CN114590818B - 一种薄片状mor分子筛及其制备方法、利用合成气制备乙醇的催化剂和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及分子筛的制备技术领域，具体涉及一种薄片状MOR分子筛及其制备方法、利用合成气制备乙醇的催化剂和方法。本发明提供的薄片状MOR分子筛厚度为20～80nm，尺寸远小于现有技术中所用的MOR分子筛的厚度，用作催化剂时，能够将反应过程中的中间产物及时排出，催化活性较好。

Description

一种薄片状MOR分子筛及其制备方法、利用合成气制备乙醇的 催化剂和方法
技术领域
本发明涉及分子筛的制备技术领域，具体涉及一种薄片状MOR分子筛及其制备方法、利用合成气制备乙醇的催化剂和方法。
背景技术
丝光沸石分子筛(MOR分子筛)由于具有高比表面积、良好的热稳定性和水热稳定性、丰富均一的微孔和表面性质可调等性能，被广泛地用作催化剂、吸附剂和离子交换剂等。
目前，工业上使用的MOR分子筛厚度一般为微米级，但是微米级的分子筛在用作催化剂时，由于分子尺寸较大，体系产生的中间产物不能及时排出孔道，导致中间产物的内扩散阻力过大，催化活性不足。
发明内容
鉴于此，本发明的目的在于一种薄片状MOR分子筛及其制备方法、利用合成气制备乙醇的催化剂和方法。本发明提供的薄片状MOR分子筛的厚度较低，用作催化剂时催化活性高。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种薄片状MOR分子筛，所述薄片状MOR分子筛的厚度为20～80nm。
本发明还提供了上述所述的薄片状MOR分子筛的制备方法，包括以下步骤：
将硅源、铝源、无机碱、水和石墨烯复合材料混合，进行晶化反应，得到晶化反应物料；
将所述晶化反应物料进行第一焙烧，得到分子筛前驱体；
将所述分子筛前驱体进行铵离子交换反应，所得铵离子交换反应产物进行第二焙烧，得到所述薄片状MOR分子筛；
所述石墨烯复合材料包括石墨烯以及负载在所述石墨烯上的软模板剂和MOR晶种。
优选地，所述铝源和硅源中的铝硅比为1:5～10；所述铝源和无机碱的摩尔比为1:1～3；所述铝源和石墨烯复合材料的质量比为1：0.2～3。
优选地，所述石墨烯复合材料中MOR晶种和石墨烯的质量比为0.1～1： 1。
优选地，所述晶化反应的温度为130～230℃，时间为12～100h。
优选地，所述第一焙烧的温度为500～600℃，时间为4～6h。
优选地，所述第二焙烧的温度为500～600℃，时间为4～6h。
本发明还提供了一种利用合成气制备乙醇的催化剂，包括依次层叠的第一铜锌铝催化剂层、薄片状MOR分子筛层和第二铜锌铝催化剂层；
所述薄片状MOR分子筛为上述所述的薄片状MOR分子筛。
本发明还提供了一种利用合成气制备乙醇的方法，包括以下步骤：
在催化剂的条件下，合成气进行合成反应，得到乙醇；
所述合成气包括氢气、一氧化碳、氮气和二氧化碳的混合气体；
所述催化剂为上述所述的利用合成气制备乙醇的催化剂。
优选地，所述合成反应的温度为170～240℃，压力为0.5～5MPa。
本发明提供了一种薄片状MOR分子筛，所述薄片状MOR分子筛的厚度为20～80nm，本发明提供的薄片状MOR分子筛的厚度为纳米级，远小于现有MOR分子筛的厚度，用作催化剂时，能够将反应体系中的中间产物及时排出，催化活性较好。
