CN103862269B - 发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，包括工作台及分别位于PLC控制系统的主程序控制下的定位设置的用于水平向压装钢球的压装单元、定位设置的用于将工件即发动机缸盖定位的定位单元、用于为定位单元装卸工件的送料单元，压装单元具有进行压装钢球工作时钢球脱离压装单元瞬间朝向被定位单元定位后的发动机缸盖油道孔的出球口，发动机缸盖油道孔的孔口位于工作项面的上方。本发明的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，能够实现发动机缸盖钢球的自动压装，提高生产效率，降低劳动强度，提高产品的装配质量，且具有结构紧凑、制作成本低、运转可靠的特点。本发明适用于发动机缸盖油道孔钢球的自动压装。

Description

发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构

技术领域

本发明属于机械加工领域，涉及车辆用发动机的加工技术，具体地说是一种发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构。

背景技术

目前，发动机缸盖油道孔在加工完成后，采用钢球对其进行封堵。在压装钢球过程中，多采用人工手动压装或半自动液压压装，其中：

（1）人工手动压装方式，压装钢球在压装过程中需要人工手动上料，操作繁琐，压装人员的劳动强度大，生产效率低，且存在冲杆压伤手部的安全隐患，装配质量得不到有效保证，经常出现漏装或装配不到位的现象，影响发动机的使用性能。另外，伴随发动机产量的增加，手动压装方式已不能满足顾客对发动机产量及质量的需求；

（2）半自动液压压装方式，除必不可少的钢球压装机构外，为满足钢球顺利压装到位，保证工件在钢球压装过程中保持位置不变的目的，还必须增配工件锁紧装置，用于平衡压装力，这就额外增加了设备的制作成本，造成设备结构复杂，制作成本高，且压装动作繁琐。

本申请人专利号为201120410346的中国实用新型专利，公开了一种“发动机气缸盖水道孔、油道孔密封钢球压入装置”，其通过冲压杆与导向套的配合将密封钢球压入发动机气缸盖对应孔内，利用钢球导管使钢球准确地落入钢丝球盘中，从而提高装配效率，杜绝漏装。该专利方案属于半自动操作，此机构需要人工手动上下料，手动精确定位工件，由于受冲压杆结构限制，在压装过程中冲压杆头部与导向部连接处受力较为集中，频繁动作易造成冲压杆头部折断，致出现钢球漏压现象。

发明内容

本发明要解决的技术问题，是提供一种发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，它能够实现发动机缸盖钢球的自动压装，提高生产效率，降低劳动强度，提高产品的装配质量，且具有结构紧凑、制作成本低、运转可靠的特点。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，包括固定设置的具有水平工作顶面的工作台，及定位设置的用于水平方向压装钢球的压装单元、定位设置的用于将工件即发动机缸盖定位的定位单元，还包括用于为定位单元装卸工件的送料单元，压装单元、定位单元、送料单元分别位于PLC控制系统的主程序控制下，其中：

压装单元具有进行压装钢球工作时钢球脱离压装单元瞬间朝向被定位单元定位后的发动机缸盖油道孔的出球口，发动机缸盖油道孔的孔口位于工作面的上方。

作为本发明的限定，所述送料单元包括由PLC控制系统的主程序控制其启停的可带动工件水平移位的工件水平传送系统，以及由PLC控制系统的主程序控制其启停的可带动工件竖向移位的工件竖向传送系统；

工件水平传送系统位于工作台下方，二者间的距离大于工件被定位单元定位后的竖向高度，工件在工件水平传送系统带动下的水平运动轨迹，为与工件被定位单元定位后状态所在竖向平面相平行的水平线；

