CN208887858U - 水压试验机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种试验机，公开了一种水压试验机，其包括机座(1)，机座(1)上沿机座(1)长度方向的两侧分别固定有相对布置的顶紧气缸(2)和压紧油缸(3)，顶紧气缸(2)和压紧油缸(3)均为多个且均沿机座(1)长度方向等间距布置，机座(1)上设有对工件(4)两端支撑的支承滚轮(5)以及能够托起工件(4)的举升板(6)，机座(1)上固定有活塞与举升板(6)连接且纵向布置的举升油缸(7)，举升板(6)上设有对工件(4)进行称重的称重传感器(8)。本实用新型能够高效、快速、精确的检查钢瓶是否有宏观变形和渗漏，对应的压力表是否有出现压力回降现象，具有精确度高，人为因素影响小的特点。

Description

水压试验机

技术领域

本实用新型涉及一种试验机，尤其涉及了一种水压试验机。

背景技术

气瓶水压试验是检测气瓶性能的最直接和有效的手段，能够有效检查钢瓶是否有宏观变形和渗漏，对应的压力表是否有出现压力回降现象。

试验原理为以水为加压介质，逐步增大受试瓶内的压力，达到气瓶的水压试验压力，对气瓶的安全承载能力进行验证。现有的大多数水压试验机的自动化、智能化程度偏低，采用磅秤、量筒、压力表等仪器测量受试瓶重量、液位、压力等参数后套入公式计算气瓶残余变形率，以气瓶残余变形率作为判定气瓶是否安全可靠的依据，该试验方法过程繁琐，作业标准不具有统一性和规范性，测量精度波动大。

发明内容

本实用新型针对现有技术中现有的水压试验机的测量方法不合理的问题，提供了一种水压试验机。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

水压试验机，包括机座，机座上沿机座长度方向的两侧分别固定有相对布置的顶紧气缸和压紧油缸，顶紧气缸和压紧油缸均为多个且均沿机座长度方向等间距布置，机座上设有对工件两端支撑的支承滚轮以及能够托起工件的举升板，机座上固定有活塞与举升板连接且纵向布置的举升油缸，举升板上设有对工件进行称重的称重传感器。通过称重传感器称出工件的质量，再称出注满水的工件的质量，通过两个质量之差得出工件内腔体积，通过该原理计算分别得到注入高压水与低压水时的压力关系，继而判断出试验工件是否漏以判定其合格与否。通过该种方法能够高效、快速、精确的检查钢瓶是否有宏观变形和渗漏，具有精确度高，人为因素影响小的特点。

作为优选，举升板沿机座长度方向布置且设置于工件的中间位置，从而能够保证举升板将工件稳定的托起，避免工件倾斜、侧翻。

作为优选，举升板上固定有与工件外轮廓形状相配合的V型块，称重传感器设置于V型块与举升板之间。

作为优选，机座上固定有气缸固定座，顶紧气缸固定于气缸固定座上，气缸活塞穿过气缸固定座且气缸活塞端部连接有能够抵靠在工件端部的传动销，气缸固定座上设有供传动销伸入的传动槽。

作为优选，还包括对工件端部定位的定位碗，传动销端部穿过定位碗中部，定位碗、传动销以及气缸活塞同轴设置。

作为优选，还包括设置于气缸固定座内的顶出销，顶出销一端设有弹簧且设置于气缸固定座内，另一端穿过定位碗底面伸入定位碗内。

作为优选，机座上固定有油缸固定座，压紧油缸固定在油缸固定座上，压紧油缸的活塞杆端部连接有传动套，传动套端部设有传动块，还包括与工件端部连接的连接柱，连接柱的一端设有上下开口且横截面呈“凸”字形的连接通孔，传动块自连接通孔的上端或下端开口处卡入连接通孔内且能够在连接通孔内上下滑动，工件落下或脱离支承滚轮时，传动块能够顺利的与连接通孔轴向卡合或脱离连接通孔，从而能够方便传动套与连接柱之间的脱离和连接。

作为优选，连接柱的另一端设有套筒，套筒内设有能够伸入工件内部的内涨式弹簧夹头。在套筒的作用下能够使得涨开的弹簧夹头回缩，从而使得内涨式弹簧夹头能够移出工件内部。

作为优选，还包括设置与工件端部且与工件内部连通的注水套，注水套上设有注水口和压力检测排气口，套筒外套设有压缩弹簧，压缩弹簧的两端分别抵靠在连接柱与注水套上。在压缩弹簧的作用下能够使得内涨式弹簧夹头顺利扣住工件内端面，实现两者的连接。

作为优选，油缸固定座上设有开口向上的U形限位槽，连接柱能够卡入U形限位槽内。通过U形限位槽能够对连接柱进行限位，进而保证工件能够落入机座上的指定工位，保证顶紧气缸与压紧油缸对工件的顺利夹紧。