本发明还提供了上述技术方案所述薄片状MOR分子筛的制备方法，包括以下步骤：将硅源、铝源、无机碱、水和石墨烯复合材料混合，进行晶化反应，得到晶化反应物料；将所述晶化反应物料进行第一焙烧，得到分子筛前驱体；将所述分子筛前驱体进行铵离子交换反应，所得铵离子交换反应产物进行第二焙烧，得到所述薄片状MOR分子筛；所述石墨烯复合材料包括石墨烯以及负载在所述石墨烯上的软模板剂和MOR晶种。本发明的制备方法在分子筛的合成过程，加入负载了软模板剂和MOR晶种的石墨烯，晶化反应时，软模板剂和MOR晶种引导分子筛沿着石墨烯的片层结构生长，进而制得薄层MOR分子筛。实施例表明，本发明制备方法制备得到的薄片状 MOR分子筛的厚度约40nm。
本发明还提供了一种利用合成气制备乙醇的催化剂，包括依次层叠的第一铜锌铝催化剂层、薄片状MOR分子筛层和第二铜锌铝催化剂层；所述薄片状MOR分子筛为上述所述的薄片状MOR分子筛。本发明所述催化剂中包含上述薄片状MOR分子筛，该分子筛厚度仅为20～80nm，再利用合成气制备乙醇的过程中，中间产物能够及时排出分子筛，避免“积碳”的产生，提高了合成效率和乙醇的选择性。
附图说明
图1为实施例1制备得到的MOR分子筛的SEM图谱。
具体实施方式
本发明提供了一种薄片状MOR分子筛，所述薄片状MOR分子筛的厚度为20～80nm，优选为30～60nm。
本发明还提供了上述所述薄片状MOR分子筛的制备方法，包括以下步骤：
将硅源、铝源、无机碱、水和石墨烯复合材料混合，进行晶化反应，得到晶化反应物料；
将所述晶化反应物料进行第一焙烧，得到分子筛前驱体；
将所述分子筛前驱体进行铵离子交换反应，所得铵离子交换反应产物进行第二焙烧，得到所述薄片状MOR分子筛；
所述石墨烯复合材料包括石墨烯以及负载在所述石墨烯上的软模板剂和MOR晶种。
本发明将硅源、铝源、无机碱、水和石墨烯复合材料混合，进行晶化反应，得到晶化反应物料。
本发明中，所述石墨烯复合材料的制备方法优选包括以下步骤：真空环境中，将软模板剂和MOR晶种混合，然后加入石墨烯，进行吸附，得到所述石墨烯复合材料。
本发明中，所述软模板剂优选包括胺类化合物或烷基铵盐；所述胺类化合物优选包括三乙胺、环己亚胺、正丁胺和聚丙烯酰胺中的一种或几种，进一步优选为三乙胺或环己亚胺；所述烷基铵盐优选包括四乙基溴化铵或四乙基氢氧化铵。本发明中，所述软模板剂优选以软模板剂水溶液的形式使用。本发明中，所述软模板剂水溶液中软模板剂的质量浓度优选为15～30％，进一步优选为20～25％。本发明中，所述软模板剂水溶液和MOR晶种的用量比为20～50mL：0.5～1g，进一步优选为30～40mL：0.5g；所述MOR晶种和石墨烯的质量优选为0.1～1：1，进一步优选为0.3～0.5：1。
在本发明中，所述吸附的温度优选为20～30℃，进一步优选为25～30℃；时间优选为6～24h，进一步优选为10～20h。
在本发明中，所述硅源优选包括硅溶胶、水玻璃、气相SiO2或正硅酸四乙酯中的一种或多种，进一步优选为硅溶胶。本发明中，所述铝源优选包括偏铝酸钠、硫酸铝、硝酸铝和氯化铝中的一种或多种，进一步优选为偏铝酸钠。本发明中，所述无机碱优选包括氢氧化钠和/或氢氧化钾，进一步优选为氢氧化钠或氢氧化钾。
本发明中，所述铝源和硅源中铝硅比优选为1:5～10，进一步优选为 1:8～10。本发明中，所述铝源和无机碱的摩尔比优选为1:1～3，进一步优选为1:1～2；所述铝源和水的摩尔比优选为1:1000～2000，进一步优选为 1:1500～1800；所述铝源和石墨烯复合材料的质量比优选为1：0.2～3，进一步优选为1：0.5～1。
本发明中，所述混合优选包括：将铝源、无机碱和水进行第一混合，所得混合液和硅源进行第二混合，得到初始反应混合液；将所述初始反应混合液和石墨烯复合材料进行第三混合。