工件在工件竖向传送系统带动下作竖向运动时，每一时刻的位置，与工件被定位单元定位后的位置上下相应或相同；

工作台上，相应于工件竖向运动时所在位置于工件台上的竖向正投影的位置，设有上下通透的用于工件向上装入、向下退出时无干涉通行的装卸料孔。

作为本发明的进一步限定，所述工件水平传送系统为能够将工件定位于其上、在传送过程中二者间无相对运动的水平辊道，相邻辊间具有间隙；

所述工件竖向传送系统位于水平辊道的下方且与装卸料孔上下相应，其在PLC控制系统的主程序控制下能够上下运动，并带有能在向上运动至水平辊道所在高度时将工件定位于工件竖向传送系统上而带动工件继续上行，且在工件向下运动至水平辊道所在高度时自动与工件相分离的定位件，水平辊道停运时，所述定位件能于水平辊道的辊间间隙处上下运动；

定位单元包括所述定位件。

作为本发明的再进一步限定，所述定位件为固定于工件竖向传送系统顶部的定位销，所述定位销设有相隔设置的至少三个，分别与被定位单元定位的工件上的不同孔间上下相应，且同时与水平辊道于停运状态时不同的辊间间隙间上下相应。

作为本发明的更进一步限定，所述工件竖向传送装置包括固定设置的支架，设于支架上可上下滑动伸缩的顶出部件，顶出部件的顶部固联有水平设置的托盘，定位件为固定于托盘顶面且向上伸出的定位销。

作为本发明的另一种限定，所述定位单元包括设于工作顶面上方的定位板，定位板的底面结构与工件的顶部结构相适配，定位板与工作顶面间的距离足以使发动机缸盖油道孔位于工作顶面的上方；当工件竖向传送单元带动工件向上运动至与定位板相接触时，PLC控制系统的主程序控制工件竖向传送单元停运。

作为本发明的第三种限定，所述压装单元包括在PLC控制系统的主程序控制下能水平伸缩的压装驱动装置，以及设于压装驱动装置的水平伸缩端与被定位单元定位后的发动机缸盖的油道孔间的直孔形钢球导向孔，钢球导向孔的出球口与油道孔相接，钢球导向孔的另一端通向压装驱动装置的水平伸缩端，钢球导向孔的上方设有开放的落球孔，落球孔向下延伸与钢球导向孔相通。

作为本发明的进一步限定，所述水平伸缩端到钢球导向孔与落球孔间的交叉点间的位置，还设有连接于水平伸缩端并由水平伸缩端驱动致其与水平伸缩端同向运动的压杆。

作为本发明的再进一步限定，所述发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构还包括用于将压装单元进行锁定的锁定装置，该锁定装置包括固定设置于工作台上的水平直线导轨、以及竖向直线导轨，及分别由PLC控制系统的主程序控制其运动启停的水平楔铁、竖向楔铁，水平楔铁能沿水平直线导轨水平滑动，竖向楔铁能沿竖向直线导轨竖向滑动并于向下滑动到极限位置时将水平楔铁竖向限位于工作台上方；

水平楔铁较竖向楔铁于水平向距离更靠近定位装置，其由经PLC控制系统的主程序控制启停的驱动件启动和停止其沿水平直线导轨的水平滑动动作；钢球从落球至出球的路径设于水平楔铁上。

作为本发明的更进一步限定，所述压装单元有两组，每组两个：每组的两个于定位单元同一侧在同一平面内平行设置，它们共用工作台、水平楔铁、竖向楔铁、定位单元、送料单元；两组间于定位单元两侧相向对称设置，它们共用定位单元、送料单元、工作台；

定位单元包括水平楔铁。

本发明的工作原理如下：工件通过工件水平传送系统送达相应位置后，工件竖向传送系统向上运动，当运动到工件水平传送系统所在的水平位置时，通过定位件将工件定位在工件竖向传送系统上，工件竖向传送系统带动工件继续向上运动，直至向上到位与定位板共同完成夹紧；水平楔铁向定位板方向移动直到与工件接触，竖向楔铁沿竖向直线导轨向下移动,直到到达极限位置由PLC控制停止下行，到此完成机构状态锁死；驱动装置驱动压杆移动，钢球在压杆的作用下同时向前移动，当压杆到达设定位置停止移动，钢球压装到位，PLC系统控制压杆向后收回，直到退回原位；竖向楔铁沿竖直向线导轨向上移动，水平楔铁沿水平直线导轨向后移动，与工件分离,工件竖向传送系统带动工件向下运动，到工件水平传送系统所在高度后，工件竖向传送系统继续向下收缩，直到定位件与工件相脱离，然后工件随工件水平传送系统移离本发明的压装机构。至此，完成一个压装循环。

