CN109707678B - 增压缸、液压冲击测试系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种增压缸、液压冲击测试系统及方法，其中增压缸中一级缸体与被试阀的供液端连接；二级缸体部分地设置于一级缸体内部且与一级缸体滑动密封连接；活柱部分地设置于二级缸体内部且与二级缸体密封滑动连接；活柱外壁与二级缸体内壁之间具有环形腔；活柱内部沿其轴向开设有第一细长孔和第二细长孔，分别与被试阀的进液口和出液口连接；活柱侧壁上开设有用于连通第二细长孔与环形腔的交叉孔。以上方案中提供的增压缸，其一级缸体与被试阀的供液端共用一套设备即可，不需要油压系统设备，系统简单方便，成本低，而且占用空间小，可方便地在厂房内布置。

Description

增压缸、液压冲击测试系统及方法

技术领域

本发明涉及煤矿设备技术领域，尤其涉及一种增压缸、液压冲击测试系统及方法。

背景技术

按照国标GB 25974.3“煤矿用液压支架安全性要求第3部分：液压控制系统及阀”要求，液控单向阀类在开启或关闭时产生的瞬间冲击压力应不大于工作压力1.15倍，因此，液压冲击测试是液控单向阀关键性能测试指标。

现有立柱液控单向阀测试系统，均采用油压千斤顶与水基千斤顶对顶的方式进行设计。在测试系统中包括框架，框架内固定设置立柱，立柱内充满水解质，立柱上端开设开孔，被试阀与该开孔连接。通过水基千斤顶为被试阀的正常工作提供一定的压力，通过油压千斤顶为立柱内的水介质加载压力，框架能够承受立柱轴向力。通过控制被试阀对立柱下腔进液、密封和卸载，在整个过程中能够测试立柱下腔的压力变化值，从而能够得到被试阀在执行液控卸载时的压力动态曲线，将测试结果与国标进行比对，即可判断被试阀是否满足要求。

现有技术的上述方案由于需要同时使用油压千斤顶和水基千斤顶，因此同时需要设置油系统全套设备和水系统全套设备，系统的复杂度高而且成本也很高而且两套设备需要占用较大的空间，给系统的布置带来不便。

发明内容

本发明旨在提供一种增压缸、液压冲击测试系统及方法，以解决现有技术中立柱液控单向阀测试系统结构复杂、成本高及占用空间大的技术问题。

为解决上述问题，本发明提供一种增压缸，包括一级缸体、二级缸体和活柱：

所述一级缸体配置有进液口，所述进液口适于与被试阀的供液端连接；所述二级缸体部分地设置于所述一级缸体内部且与所述一级缸体滑动密封连接；

所述活柱，设置于所述二级缸体内部且与所述二级缸体密封滑动连接；所述活柱外壁与所述二级缸体内壁之间具有环形腔；所述活柱内部沿其轴向开设有第一细长孔和第二细长孔；

所述第一细长孔，其第一端口与被试阀的闭锁腔进液口连接，其第二端口贯穿所述活柱的第二端；所述第二细长孔，其第一端口与所述被试阀的控制口连接，其第二端口被密封封堵；所述活柱侧壁上开设有用于连通所述第二细长孔与所述环形腔的交叉孔。

可选地，上述的增压缸中，所述第一细长孔的直径D₁小于所述活柱的直径D₂。

可选地，上述的增压缸中，所述第一细长孔的直径D₁与所述活柱的直径D₂之比满足：1/6≤D₁/D₂≤1/5。

可选地，上述的增压缸中，还包括：

压力传感器，设置于所述第一细长孔的第一端口处；所述压力传感器检测所述第一细长孔的第一端口的压力值并输出检测结果。

可选地，上述的增压缸中，还包括：

行程传感器，设置于所述二级缸体上，用于检测所述二级缸体的移动距离并输出检测结果。

本发明还提供一种液压冲击测试系统，包括以上任一项所述的增压缸、框架、控制器和供液泵，其中：

所述增压缸设置于所述框架内；所述增压缸中的一级缸体的底部与所述框架的底部固定连接；

所述供液泵的出液口作为供液端与所述增压缸的一级缸体的进液口及被试阀的进液口连接；

所述控制器的输出端与所述供液泵的被控端连接，用于控制所述供液泵的启停，所述供液泵启动时向所述一级缸体或所述被试阀的进液口供液。

可选地，上述的液压冲击测试系统中：

所述控制器还用于接收所述增压缸中的压力传感器输出的第一细长孔的第一端口的压力值；根据所述第一细长孔的第一端口的压力值的连续记录得到被试阀的卸载冲击压力随时间的变化关系；若卸载冲击压力的最大值大于或等于标准值、卸载冲击压力的波动幅度和波动频率在允许范围内并且卸载冲击压力的下降速度大于速度阈值，则确定被试阀通过抗冲击测试。