本发明中，所述第一混合的方式优选为搅拌，所述搅拌的转速优选为 300～800rpm，进一步优选为400～600rpm；所述第一混合的时间优选为 4～12h，进一步优选为5～10h。
所述第二混合的操作和参数优选同第一混合，此处不再赘述。
本发明中，所述第三混合的方式优选为搅拌，所述搅拌的转速优选为 300～800rpm，进一步优选为400～600rpm；所述第三混合的时间优选为1～2h，进一步优选为1～1.5h。
本发明中，所述晶化反应的温度优选为130～230℃，进一步优选为 170～200℃；时间优选为12～100h，进一步优选为12～36h。本发明中，所述晶化反应优选在搅拌条件下进行，所述搅拌的转速优选为10～30rpm。本发明中，所述晶化反应优选将反应液置于反应釜，然后将反应釜放入带均匀搅拌的均相反应器中进行。
所述晶化反应后，本发明优选还包括将所述晶化反应所得料液依次进行冷却、过滤、洗涤、干燥。
在本发明中，所述晶化反应后，所述冷却的目标温度优选为室温。本发明对所述冷却、过滤的操作不做具体限定，采用本领域技术人员熟知的操作即可。本发明中，所述洗涤的试剂优选包括去离子水，所述洗涤的次数优选为2～3次。本发明中，所述干燥的温度优选为100～120℃，进一步优选为 110～120℃；时间优选为20～24h，进一步优选为22～24h。
得到晶化反应物料后，本发明将晶化反应物料进行第一焙烧，得到分子筛前驱体。
本发明中，所述第一焙烧的温度优选为500～600℃，进一步优选为 550～600℃，时间优选为4～6h，进一步优选为5～6h。本发明中，所述第一焙烧能够将体系中的石墨烯去除。
得到分子筛前驱体后，本发明将所述分子筛前驱体进行铵离子交换反应，所得铵离子交换所得产物进行第二焙烧，得到所述薄片状MOR分子筛。
本发明中，所述铵离子交换反应优选包括：将所述分子筛前驱体和铵离子溶液混合，进行铵离子交换反应。
本发明中，所述铵离子溶液优选包括氯化铵溶液；所述氯化铵溶液的浓度优选为1～1.5mol/L，进一步优选为1～1.2mol/L。本发明中，所述分子筛前驱体和所述铵离子溶液的用量比优选为5～8g:50mL，进一步优选为 5～6g:50mL。
本发明中，所述铵离子交换反应的温度优选为50～100℃，进一步优选为 80～100℃；时间优选为2～10h，进一步优选为4～8h。本发明中，所述铵离子交换是将所述分子筛前驱体中的无机碱中的金属离子与NH4+交换。
所述铵离子交换反应后，第二焙烧前，本发明优选还包括将所述铵离子交换反应所得体系进行冷却、过滤、洗涤、干燥。
所述铵离子交换反应后，本发明中，所述冷却的目标温度优选为室温。本发明对所述冷却、过滤不做具体限定，采用本领域技术人员熟知的操作即可。本发明中，所述洗涤的试剂优选包括去离子水，所述洗涤的次数优选为 2～3次。本发明对所述干燥的温度优选为100～120℃，进一步优选为 110～120℃；所述干燥的时间优选为20～24h。
本发明中，所述第二焙烧的温度优选为500～600℃，进一步优选为 550～600℃，时间优选为4～6h，进一步优选为5～6h。本发明在上述第二焙烧温度下，能够将铵离子交换所得产物进行分解，去除NH3。
本发明还提供了一种利用合成气制备乙醇的催化剂，包括依次层叠的第一铜锌铝催化剂层、薄片状MOR分子筛层和第二铜锌铝催化剂层；
本发明中，所述第一铜锌铝催化剂层中铜锌铝催化剂、薄片状MOR分子筛层中的薄片状MOR分子筛和第二铜锌铝催化剂层中铜锌铝催化剂的质量比优选为(10～40)：(20～90)：(5～50).
