CN209869897U - 一种砧板烙印设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于砧板加工技术领域，实用新型公开了一种用于砧板加工的砧板烙印设备，包括机架，以及设置在机架上用于纵向传送砧板的传送机构、用于调整砧板横向位置对砧板进行对中处理的对中机构以及用于砧板烙印的烙印系统，设备依次进行：传送机构将砧板传送至对中机构工作区域，由对中机构调整砧板的横向距离，以砧板纵向中线作为定位基准，再由烙印系统在相应位置进行烙印；由此解决实际生产的过程中，存在的人工操作误差或砧板本身尺寸的误差，致使烙印的位置出现偏差，影响产品的美观度，同时工人劳动强度大，生产效率低，无法实现砧板烙印的自动化的问题。

Description

一种砧板烙印设备

技术领域

本实用新型属于砧板加工技术领域，涉及适用于砧板的自动化加工，更具体地说，本实用新型涉及一种砧板烙印设备。

背景技术

为了提高产品档次、增加产品美观效果或者加强宣传效果，许多厂商会在砧板上烙印各式各样的文字、图案或者自己的商标。现有的砧板烙印机大多通过人工放置砧板至固定位置，由气缸推动烙铁头固定架上下往复运动，进行烙印，同时以砧板侧边作为定位基准，但是，在实际生产的过程中发现，存在人工操作的误差或砧板本身尺寸的误差，致使烙印的位置出现偏差，影响产品的美观度，同时工人劳动强度大，生产效率低，无法实现砧板烙印的自动化。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于克服现有技术中的不足，提供一种砧板烙印设备。该设备可实现砧板的精准烙印，以砧板纵向中线作为定位基准，避免了倾斜烙印的情况，结构简单，提高了生产效率。

本实用新型为实现其技术目的所采用的技术方案是：一种砧板烙印设备，其特征在于，包括机架，以及设置在机架上用于纵向传送砧板的传送机构、用于调整砧板横向位置对砧板进行对中处理的对中机构以及用于砧板烙印的烙印系统；

所述传送机构包括纵向推送部件以及纵向推送部件驱动装置；

所述对中机构包括两侧横向推送部件以及横向推送部件驱动装置；

所述烙印系统包括设置于机架上的支撑架，以及设置在支撑架上的烙印头安装座、烙印头和烙印头驱动装置；

通过以上技术方案，砧板由传送机构传送至烙印区域，再由对中机构调整砧板横向位置，使砧板对中处于整个传送平面的中间位置，由烙印系统将砧板烙印上各种所需图案。

所述纵向推送部件驱动装置位于传送台面以下，为伺服电机驱动丝杆机构，可精确地控制纵向传送距离，将砧板传送至烙印区域，保证砧板的烙印位置没有纵向误差，可实现砧板任意纵向位置的烙印。作为另一种选择，所述纵向推送部件驱动装置可为气缸驱动机构，机构简单，但存在无法精确控制砧板纵向的传送距离的问题。

所述纵向推送部件为纵向推杆以及安装纵向推杆的纵向推杆安装座，纵向推杆安装座安装于台面以下的纵向推送部件驱动装置上；

作为一种选择，纵向推送部件可为不可伸缩的固定纵向推杆以及安装纵向推杆的纵向推杆安装座，结构简单，但是存在无法实现自动化砧板传送的问题；

作为优选，纵向推杆可设置为可伸缩的由纵向驱动气缸驱动，所述纵向驱动气缸活塞杆朝下设置于纵向推杆安装座上，纵向驱动气缸活塞杆通过连接件与纵向推杆相连，纵向推杆通过滑轨固定于纵向推杆安装座上，纵向推杆可伸缩，由纵向推杆进行砧板传送，可降低故障概率，延长设备寿命，且避免了气缸驱动的活塞杆直接推送砧板而对活塞杆产生径向力，增大活塞杆与气缸的摩擦，使气缸发生故障的问题。

砧板传送台面上，对应纵向推杆的纵向滑动路径设置有纵向推杆滑槽；工作时，纵向推杆由纵向驱动气缸活塞杆带动伸出台面，在伺服电机和丝杆机构的驱动下推动砧板进入下一个工位，传送完成后，纵向推杆退至台面以下，在伺服电机和丝杆机构的驱动下回到原处，再传送下一块砧板，由此循环可实现砧板的自动化传送。