作为优选，注水套上靠近工件的端面上设有与工件外端面形成密封的O形密封圈，通过O形密封圈的作用能够有效防止低压注水时水溢出情况。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

本实用新型设计的水压试验机能够高效、快速、精确的检查钢瓶是否有宏观变形和渗漏，对应的压力表是否有出现压力回降现象，具有精确度高，人为因素影响小的特点，可作为判断气瓶安全可靠的有效依据。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是图1的侧视图。

图4是图1中C-C面的剖视图。

图5是图1中D-D面的剖视图。

图6是图2中B-B面剖视图。

图7是图5中右端部的局部放大图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—机座、2—顶紧气缸、3—压紧油缸、4—工件、5—支承滚轮、6-举升板、7—举升油缸、8—称重传感器、9—V型块、10—气缸固定座、11—传动销、12—传动槽、13—定位碗、14—顶出销、15—油缸固定座、16—传动套、17—传动块、18—连接柱、19—连接通孔、20—套筒、21—内涨式弹簧夹头、22—注水套、23—注水口、24—压力检测排气口、25—压缩弹簧、26—U形限位槽、27—O形密封圈。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

水压试验机，如图1-图7所示，包括机座1，机座1上沿机座1长度方向的两侧分别固定有相对布置的顶紧气缸2和压紧油缸3，工件4被固定于顶紧气缸2和压紧油缸3之间，顶紧气缸2和压紧油缸3均为多个且均沿机座1长度方向等间距布置，机座1上设有对工件4两端支撑的支承滚轮5以及能够托起工件4的举升板6，机座1上固定有活塞与举升板6连接且纵向布置的举升油缸7，举升板6上设有对工件4进行称重的称重传感器8，本实施例中采用4个形成电桥电路的称重传感器8。

举升板6上固定有与工件4外轮廓形状相配合的V型块9，举升板6沿机座1长度方向布置且设置于工件4的中部，举升油缸7通过举升板6和V型块9能够顺利、稳定的举起多个工件4，使得整个操作效率大大提高，称重传感器8设置于V型块9与举升板6之间，当工件4脱离支承滚轮5时就可用称重传感器8对工件4进行称重，输出数值。

机座1上固定有气缸固定座10，顶紧气缸2固定于气缸固定座10上，气缸活塞穿过气缸固定座10且气缸活塞端部连接有能够抵靠在工件4端部的传动销11，气缸固定座10上设有供传动销11伸入的传动槽12。还包括对工件4端部定位的定位碗13，传动销11端部穿过定位碗13中部，定位碗13、传动销11以及气缸活塞同轴设置。还包括设置于气缸固定座10内的顶出销14，顶出销14一端设有弹簧且设置于气缸固定座10内，另一端穿过定位碗13底面伸入定位碗13内。

机座1上固定有油缸固定座15，压紧油缸3固定在油缸固定座15上，压紧油缸3的活塞杆端部连接有传动套16，传动套16端部设有传动块17，还包括与工件4端部连接的连接柱18，连接柱18的一端设有上下开口且横截面呈“凸”字形的连接通孔19，传动块17自连接通孔19的上端或下端开口处卡入连接通孔19内且能够在连接通孔19内上下滑动，从而能够方便传动套16与连接柱18之间的脱离和连接。

连接柱18的另一端设有套筒20，套筒20内设有能够伸入工件4内部的内涨式弹簧夹头21。

还包括设置与工件4端部且与工件4内部连通的注水套22，注水套22上设有注水口23和压力检测排气口24，注水套22上靠近工件4的端面上设有与工件4外端面形成密封的O形密封圈27，实现低压注水时水不溢出，套筒20外套设有压缩弹簧25，压缩弹簧25的两端分别抵靠在连接柱18与注水套22上。

油缸固定座15上设有开口向上的U形限位槽26，连接柱18能够卡入U形限位槽26内，通过U形限位槽26能够对连接柱18进行限位，进而保证工件4能够落入机座1上的指定工位，保证顶紧气缸2与压紧油缸3对工件4的顺利夹紧。

本实施例中整个水压试验机的工作过程如下：

步骤一、由吊机将试验好的12个工件4移出试验区；由吊机将待试验的12个工件4送入试验工位的支承滚轮5上；

步骤二、举升油缸7将举升板6举起使工件4脱离支承滚轮5组件，每个工位的V型块9与举升板6间安装4个称重传感器8；当工件4脱离滚轮组件时就可用称重传感器8对工件4进行称重，输出数值W0，W0为工件4重量；