由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，所取得的技术进步在于：

（1）本发明采用PLC控制系统实现工件的上料与卸料、夹紧、压装钢球，达到全自动操作的目的；

（2）本发明的工件由工件水平传送系统进行XOY坐标系内的定位后，由工件竖向传送系统送达相应高度，并经定位单元进行定位。其送件过程全自动控制，前后有序，定位准确，从而确保最终钢球的压装准确无误；

（3）工件水平传送系统设置为水平辊道方式，相邻辊间有距离；定位件设计为销结构，可以实现竖向送料时与水平送料元件间无干涉，在机构尽量结构简化的前提下确保各种功能的实现，减少机构的构件配置和制造成本，减小所占用空间；

（4）采用定位板与定位销配合的具体定位方式，能够实现工件于竖向的良好定位，结构简单，定位方便且工件到位后自然实现，无需更多工序与操作；

（5）压装单元的具体结构设计，能够保证压装操作的充分实现；

（6）锁紧装置的设置，能够在对压装机构的位置进行调节后锁紧，确保出球的位置更为精确；

（7）所述压装单元设为两个为一组，共设两组，可实现机构工作过程中各向受力均衡，运转可靠，使工作效率相对于单个压装单元而倍数提高，降低压装生产线的整体运行成本。

综上可见，本发明结构能够实现发动机缸盖钢球的自动压装，提高生产效率，降低劳动强度，提高产品的装配质量，且具有结构紧凑、制作成本低、运转可靠的特点。

本发明适用于发动机缸盖油道孔钢球的自动压装。

本发明下面将结合说明书附图与具体实施例作进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构主视图；

图2是本发明实施例的整体结构俯视图；

图3本发明实施例中左侧压装单元组的结构示意图；

图4为本发明实施例中右侧压装单元组的结构示意图；

图5为本发明实施例中送料单元的结构示意图。

图中：1与8、压装油缸；3、定位板；2-1与7-6、水平直线导轨；2-2、右侧限位螺栓；2-3与7-3、竖向直线导轨；2-4、右侧压装到位检测开关；2-5、右侧压杆退回原位检测开关；2-6与7-15、油缸安装支架；2-7与7-14、压杆连接套；2-8与7-5、压杆；2-9与7-13、水平楔铁推动气缸；2-10与7-12、直线导轨安装板上；2-11与7-10、竖向楔铁；2-12与7-10、竖向楔铁推动气缸；2-13与7-9、水平楔铁；4与11-3及11-5、限位块；5、工件；6、工作台；7-1、左侧压装到位检测开关；7-2、左侧压杆退回原位检测开关；7-4、左侧限位螺栓；7-7、出球口；9、水平辊道；11、支架；11-1、托盘；11-2、圆形定位销；11-4与11-8、导向套；11-6、菱形定位销；11-7、抬起油缸；11-9、支撑底板；11-10与11-11、导向杆；12、反靠。

具体实施方式

实施例一种发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构

如图1、图2所示，本实施例包括固定设置的具有水平工作顶面的工作台6，及定位设置的用于水平向压装钢球的压装单元、定位设置的用于将工件5即发动机缸盖定位的定位单元、用于将本实施例压装单元进行锁定的锁定装置，还包括用于为定位单元装卸工件5的送料单元。