作为改进，所述机架上的砧板入口处设置有限位板，以便于放置待处理的砧板。进一步地，为方便一次性放置多块砧板，可以在砧板放置工位前侧设置一挡板，挡板底部到砧板传送台面之间的间距介于一倍和二倍砧板厚度之间，可使纵向推杆自动化的将放置的多块砧板一块一块的传送。

所述横向推送部件包括两对横向推杆以及一对横向推杆安装板，两对横向推杆安装板位于两侧设置于传送台面以下，两对横向推杆分别安装于横向推杆安装板两端，横向推杆上端向上伸出台面以上；砧板传送台面上，对应横向推杆的横向滑动路径设置有横向推杆滑槽；同侧的两个横向推杆之间以推板连接；作为另一种选择，横向推杆可采用横向气缸推杆，可在工作时伸出台面，在非工作时推杆处于台面以下，但是存在结构相对复杂，横向气缸推杆安装较为繁琐的问题。

进一步地，所述的一对横向推杆安装板分为纵向段和横向段，纵向段沿长度方向设置有至少两个安装板滑块，安装板滑块安装于传送平面反面的滑轨上；

进一步地，所述安装板滑块设置于横向推杆安装板长度方向上两端，以保证推杆安装板的运行稳定；

进一步地，所述一对横向推杆安装板两个横向段相对朝内设置，安装板滑块设置于横向段端处，使横向推杆安装板及其滑块呈三角形稳定结构，使横向推杆安装板在运动过程中保持稳定，不发生偏移，但是存在两个相对朝内设置的横向段较短的问题，若横向段设置过长，则会使整体设备体积增大；

作为另一种选择，所述一对横向推杆安装板两个横向段相向朝外设置，安装板滑块设置于横向段端处，使横向推杆安装板及其滑块呈三角形稳定结构，使横向推杆安装板在运动过程中保持稳定，不发生偏移，但是存在横向段设置过长，则会使整体设备体积增大，或横向段将会伸出机架以外的问题；

作为优选，所述一对横向推杆安装板两个横向段交错朝内设置，横向段有交错重叠部分，安装板滑块设置于横向段端处，使横向推杆安装板及其滑块呈三角形稳定结构，使横向推杆安装板在运动过程中保持稳定，不发生偏移，解决了横向段设置较短稳定性不佳，或横向段设置较长，设备体积增大的问题。

所述横向推送部件驱动装置设置于传送台面以下，可为由伺服电机带动的正反螺纹丝杆机构，传送平面的中线对应正反螺纹丝杆的螺纹转变处，两个横向推杆安装板与正反螺纹丝杆丝杆的连接处分别位于螺纹转变处的两侧，且与螺纹转变处的距离相等，以确保横向推送部件驱动装置运行时，带动的横向推杆安装板与横向推杆能够精确的完成砧板对中；作为另一种选择，横向推送部件驱动装置可为位于两侧分别推动一侧横向推杆安装板的气缸，结构简单，但是存在两侧气缸的推力难以确保相同，无法精确的实现砧板对中的问题；

进一步地，所述由伺服电机带动的正反螺纹丝杆机构设置于靠近横向推杆安装板横向段处，以减少正反螺纹丝杆机构带动横向推杆安装板时产生的扭矩。

工作时，砧板位于对中机构工作区域，由伺服电机驱动的正反螺纹丝杆机构带动横向推杆安装板以及横向推杆安装板上的横向推杆和推板同时向传送平面纵向中线移动，推板推动砧板，使砧板纵向中线最后处于传送平面纵向中线位置，完成砧板的对中。

所述烙印系统中的烙印头安装座包括可横向移动的横向烙印安装板，横向烙印安装板驱动装置以及可竖向移动的升降烙印安装板。所述横向烙印安装板与支撑架连接，可横向移动，可实现砧板任意横向位置上的烙印；横向烙印安装板驱动装置为伺服电机带动的丝杆机构，可根据要求精确调整横向距离，以便于调整砧板的横向烙印位置；所述升降烙印安装板安装于横向烙印安装板上，通过滑轨连接，由螺钉锁定，可调整竖向距离。以适用于不同规格厚度的砧板，在竖向烙印安装板上安装有烙印头；