可选地，上述的液压冲击测试系统中：所述控制器还用于接收所述增压缸中的行程传感器输出的二级缸体的移动距离；根据所述二级缸体的移动距离与所述二级缸体的内径得到被试阀的卸载流量。

本发明还提供一种液压冲击测试方法，采用以上任一项所述的液压冲击测试系统执行，包括如下步骤：

充液步骤：控制器控制供液泵向被试阀注入介质，所述介质通过被试阀和第一细长孔后进入高压腔直到活柱向上滑动与框架顶端相抵；所述高压腔为活柱底部下表面与二级缸体底部上表面之间的空间；

增压步骤：控制器控制供液泵通过一级缸体的进液口向加载腔中注入介质；加载腔中的介质推动二级缸体向上滑动使得所述高压腔内的介质压强增大；所述加载腔为所述二级缸体底部下表面与所述一级缸体底部上表面之间的空间；

卸载步骤：所述高压腔内的介质压强增加到设定压强值时，控制器控制供液泵向被试阀的控制口注入介质，介质经所述第二细长孔和所述交叉孔后进入环形腔；被试阀控制口处的压力值达到卸载压力值时，被试阀执行卸载动作，高压腔内的介质经过第一细长孔、被试阀后回液；

测试结果获取步骤：在被试阀执行卸载动作时，获取被试阀卸载过程中进入被试阀闭锁腔的介质压强变化，根据被试阀闭锁腔的介质压强变化得到被试阀的卸载冲击压力随时间的变化关系；若卸载冲击压力的最大值大于或等于标准值、卸载冲击压力的波动幅度和波动频率在允许范围内并且卸载冲击压力的下降速度大于速度阈值，则确定被试阀通过抗冲击测试。

可选地，上述的液压冲击测试方法中，在测试结果获取步骤中，还包括：

根据所述增压步骤中的二级缸体的移动距离与所述二级缸体的内径得到被试阀的卸载流量。

本发明提供的以上技术方案，与现有技术中的技术方案相比，至少具有如下有益效果：

本发明以上方案中提供的增压缸、液压冲击测试系统及方法，其中的增压缸包括一级缸体、二级缸体和活柱：所述一级缸体配置有进液口，所述进液口适于与被试阀的供液端连接；所述二级缸体部分地设置于所述一级缸体内部且与所述一级缸体滑动密封连接；所述活柱，设置于所述二级缸体内部且与所述二级缸体密封滑动连接；所述活柱外壁与所述二级缸体内壁之间具有环形腔；所述活柱内部沿其轴向开设有第一细长孔和第二细长孔；所述第一细长孔，其第一端口与被试阀的闭锁腔进液口连接，其第二端口贯穿所述活柱的第二端；所述第二细长孔，其第一端口与所述被试阀的控制口连接，其第二端口被密封封堵；所述活柱侧壁上开设有用于连通所述第二细长孔与所述环形腔的交叉孔。以上方案中提供的增压缸，其高压腔在二级缸体内部，高压通过第一细长孔进入被试阀闭锁腔进液口，其一级缸体与被试阀的供液端共用一套设备即可，因此可以仅采用水基千斤顶即可，不需要油压系统设备，系统简单方便，成本低。而且占用空间小，可方便地在厂房内布置。

附图说明

图1为本发明一个实施例所述增压缸的剖面结构示意图；

图2为本发明一个实施例所述液压冲击测试系统的机械部分结构示意图；

图3为本发明一个实施例所述液压冲击测试系统的电气部分的原理框图；

图4为本发明一个实施例所述液压冲击测试方法的流程图；

图5为本发明一个实施例所述行程开关的工作过程原理示意图。

具体实施方式

下面将结合附图进一步说明本发明实施例。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个组件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