压装单元、定位单元、送料单元分别位于PLC控制系统的主程序控制下。其中：

①压装单元与锁定装置

压装单元用于压装钢球，具有进行压装钢球工作时在钢球脱离压装单元瞬间朝向被定位单元定位后的发动机缸盖油道孔的出球口7-7，发动机缸盖油道孔的孔口位于工作面的上方。

本实施例的压装单元有两组，每组两个。每组的两个于定位单元同一侧在同一平面内平行设置。两组之间相对于定位单元于同一水平面内对称设置。

每一个压装单元包括在PLC控制系统的主程序控制下能水平伸缩的压装油缸1或8作为压装驱动装置，还包括设于压装油缸1或8的水平伸缩端与被定位单元定位后的发动机缸盖的油道孔间的直孔形钢球导向孔，钢球导向孔的出球口7-7与油道孔相接。

压装油缸1、8分别安装在固定设置的油缸安装支架7-15、2-6上。压装油缸1、8的水平伸缩端分别通过共轴线的压杆连接套7-4、2-7连接有共轴线的压杆7-5、2-8。钢球导向孔的另一端通向压杆7-5、2-8的杆端，钢球导向孔的上方设有开放的落球孔，落球孔向下延伸与钢球导向孔相通。钢球由落球孔加入，可由压装油缸1或8的水平伸缩端驱动经压杆连接套7-4或2-7后带动压杆7-5或2-8，触击钢球于钢球导向孔内滚向出球口7-7并进入油道孔内。

锁定装置用于将本实施例进行锁定。参考图3与图4，锁定装置包括固定设置于工作台6上的水平直线导轨2-1、7-6，以及竖向直线导轨2-3、7-3，还有分别由PLC控制系统的主程序控制其运动启停的水平楔铁2-13与7-9、竖向楔铁2-11与7-10。

竖向直线导轨2-3、7-3分别设于工作台6设置的直线导轨安装板2-10、7-12上

水平楔铁2-13与7-9能分别在水平楔铁推动气缸2-1、7-13的驱动下沿水平直线导轨2-1、7-6水平滑动。

竖向楔铁2-11与7-10能分别在竖向楔铁推动气缸2-12、7-10的驱动下沿竖向直线导轨2-3、7-3竖向滑动并于向下滑动到极限位置时将水平楔铁2-13、7-9竖向限位于工作台6的上方。

如图4所示，右侧的油缸安装支架2-6设有右侧压装到位检测开关2-4及右侧压杆退回原位检测开关2-5，工作台6上设有右侧限位螺栓2-2。左侧的油缸安装支架7-15上设有左侧压装到位检测开关7-1及左侧压杆退回原位检测开关7-2，工作台6上设有左侧限位螺栓7-4。

每一压装单元组的两个压装单元间共用工作台、落料底座、水平楔铁、竖向楔铁、定位单元、送料单元。两个压装单元组间共用定位单元、送料单元、工作台。

②送料单元

参考图5，送料单元包括由PLC控制系统的主程序控制其启停的可带动工件5水平移位的工件水平传送系统，以及由PLC控制系统的主程序控制其启停的可带动工件5竖向移位的工件竖向传送系统。

A.工件水平传送系统位于工件台6下方，二者间的距离大于工件5被定位单元定位后的竖向高度。工件5在工件水平传送系统带动下的水平运动轨迹，为与工件5被定位单元定位后状态所在竖向平面相平行的水平线。

本实施例的工件水平传送系统为能够将工件5定位于其上、在传送过程中二者间无相对运动的水平辊道9，相邻辊间具有距离。

水平辊道9的固定设置的部件上设有反靠12，用于工件5的粗定位。水平辊道9带工件5前进至与反靠12接触时，设于反靠12上的压力传感器将信号传递给PLC控制系统的主控单元，由PLC控制系统的主控单元对水平辊道9发出停运信号，使水平辊道9停止在预定位置。