进一步地，烙印头相对于升降烙印安装板可进行一定的升降运动，以完成砧板的烙印。

进一步地，所述烙印头驱动装置可选用气缸驱动，结构简单，安装简便，故障率较低，作为另一种选择，烙印头驱动装置可选用伺服电机带动丝杆机构，也能实现烙印头的升降动作，但是存在结构复杂，安装过程繁琐的问题。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过本实用新型可实现自动化砧板烙印工作，减少了生产成本，提高了生产效率，实现了砧板的自动化生产；

2.通过本实用新型可实现砧板的精确对中，以砧板纵向中线为基准进行烙印，与常见的以砧板侧边为基准的烙印相比，使存在尺寸误差的砧板也能实现精确地砧板中心烙印。

附图说明

图1 是本实用新型所述一种砧板烙印设备整体示意图。

图2是本实用新型所述一种砧板烙印设备的传送机构结构示意图。

图3是本实用新型所述一种砧板烙印设备的对中机构结构示意图。

图4是本实用新型所述一种砧板烙印设备的烙印系统结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图，以一个具体实例对本实用新型所述的一种砧板烙印设备的结构及工作原理做进一步的解释说明。

如图1所示，一种砧板烙印设备，包括机架1，以及设置在机架上用于纵向传送砧板的传送机构（在台面以下图中未显示）、用于调整砧板横向位置对砧板进行对中处理的对中机构3以及用于砧板烙印的烙印系统4。

如图2所示，传送机构结构示意图，包括纵向推送部件以及纵向推送部件驱动装置。纵向推送部件驱动装置设置于传送台面以下，包括推送伺服电机21以及丝杆机构22，分别设置于机架上，推送伺服电机21以及丝杆机构22通过齿轮皮带25连接，可精确控制砧板的纵向传送距离；纵向推送部件包括纵向推杆23纵向驱动气缸26连接件27以及安装纵向推杆的纵向推杆安装座24，纵向推杆安装座安装于丝杆机构上，位于传送台面以下；纵向推杆23安装于纵向推杆安装座24上，为了节约空间和保护气缸，将纵向驱动气缸26活塞杆朝下设置，通过连接件27和滑轨实现纵向推杆23的升降；砧板传送台面上，对应纵向推杆的纵向滑动路径设置有纵向推杆滑槽11。

工作过程如下：纵向推杆23位于传送台面以下，工作时，纵向推杆23伸出台面，由推送伺服电机21以及丝杆机构22带动，将砧板传送至指定区域，完成后，纵向推杆23降至台面以下，由推送伺服电机21以及丝杆机构22带动回到原处，由此循环实现自动化的砧板推送。

如图3所示，对中机构示意图，包括两侧横向推送部件以及横向推送部件驱动装置。横向推送部件驱动为由对中伺服电机31带动的正反螺纹丝杆机构32。横向推送部件包括位于两侧的一对横向推杆安装板，第一横向推杆安装板33和第二横向推杆安装板34、安装板滑块以及安装在横向推杆安装板上的两对横向推杆。砧板传送台面上，对应横向推杆的横向滑动路径设置有横向推杆滑槽包括第一横向推杆滑槽12、第二横向推杆滑槽13、第三横向推杆滑槽14和第四横向推杆滑槽15。同一侧的两个横向推杆之间以推板连接，包括第一推板35和第二推板36。

横向推杆安装板设置于传送台面以下，安装于传送台面反面的滑轨上，分为横向段和纵向段，纵向段长度方向上设置有至少两个滑块与滑轨连接，横向段端处设置有滑块与滑轨连接，以保证推送过程中一直保持推板的平行度以及横向推杆安装板的稳定性，为节约空间，横向推杆安装板横向段上有重叠交错部分，横向段与纵向段连接处也可设置有一滑块与滑轨连接，增加横向推杆安装板整体稳定性；由伺服电机带动的正反螺纹丝杆机构设置于靠近横向推杆安装板横向段处，以减少正反螺纹丝杆机构带动横向推杆安装板时产生的扭矩；两侧的推杆以及推板沿传送平面纵向中线对称。