本实施例提供一种增压缸，如图1所示，包括一级缸体101、二级缸体102和活柱103。所述一级缸体101配置有进液口，所述进液口适于与被试阀的供液端连接；所述二级缸体102部分地设置于所述一级缸体101 内部且与所述一级缸体101滑动密封连接；所述活柱103，设置于所述二级缸体102内部且与所述二级缸体102密封滑动连接；所述活柱103外壁与所述二级缸体102内壁之间具有环形腔104；所述活柱103内部沿其轴向开设有第一细长孔107和第二细长孔108；所述第一细长孔107，其第一端口与被试阀的闭锁腔进液口连接，其第二端口贯穿所述活柱103 的第二端；所述第二细长孔108，其第一端口与所述被试阀的控制口连接，其第二端口被密封封堵；所述活柱103侧壁上开设有用于连通所述第二细长孔108与所述环形腔104的交叉孔114。

如图1所示，对于增压缸来说，其中的一级缸体101和二级缸体102 都为圆形截面，因此在一级缸体101和二级缸体102之间具有一定的空间，该空间为一环形腔体110。同样地，在活柱103和二级缸体102之间的环形腔104也是绕活柱一周的环形结构。另外，如前所述二级缸体102 是可以沿着一级缸体101的内壁滑动的，在滑动过程中二级缸体底部与一级缸体底部形成的空间作为加载腔105，加载腔105内部充入介质时，随着充入介质的体积变化，二级缸体102向上滑动的距离变化，加载腔 105的容积也会发生变化。相应地，在活柱103的底部与二级缸体102 的底部形成的空间作为高压腔106，随着二级缸体102向上滑动的过程，高压腔106的容积也会发生变化。

在实际使用时，可以将增压缸的一级缸体101的外部固定于某一装置中，因为活柱103与二级缸体102之间可相互滑动，当高压腔106中注入介质后，活柱103便会向上滑动，当滑动到一定程度与固定装置相抵后活柱103即停止滑动，此时的状态如图所示。通过如图所示的接口 109将被试阀接到活柱103上，其中保证被试阀的闭锁腔进液口与第一细长孔107连接，被试阀的控制口与第二细长孔108连接。根据被试阀的工作原理对其进行抗冲击测试，分别控制在不同的工作阶段向增压腔105、被试阀的进液口、被试阀的控制口注入介质。在被试阀工作的过程中获得被试阀闭锁腔进液口处的压力值变化，从而得到被试阀的抗冲击性能。

对于被试阀来说，在卸载过程中其闭锁腔进液口承载的压力值需要满足国家标准，因此只要测量得到被试阀闭锁腔进液口处的压力值变化，与国家标准所规定的值进行比较，即可确定被试阀是否通过测试。根据国家标准的规定，被试阀在卸载过程中闭锁腔进液口处的压力值的最高值越小，压力振动频率越低，压力下降速度越快则产品的卸载特性越好，如果闭锁腔进液口处的压力值最高值高于被试阀卸载前其压力值的115％，则产品卸载冲击检测不合格。

以上，被试阀闭锁腔进液口处压力值可以通过设置压强传感器来检测，作为一种优选的方案可以将压力传感器112直接设置在第一细长孔 107的第一端口处，因为第一细长孔107的第一端口与被试阀的闭锁腔进液口直接连通，因此这两处的压力值应该是相等的，所以可以通过测量第一细长孔107的第一端口的压力值变化来代表被试阀进液口的压力值变化。

另外，对于被试阀来说，除了需要测量其卸载时的进液口处的压力值之外，对于技术人员来说，被试阀的卸载流量也是很关键的参数，因此本实施例提供的方案中，上述增压缸中还可以附加设置行程传感器115，所述行程传感器115设置于所述二级缸体102上，用于检测所述二级缸体102的移动距离并输出检测结果。对于二级缸体102来说，其内部直径是已知的参数，而活柱103的位置已经被固定，因此其位置不会发生变化，所以在确定二级缸体102的移动距离之后即可确定高压腔106内通过被试阀卸载掉的介质流量大小。

如图所述，可以通过在所述二级缸套102的侧壁上与所述环形腔104 相对的位置处成型有开口，在所述开口处可拆卸地设置密封接口111的方式及时地回收环形腔104中的介质，接口111直接与回液装置连接。