B.工件5在工件竖向传送系统带动下时作竖向运动时，每一时刻的位置，与工件5被定位单元定位后的位置上下相应(当位于最高点的极限位置时是相同的)。

工作台6上，相应于工件5竖向运动时所在位置于工件台6上的竖向正投影的位置，设有上下通透的用于工件5向上装入、向下退出时无干涉通行的装卸料孔。

工件竖向传送系统位于水平辊道9的下方且与装卸料孔上下相应，其在PLC控制系统的主程序控制下能够上下运动。

本实施例的工件竖向传送装置包括固定设置的H形结构的支架11，及设于支架11的横板上的抬起油缸11-7。

支架11的顶部还设有横置的支撑底板11-9，支撑底板11-9与工作台6间设有支撑柱或支撑架体。支撑底板11-9相应于抬起油缸11-7的位置处设有中心孔，抬起油缸11-7的伸缩杆于支撑底板11-9的中心孔可上下伸缩。支撑底板11-9上相隔中心孔两侧的位置分别固设有筒形导向套11-4与11-8，导向套11-4与11-8内分别设有与它们滑动配合的导向杆11-11、11-10，导向杆11-11、11-10竖直向下穿过横板并与横板间小间隙滑动配合，导向杆11-11、11-10的底端始终位于横板的下方，导向杆11-11、11-10的项端始终位于导向套11-4或11-8的上方。

伸缩杆的顶端固联有水平设置的托盘11-1，托盘11-1同时与导向杆11-11、11-10的顶端相固联。

工件竖向传送系统带有能在向上运动至水平辊道9所在高度时将工件5定位于工件竖向传送系统上而带动工件5继续上行，且在工件5向下运动至水平辊道9所在高度时自动与工件5相分离的定位件。本实施例的定位件为固定于托盘11-1顶面的向上伸出的菱形定位销11-6与圆形定位销11-2，它们分别与被定位单元定位的工件5上的不同孔间上下相应，且同时与水平辊道于停运状态时不同的辊间空隙间上下相应。水平辊道9停运时，菱形定位销11-6与圆形定位销11-2能于水平辊道9的辊间空隙处上下运动。菱形定位销11-6具有防转动功能。

托盘11-1顶面上还设有向上突出的定位块11-3、11-5。

③定位单元

定位单元包括菱形定位销11-6与圆形定位销11-2；定位单元还包括设于工作顶面上方的定位板3，定位板3的内表面结构与工件5的相应结构适配，定位板3上还带有定位块4；定位单元也包括水平楔铁2-13与7-9。

定位板3与工作顶面间的距离足以使发动机缸盖油道孔位于工作顶面的上方。

当工件竖向传送单元带动工件5向上运动至与定位板3相接触时，PLC控制系统的主程序控制工件竖向传送单元停运。

本实施例的工作过程如下：

工件5通过水平辊道9水平传送，此时反靠12处于抬起状态；

当工件5运动到反靠12处并与之接触（此时反靠12处于抬起状态），设于水平辊道9上的工件到位传感器发出信号给PLC主控单元，主控单元发出信号，水平辊道9停止运动；

水平辊道停止运动后，PLC延时5s后，给抬起油缸11-7发出指令，抬起油缸11-7向上伸出,带动托盘11-1向上运动，当运动到水平辊道9位置时,通过圆形定位销11-2、菱形定位销11-6进行插销定位，然后托盘11-1带动工件5继续向上运动，工件5与定位板3、限位块4接触，完成夹紧定位；