工作工程如下：砧板由传送机构传送至对中机构工作区域，由对中伺服电机带动的正反螺纹丝杆机构使两侧的横向推杆安装板同步向中运动，推动砧板，完成对中，同时使砧板的两侧边相对于砧板传送方向垂直。

如图4所示，烙印系统4包括设置于机架上的支撑架41，以及设置在支撑架上的烙印头安装座、烙印头42和烙印头驱动装置——烙印头驱动气缸43；

所述烙印头安装座包括可横向移动的横向烙印安装板44，横向烙印安装板驱动装置——伺服电机带动的丝杆机构45以及可竖向移动的升降烙印安装板46。

所述横向烙印安装板44与支撑架通过横向滑轨47连接，在伺服电机带动的丝杆机构45作用下可根据要求精确调整横向距离，以便于调整砧板的烙印位置；所述升降烙印安装板46通过第一竖向滑轨48安装于横向烙印安装板上，由螺钉锁定，可调整烙印头竖向距离，以适用于不同规格厚度的砧板。

所述烙印头42与烙印头驱动气缸43安装于升降烙印安装板46，烙印头42通过第二竖向滑轨49安装于升降烙印安装板46，烙印头驱动气缸43固定安装于升降烙印安装板46。

工作前，根据砧板所需烙印位置，调整横向烙印安装板的横向位置，在调整升降烙印安装板的垂直高度，使烙印头高度略高于砧板厚度。工作时，烙印头在烙印头驱动气缸的作用下，垂直向下运动，对砧板完成烙印工作后，升高至原处。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的保护范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种砧板烙印设备，其特征在于，包括机架，以及设置在机架上用于纵向传送砧板的传送机构、用于调整砧板横向位置对砧板进行对中处理的对中机构以及用于砧板烙印的烙印系统；

所述传送机构包括纵向推送部件以及纵向推送部件驱动装置；

所述对中机构包括两侧横向推送部件以及横向推送部件驱动装置；

所述烙印系统包括设置于机架上的支撑架，以及设置在支撑架上的烙印头安装座、烙印头和烙印头驱动装置。

2.根据权利要求1所述的一种砧板烙印设备，其特征在于，所述纵向推送部件驱动装置位于传送台面以下，为伺服电机驱动丝杆机构。

3.根据权利要求1所述的一种砧板烙印设备，其特征在于，所述纵向推送部件为纵向推杆以及安装纵向推杆的纵向推杆安装座，纵向推杆安装座安装于台面以下的纵向推送部件驱动装置上，所述纵向推杆通过连接件与活塞杆朝下设置的纵向驱动气缸连接。

4.根据权利要求1所述的一种砧板烙印设备，其特征在于，所述横向推送部件包括两对横向推杆以及一对横向推杆安装板，横向推杆安装板位于两侧设置于传送台面以下，两对横向推杆分别安装于横向推杆安装板两端，横向推杆的上端向上伸出台面以上；所述的一对横向推杆安装板分为纵向段和横向段，纵向段沿长度方向设置有至少两个安装板滑块，安装板滑块安装于传送平面反面的滑轨上。

5.根据权利要求4所述的一种砧板烙印设备，其特征在于，所述一对横向推杆安装板两个横向段交错朝内设置，横向段有交错重叠部分，安装板滑块设置于横向段端处，使横向推杆安装板及其滑块呈三角形稳定结构。

6.根据权利要求1所述的一种砧板烙印设备，其特征在于，所述横向推送部件驱动装置设置于传送台面以下，为由伺服电机带动的正反螺纹丝杆机构。

7.根据权利要求6所述的一种砧板烙印设备，其特征在于，所述由伺服电机带动的正反螺纹丝杆机构设置于靠近横向推杆安装板横向段处。

8.根据权利要求1所述的一种砧板烙印设备，其特征在于，所述烙印系统中的烙印头安装座包括可横向移动的横向烙印安装板，横向烙印安装板驱动装置以及可竖向移动的升降烙印安装板。