本实施例提供的增压缸，其一级缸体101与被试阀的供液端共用一套设备即可，因此可以仅采用水基千斤顶即可，不需要油压系统设备，系统简单方便，成本低。而且占用空间小，可方便地在厂房内布置。除此之外，其还具有如下有益效果：由于增压缸采用一体化结构，且高压腔106在增压缸内部，不与增压缸外部相邻，有利于提高系统的安全性。而且，高压腔106通过第一细长孔107与被试阀连接，有利于调高第一细长孔107内高压液的速度，第一细长孔107的直径小于活柱103的直径，因此其必然小于高压腔的直径，所以在在被试阀过液量相同的情况下，采用第一细长孔107作为介质传输通道动量更大，更有利检验被试阀的抗冲击性能。所述第一细长孔107的直径可以根据测试需求进行选择，例如选择活柱103直径的1/6，1/5等。

实施例2

本实施例提供一种液压冲击测试系统，如图2和图3所示，包括实施例1任一方案中的增压缸，以及框架201，除此之外还包括控制器401 和供液泵501。另外，增压缸中的不同位置处的进液口或者说接口，与外部设备连接时，可以根据实际需要在连接通路上设置换向阀，换向阀的可以由控制器401来协同控制，其目的就是控制介质流入或者流出。其中，所述框架201部分地埋设于地坑301内部；所述增压缸设置于所述框架201内，所述增压缸中的一级缸体底部直接与框架201的底部固定连接。其中一级缸体的缸套118和/或二级缸体的缸套119也可以与所述框架201的侧面内壁固定连接；所述供液泵501的出液口作为供液端与所述增压缸的一级缸体101的进液口及被试阀的进液口连接。如前所述，在供液泵501与一级缸体101的进液口及被试阀的进液口之间可设置换向阀；所述控制器401其输出端与所述供液泵501的被控端、换向阀的被控端连接，用于控制所述供液泵501的启停和换向阀的换向，以控制向所述一级缸体101或所述被试阀的进液口供液或排液，从而控制增压缸的增压、充液及卸载动作。

通过图2所示，在框架201设置于地坑301内部之后，其可以通过多个固定钩202实现固定。框架201侧面垂直连接环形固定板，固定板上开设螺纹孔，固定钩202嵌入地坑两侧的地面以下，固定钩202顶部通过螺栓固定于螺纹孔内。采用相同的结构在地坑上方，将一级缸体的缸套118固定于框架201的侧壁上。如图所示，一级缸体的缸套118的顶部端面上开设螺纹孔，在缸套周边设置环形固定板203，环形固定板的外边嵌套于框架201的侧壁上，环形固定板的内边缘通过螺栓与一级缸体的缸套118固定连接。可以理解的是，对于实现将框架201固定于地坑内的方法和将增压缸固定于框架201上的方法是可以依据实际需求和环境进行适应性调整的，并不限于本实施例中提供的方案。

如图2所示，在框架201的底部，与一级缸体101底部接触的位置，设计成球形槽的形状，以便能够将一级缸体101置于球形槽内，保持一级缸体的稳定性，球形槽的结构也可以依据一级缸体101底部的实际形状进行适应性的调整。

上述方案中，在一级缸体101的底部设置有进液口，方便进液口与高压管路连接，可以采用连接管直接连接进液口。如图所示，连接管的一端与进液口连接，连接管的另一端通过过渡接口117固定于一级缸体101的侧壁上，如此便可以方便地对增压腔105进行充液操作。另外，如图所示，在第二细长孔108的第二端口处设置工艺堵以保证其密封性能，避免介质从第二细长孔108的第二端口处向外泄露。以上方案中，可以将行程传感器115设置于二级缸体的缸套119上。行程传感器115能够随着二级缸体的缸套119上下滑动，从而准确得到二级缸体的移动距离。

优选地，上述方案中，所述控制器401还用于接收所述增压缸中的压力传感器112输出的第一细长孔107的第一端口的压力值；根据所述第一细长孔107的第一端口的压力值的连续记录得到被试阀的卸载冲击压力随时间的变化关系；若卸载冲击压力的最大值大于或等于标准值、卸载冲击压力的波动幅度和波动频率在允许范围内并且卸载冲击压力的下降速度大于速度阈值，则确定被试阀通过抗冲击测试。。进一步地，所述控制器401还用于接收所述增压缸中的行程传感器115输出的二级缸体102的移动距离；根据所述二级缸体102的移动距离与所述二级缸体 102的内径得到被试阀的卸载流量。