工件5定位后，设于限位板3上的夹紧到位传感器发出信号，信号传递给PLC主控单元

主控单元接到信号后，给左侧水平楔铁推动气缸7-13及右侧水平楔铁推动气缸2-9发出信号，它们同时运动，使水平楔铁2-13、7-9与工件5接触；

水平楔铁2-13、7-9与工件5接触后，设于水平楔铁推动气缸2-12与7-13上的磁性开关发出信号给PLC主控单元；

主控单元接到信号后，给左侧竖向楔铁推动气缸7-11及右侧竖向楔铁推动气缸2-9发出信号，两缸同时运动，分别与左侧限位螺栓7-4、右侧限位螺栓2-2接触后停止；

分别设于左侧竖向楔铁推动气缸7-11及右侧竖向楔铁推动气缸2-9上的磁性开关各自发出信号给PLC主控单元；

主控单元接到信号后，给压装油缸1、8发出信号，两油缸开始压装；

压装到位后，设于压装油缸1、8上的磁性开关将压装到位信号传递给PLC主控单元；

主控单元接到信号后，给压装油缸1、8发出信号，两油缸退回到原位，设于压装油缸1、8上的磁性开关将活塞杆退回到位信号传递给PLC主控单元；

主控单元接到信号后，给左侧竖向楔铁推动气缸7-11及右侧竖向楔铁推动气缸2-9发出信号，两缸带动竖向楔铁2-11与7-10退回原位；

竖向楔铁2-11与7-10退回原位后，分别设于左侧竖向楔铁推动气缸7-11及右侧竖向楔铁推动气缸2-9上的磁性开关各自发出信号给PLC主控单元；

主控单元接到信号后，给左侧水平楔铁推动气缸7-13及右侧水平楔铁推动气缸2-9发出信号，它们分别带动水平楔铁2-13与7-9回到原位；

水平楔铁2-13与7-9回到原位后，分别设于气缸左侧水平楔铁推动气缸7-13及右侧水平楔铁推动气缸2-9上的磁性开关各自发出信号给PLC主控单元；

主控单元接到信号后，给抬起油缸11-7发出指令,抬起油缸11-7向下运动,当运动到水平辊道9位置时，使工件5落回到水平辊道9上；

工件5落回到水平辊道9上后，设于水平辊道9上的工件到位传感器将信号传递给PLC主控单元，主控单元发出信号使反靠12落下，水平辊道9开始运动，将已压装钢球的工件5运送到下一工位；

工件5离开此工位后反靠12抬起，进入下一循环。

以右压装组件为例，说明钢球的压装周期：水平楔铁推动气缸2-9伸出，推动右侧水平楔铁2-13沿右侧水平直线导轨2-1向前移动,直到与工件5接触，右侧竖向楔铁推动气缸2-12伸出，推动右侧竖向楔铁2-11，沿右侧竖向直线导轨2-3向下移动，直到与右侧限位螺栓2-2接触,到此完成机构状态锁死。然后压装油缸8伸出，通过右侧压杆连接套2-7推动右侧压杆2-8向前移动，钢球在右侧压杆2-8的作用下同时向前移动，当右侧压杆连接套2-7接触右侧直线导轨安装板2-10时停止移动，钢球压装到位，此时右侧压装到位检测开关2-4感应到右侧压杆连接套2-7，指示右压装油缸8收缩,并通过右侧压杆连接套2-7带动右侧压杆2-8向后移动，直到右侧压杆2-8退回原位检测开关2-5的位置。右侧竖向楔铁推动气缸2-12收缩，带动右侧竖向楔铁2-11，沿右侧竖向直线导轨2-3向上移动，右侧水平楔铁推动气缸2-9收缩，带动右侧水平楔铁2-13，沿右侧水平直线导轨2-1向后移动，与工件5脱离。

待左侧也完成上述相应动作后,夹紧油缸11-7收缩，托盘11-1带动工件5向下运动，到水平辊道9位置后，夹紧油缸11-7继续收缩，直到圆形定位销11-2与菱形定位销11-6与工件5脱离，然后工件5随水平辊道9自动移离。至此，完成一个压装循环。

Claims (9)

1.一种发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，包括固定设置的具有水平工作顶面的工作台，其特征在于：它还包括定位设置的用于水平方向压装钢球的压装单元、定位设置的用于将工件即发动机缸盖定位的定位单元，还包括用于为定位单元装卸工件的送料单元，压装单元、定位单元、送料单元分别位于PLC控制系统的主程序控制下，其中：

压装单元具有进行压装钢球工作时钢球脱离压装单元瞬间朝向被定位单元定位后的发动机缸盖油道孔的出球口，发动机缸盖油道孔的孔口位于工作面的上方；

所述送料单元包括由PLC控制系统的主程序控制其启停的可带动工件水平移位的工件水平传送系统，以及由PLC控制系统的主程序控制其启停的可带动工件竖向移位的工件竖向传送系统；