步骤三、举升油缸7落下使工件4落入支承滚轮5组上；

步骤四、由顶紧气缸2将工件4推至注水套22的区域；

步骤五、顶紧气缸2的气缸活塞移动使内涨式弹簧夹头21伸入工件4内且在工件4内涨开，顶紧气缸2缩回，压缩弹簧25顶出使得内涨弹簧夹头扣住工件4内端面；

步骤六、使注水套22前端O型密封圈紧贴工件4外端面，实现低压注水时水不溢出；

步骤七、打开注水电磁阀对工件4进行低压注水，延时TS确保工件4注满水，多余的水从排水口排出；

步骤八、举升油缸7将举升板6举起使工件4脱离支承滚轮5，其脱离支承滚轮5就可用称重传感器8对其进行称重，输出数值W1，计算出V＝W1-W0，输出体积V；

步骤九、举升油缸7落下使工件4落入支承滚轮5上；

步骤十、压紧油缸3推动工件4移动使工件4的左端面紧贴定位碗13端面；

步骤十一、压紧油缸3的油缸活塞运动，使内涨式弹簧夹头21伸入套筒20内，压缩内涨式弹簧夹头21，从而使得内涨式弹簧夹头21缩回；

步骤十二、排水口阀门关闭、高压注水阀门打开对其注35MPa高压水，待其压力达到35MPa,切断注水阀门；读出此时各个工位的压力P0；保压1min,读出此时各个工位的压力P1；计算每个工位Pi＝P0-P1；如某个工位的Pi超过阈值读出该工位的工件4为不合格工件4；

步骤十三、压紧油缸3退回，由顶出销14将工件4顶出定位碗13前端面为工件4调出试验区作准备。

本实施例通过上述试验方法能够高效、快速、精确的检查钢瓶是否有宏观变形和渗漏，对应的压力表是否有出现压力回降现象，具有精确度高，人为因素影响小的特点，可作为判断气瓶安全可靠的有效依据。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。

Claims (10)

1.水压试验机，包括机座(1)，其特征在于：机座(1)上沿机座(1)长度方向的两侧分别固定有相对布置的顶紧气缸(2)和压紧油缸(3)，顶紧气缸(2)和压紧油缸(3)均为多个且均沿机座(1)长度方向等间距布置，机座(1)上设有对工件(4)两端支撑的支承滚轮(5)以及能够托起工件(4)的举升板(6)，机座(1)上固定有活塞与举升板(6)连接且纵向布置的举升油缸(7)，举升板(6)上设有对工件(4)进行称重的称重传感器(8)，举升板(6)沿机座(1)长度方向布置且设置于工件(4)的中件位置。

2.根据权利要求1所述的水压试验机，其特征在于：举升板(6)上固定有与工件(4)外轮廓形状相配合的V型块(9)，称重传感器(8)设置于V型块(9)与举升板(6)之间。

3.根据权利要求1所述的水压试验机，其特征在于：机座(1)上固定有气缸固定座(10)，顶紧气缸(2)固定于气缸固定座(10)上，顶紧气缸(2)的气缸活塞穿过气缸固定座(10)且气缸活塞端部连接有能够抵靠在工件(4)端部的传动销(11)，气缸固定座(10)上设有供传动销(11)伸入的传动槽(12)。

4.根据权利要求3所述的水压试验机，其特征在于：还包括对工件(4)端部定位的定位碗(13)，传动销(11)端部穿过定位碗(13)中部，定位碗(13)、传动销(11)以及气缸活塞同轴设置。

5.根据权利要求4所述的水压试验机，其特征在于：还包括设置于气缸固定座(10)内的顶出销(14)，顶出销(14)一端设有弹簧且设置于气缸固定座(10)内，另一端穿过定位碗(13)底面伸入定位碗(13)内。

6.根据权利要求1所述的水压试验机，其特征在于：机座(1)上固定有油缸固定座(15)，压紧油缸(3)固定在油缸固定座(15)上，压紧油缸(3)的活塞杆端部连接有传动套(16)，传动套(16)端部设有传动块(17)，还包括与工件(4)端部连接的连接柱(18)，连接柱(18)的一端设有上下开口且横截面呈“凸”字形的连接通孔(19)，传动块(17)自连接通孔(19)的上端或下端开口处卡入连接通孔(19)内且能够在连接通孔(19)内上下滑动。

7.根据权利要求6所述的水压试验机，其特征在于：连接柱(18)的另一端设有套筒(20)，套筒(20)内设有能够伸入工件(4)内部的内涨式弹簧夹头(21)。

8.根据权利要求7所述的水压试验机，其特征在于：还包括设置与工件(4)端部且与工件(4)内部连通的注水套(22)，注水套(22)上设有注水口(23)和压力检测排气口(24)，套筒(20)外套设有压缩弹簧(25)，压缩弹簧(25)的两端分别抵靠在连接柱(18)与注水套(22)上。

9.根据权利要求6所述的水压试验机，其特征在于：油缸固定座(15)上设有开口向上的U形限位槽(26)，连接柱(18)能够卡入U形限位槽(26)内。

10.根据权利要求8所述的水压试验机，其特征在于：注水套(22)上靠近工件(4)的端面上设有与工件(4)外端面形成密封的O形密封圈(27)。