通过本实施例提供的上述测试系统，具有行程传感器115、压力传感器112等用于检测压力，二级缸体行程量，并通过行程、缸体参数可以计算出高压腔106的瞬时流量以得到被试阀大流量开启时的流量数据，通过压力传感器112可以检测出被试阀大流量开启时的压力数据，与国标要求进行比对以判定被试阀的大流量开启特性是否满足要求。另外，如图2所示，活柱103采用垂直布置结构，有利于提高密封的可靠性。并且，增压缸活柱103为实体，通过工艺孔直接与增压腔105及环形腔 104相连，无需焊接，有利于提高活柱103的可靠性。另外，高压腔106 出液口为第一细长孔107，高压腔106活柱密封直径与第一细长孔107直径差距较大，有利于提高高压介质的释放速度，由于速度提高导致相同体积的高压介质的动量增加，有利于提高测试系统对被试阀的抗冲击测试能力。

实施例3

本实施例提供一种液压冲击测试方法，可采用实施例2中的液压冲击测试系统实现，结合图2至图4所示，包括如下步骤：

S1：充液步骤：控制器控制供液泵501、换向阀动作，向被试阀注入介质，所述介质通过被试阀和第一细长孔107后进入高压腔 106，直到活柱103向上滑动与框架顶端相抵；所述高压腔106为活柱103 底部下表面与二级缸体102底部上表面之间的空间；

S2：增压步骤：控制器401控制供液泵501、换向阀动作，通过一级缸体101的进液口向加载腔105中注入介质；加载腔105中的介质推动二级缸体102向上滑动使得所述高压腔106内的介质压强增大；所述加载腔105为所述二级缸体102底部下表面与所述一级缸体101底部上表面之间的空间；

S3：卸载步骤：所述高压腔106内的介质压强增加到设定压强值时，控制器401控制供液泵501、换向阀动作，向被试阀的控制口注入介质，介质经过第二细长孔、交叉孔后进入环形腔；当被试阀的控制口处压力值达到卸载压力值时，被试阀执行卸载动作；高压腔106内的介质依次经过第一细长孔107、被试阀后回液；

S4：测试结果获取步骤：在被试阀执行卸载动作时，获取被试阀卸载过程中进入被试阀闭锁腔的介质压强变化，根据被试阀闭锁腔的介质压强变化得到被试阀的卸载冲击压力随时间的变化关系；若卸载冲击压力的最大值大于或等于标准值、卸载冲击压力的波动幅度和波动频率在允许范围内并且卸载冲击压力的下降速度大于速度阈值，则确定被试阀通过抗冲击测试。

以上方案中，还可以包括如下步骤：根据所述增压步骤中的二级缸体102的移动距离与所述二级缸体102的内径得到被试阀的卸载流量。也即在实现对被试阀进行测试时，不但得到其卸载时压力变化曲线，还可以获得被试阀卸载时的瞬时流量曲线。

进一步地，可以在框架201的侧壁上设置行程开关，当二级缸体102 滑动至该行程开关处时，触发该行程开关，则控制器401接收到行程开关被触发的信号控制进入增压步骤，如此能够确定每次充液步骤中的充液量均相同。行程开关能够保证多次测试都是保持二级缸体伸出相同值，在压力一定的情况下，可确保多次测试通过被试阀的流量一致，从而得到更为稳定的可比较的测试曲线。

具体实现时可采用如图5所示的原理示意图，行程开关设在预先选定的位置处，当二级缸体与行程开关接触后行程开关即可导通，当行程开关导通之后，控制器可控制换向阀换向给一级缸体的进液口供液开始增压，高压腔压力升高，高压腔压力达到设定值时停止，开始卸载，如此循环往复，实现每次充液量相同，卸载时排除液体流量值相同，同时记录压力传感器检测到的压力值变化以及计算得到的流量值，由此可以实现对被试阀的性能测试过程。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种液压冲击测试系统，包括被试阀、增压缸、框架、控制器和供液泵，其中：