工件水平传送系统位于工作台下方，二者间的距离大于工件被定位单元定位后的竖向高度，工件在工件水平传送系统带动下的水平运动轨迹，为与工件被定位单元定位后状态所在竖向平面相平行的水平线；

工件在工件竖向传送系统带动下作竖向运动时，每一时刻的位置，与工件被定位单元定位后的位置上下相应或相同；

工作台上，相应于工件竖向运动时所在位置于工件台上的竖向正投影的位置，设有上下通透的用于工件向上装入、向下退出时无干涉通行的装卸料孔。

2.根据权利要求1所述的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，其特征在于：所述工件水平传送系统为能够将工件定位于其上、在传送过程中二者间无相对运动的水平辊道，相邻辊间具有间隙；

所述工件竖向传送系统位于水平辊道的下方且与装卸料孔上下相应，其在PLC控制系统的主程序控制下能够上下运动，并带有能在向上运动至水平辊道所在高度时将工件定位于工件竖向传送系统上而带动工件继续上行，且在工件向下运动至水平辊道所在高度时自动与工件相分离的定位件，水平辊道停运时，所述定位件能于水平辊道的辊间间隙处上下运动；

定位单元包括所述定位件。

3.根据权利要求2所述的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，其特征在于：所述定位件为固定于工件竖向传送系统顶部的定位销，所述定位销设有相隔设置的至少三个，分别与被定位单元定位的工件上的不同孔间上下相应，且同时与水平辊道于停运状态时不同的辊间间隙间上下相应。

4.根据权利要求3所述的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，其特征在于：所述工件竖向传送装置包括固定设置的支架，设于支架上可上下滑动伸缩的顶出部件，顶出部件的顶部固联有水平设置的托盘，定位件为固定于托盘顶面且向上伸出的定位销。

5.根据权利要求1所述的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，其特征在于：所述定位单元包括设于工作顶面上方的定位板，定位板的底面结构与工件的顶部结构相适配，定位板与工作顶面间的距离足以使发动机缸盖油道孔位于工作顶面的上方；当工件竖向传送单元带动工件向上运动至与定位板相接触时，PLC控制系统的主程序控制工件竖向传送单元停运。

6.根据权利要求1所述的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，其特征在于：所述压装单元包括在PLC控制系统的主程序控制下能水平伸缩的压装驱动装置，以及设于压装驱动装置的水平伸缩端与被定位单元定位后的发动机缸盖的油道孔间的直孔形钢球导向孔，钢球导向孔的出球口与油道孔相接，钢球导向孔的另一端通向压装驱动装置的水平伸缩端，钢球导向孔的上方设有开放的落球孔，落球孔向下延伸与钢球导向孔相通。

7.根据权利要求6所述的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，其特征在于：所述水平伸缩端到钢球导向孔与落球孔间的交叉点间的位置，还设有连接于水平伸缩端并由水平伸缩端驱动致其与水平伸缩端同向运动的压杆。

8.根据权利要求7所述的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，其特征在于：它还包括用于将压装单元进行锁定的锁定装置，该锁定装置包括固定设置于工作台上的水平直线导轨、以及竖向直线导轨，及分别由PLC控制系统的主程序控制其运动启停的水平楔铁、竖向楔铁，水平楔铁能沿水平直线导轨水平滑动，竖向楔铁能沿竖向直线导轨竖向滑动并于向下滑动到极限位置时将水平楔铁竖向限位于工作台上方；

水平楔铁较竖向楔铁于水平向距离更靠近定位装置，其由经PLC控制系统的主程序控制启停的驱动件启动和停止其沿水平直线导轨的水平滑动动作；钢球从落球至出球的路径设于水平楔铁上。

9.根据权利要求8所述的发动机缸盖油道孔密封钢球的自动压装机构，其特征在于：所述压装单元有两组，每组两个：每组的两个于定位单元同一侧在同一平面内平行设置，它们共用工作台、水平楔铁、竖向楔铁、定位单元、送料单元；两组间于定位单元两侧相向对称设置，它们共用定位单元、送料单元、工作台；

定位单元包括水平楔铁。