与限位组件（21）之间的一段导轨部轨面处，所述龙门架（60）上相应设置滑套（61）及用于固接滑套（61）及截止杆（80）杆身的限位固定件，该滑套（61）与截止杆（80）杆身间构成套接配合关系。

10.一种如权利要求1或2或3或4所述的弯管机用下料系统，其特征在于：所述下料仓（20）处向下顺延有支脚（24），固定架（10）上相应向上垂直顺延有支撑杆（11），所述支撑杆（11）上布置腰形孔且腰形孔轮廓方向与支撑杆（11）顺延方向同向布置；支脚（24）及支撑杆（11）均为四个且一一对应布置，支脚上（24）设置螺纹孔，所述各支脚（24）与相应支撑杆（11）间构成螺纹固接配合。

Images