所述增压缸包括一级缸体、二级缸体和活柱，以及压力传感器和行程传感器：所述一级缸体配置有进液口，所述进液口适于与被试阀的供液端连接；所述二级缸体部分地设置于所述一级缸体内部且与所述一级缸体滑动密封连接；所述活柱，设置于所述二级缸体内部且与所述二级缸体密封滑动连接；所述活柱外壁与所述二级缸体内壁之间具有环形腔；所述活柱内部沿其轴向开设有第一细长孔和第二细长孔；所述第一细长孔，其第一端口与被试阀的闭锁腔进液口连接，其第二端口贯穿所述活柱的第二端；所述第二细长孔，其第一端口与所述被试阀的控制口连接，其第二端口被密封封堵；所述活柱侧壁上开设有用于连通所述第二细长孔与所述环形腔的交叉孔；所述压力传感器设置于所述第一细长孔的第一端口处；所述压力传感器检测所述第一细长孔的第一端口的压力值并输出检测结果；所述行程传感器，设置于所述二级缸体上，用于检测所述二级缸体的移动距离并输出检测结果；

所述增压缸设置于所述框架内；所述增压缸中的一级缸体的底部与所述框架的底部固定连接；

所述供液泵的出液口作为供液端与所述增压缸的一级缸体的进液口及被试阀的进液口连接；

所述控制器的输出端与所述供液泵的被控端连接，用于控制所述供液泵的启停，所述供液泵启动时向所述一级缸体或所述被试阀的进液口供液；活柱底部下表面与二级缸体底部上表面之间的空间为高压腔；其中：

向被试阀被注入介质时，介质通过所述被试阀和所述第一细长孔后进入高压腔直到活柱无法再向上滑动；向被试阀的控制口注入介质时，介质经过第二细长孔、交叉孔后进入环形腔，当被试阀的控制口处压力值达到卸载压力值时，被试阀执行卸载动作，高压腔中的介质经过第一细长孔和被试阀后回液；

所述控制器还用于接收所述增压缸中的压力传感器输出的第一细长孔的第一端口的压力值；根据所述第一细长孔的第一端口的压力值的连续记录得到被试阀的卸载冲击压力随时间的变化关系；若卸载冲击压力的最大值大于或等于标准值、卸载冲击压力的波动幅度和波动频率在允许范围内并且卸载冲击压力的下降速度大于速度阈值，则确定被试阀通过抗冲击测试；

所述控制器还用于接收所述增压缸中的行程传感器输出的二级缸体的移动距离；根据所述二级缸体的移动距离与所述二级缸体的内径得到被试阀的卸载流量。

2.根据权利要求1所述的液压冲击测试系统，其特征在于：

所述增压缸中，所述第一细长孔的直径D₁小于所述活柱的直径D₂。

3.根据权利要求2所述的液压冲击测试系统，其特征在于：

所述增压缸中，所述第一细长孔的直径D₁与所述活柱的直径D₂之比满足：1/6≤D₁/D₂≤1/5。

4.一种液压冲击测试方法，其特征在于，采用权利要求1-3任一项所述的液压冲击测试系统执行，包括如下步骤：

充液步骤：控制器控制供液泵向被试阀注入介质，所述介质通过被试阀和第一细长孔后进入高压腔直到活柱向上滑动与框架顶端相抵；所述高压腔为活柱底部下表面与二级缸体底部上表面之间的空间；

增压步骤：控制器控制供液泵通过一级缸体的进液口向加载腔中注入介质；加载腔中的介质推动二级缸体向上滑动使得所述高压腔内的介质压强增大；所述加载腔为所述二级缸体底部下表面与所述一级缸体底部上表面之间的空间；

卸载步骤：所述高压腔内的介质压强增加到设定压强值时，控制器控制供液泵向被试阀的控制口注入介质，介质经所述第二细长孔和所述交叉孔后进入环形腔；被试阀控制口处的压力值达到卸载压力值时，被试阀执行卸载动作，高压腔内的介质经过第一细长孔、被试阀后回液；

测试结果获取步骤：在被试阀执行卸载动作时，获取被试阀卸载过程中进入被试阀闭锁腔的介质压强变化，根据被试阀闭锁腔的介质压强变化得到被试阀的卸载冲击压力随时间的变化关系；若卸载冲击压力的最大值大于或等于标准值、卸载冲击压力的波动幅度和波动频率在允许范围内并且卸载冲击压力的下降速度大于速度阈值，则确定被试阀通过抗冲击测试。

5.根据权利要求4所述的液压冲击测试方法，其特征在于，在测试结果获取步骤中，还包括：

根据所述增压步骤中的二级缸体的移动距离与所述二级缸体的内径得到被试阀的卸载流量。

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