所述薄片状MOR分子筛为上述所述的薄片状MOR分子筛。
本发明中，所述铜锌铝催化剂优选包括以下质量百分含量的元素：铜 30％～80％、锌20％～60％和铝10％～40％，进一步优选为铜50～70％、锌 30％～40％、铝20％～30％。
本发明中，所述铜锌铝催化剂的来源优选包括市售或者自制，进一步优选为自制。在本发明中，所述铜锌铝催化剂的制备方法，优选包括以下步骤：
将可溶性铜盐、可溶性锌盐、可溶性铝盐、沉淀剂和水混合，进行沉淀反应，所得沉淀物依次进行过滤、洗涤、干燥和焙烧，得到所述铜锌铝催化剂。
本发明中，所述混合优选包括将可溶性铜盐、可溶性锌盐、可溶性铝盐和水进行第一混合，得到可溶性金属盐溶液；然后将所述可溶性金属盐溶液和沉淀剂进行第二混合。
本发明中，所述可溶性铜盐优选包括硝酸铜，进一步优选为三水合硝酸铜；所述可溶性锌盐优选包括硝酸锌，进一步优选为六水合硝酸锌；所述可溶性铝盐优选包括硝酸铝，进一步优选为九水合硝酸铝。本发明中，所述可溶性金属盐溶液中可溶性铜盐的质量浓度优选为10～30％，进一步优选为 15～20％；所述可溶性锌盐的质量浓度优选为10～30％，进一步优选为15～20％；所述可溶性铝盐的质量浓度优选为10～30％，进一步优选为 15～20％。
本发明中，所述沉淀剂优选包括碳酸钠、碳酸氢钠和碳酸钾，进一步优选为碳酸钠。本发明中，所述沉淀剂优选以沉淀剂水溶液的形式使用；所述沉淀剂水溶液的质量浓度优选为15～25％，进一步优选为20～25％。
本发明中，所述第二混合的方式优选为滴加，本发明对所述滴加的操作不做具体限定，以保持滴加体系的pH＝7为基准。
本发明中，所述沉淀反应的温度优选为50～80℃，进一步优选为 60～70℃；时间优选为2～4h，进一步优选为2～3.5h。本发明中，所述沉淀反应优选在搅拌的条件下进行。
本发明中，所述洗涤的试剂优选包括去离子水。
本发明中，所述干燥的温度优选为100～200℃，进一步优选为110～150℃；时间优选为20～25h，进一步优选为22～24h。
本发明中，所述焙烧的温度优选为400～500℃，进一步优选为 450～500℃；时间优选为4～6h，进一步优选为5～6h。本发明中，所述焙烧优选在氮气氛围下进行。
本发明还提供了一种利用合成气制备乙醇的方法，优选包括以下步骤：
将合成气在所述催化剂的条件下进行合成反应，得到乙醇。
本发明中，所述合成气优选包括氢气、一氧化碳、氮气和二氧化碳的混合气体；所述合成气中氢气和一氧化碳的摩尔比优选为1～10：1，进一步优选为2～8：1，所述合成气中氢气和氮气的摩尔比优选为1～20：1，进一步优选为5～15：1，所述合成气中氢气和二氧化碳的摩尔比优选为10～15：1，进一步优选为10～12：1。
本发明中，所述催化剂优选填充在石英管中使用。本发明中，所述填充优选包括在石英管从上到下依次将10～40wt％铜锌铝催化剂、20％～90wt％薄片状MOR分子筛和5％～50wt％铜锌铝催化剂进行填充，不同催化剂之间用石英砂隔开，避免交叉。
本发明中，所述合成反应前，本发明优选将所述催化剂和氢气混合，进行还原反应。本发明中，所述还原反应的温度优选为300～400℃，进一步优选为300～350℃；时间优选为4～6h，进一步优选为5～6h。本发明中，合成反应前，将催化剂还原，可以避免催化剂接触空气发生氧化对合成反应产生不利影响。
本发明中，所述合成反应优选为将合成气通入催化剂中进行反应；所述合成气的空速条件优选为1000～3000mL/g/h，进一步优选为 2000～3000mL/g/h。
本发明中，所述合成反应的温度优选为170～240℃，进一步优选为 190～220℃；所述合成反应的压力为0.5～5MPa，进一步优选为1.5～2.5MPa。本发明中，所述合成反应优选将装有催化剂的石英管装入固定床反应器中进行。
本发明合成反应采用的反应压力相对较低，可减少设备投入及维护，且本发明中所述铜锌铝催化剂和所述薄片状MOR分子筛在一氧化碳加氢得到甲醇、甲醇脱水得到二甲醚、二甲醚羰基化得到乙酸甲酯以及乙酸甲酯加氢，进而得到乙醇，这一系列的反应过程其所需温度相近，所以使用三组分复合催化剂并且在同一个反应器内进行反应，不仅能降低设备成本和减少工艺流程，还能发挥三组分复合催化剂的协调促进作用，提高目标产物乙醇的选择性。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
薄片状MOR分子筛制备：将30mL质量浓度为20％的四乙基氢氧化铵溶液混合0.5g的MOR晶种放入真空环境中，然后，加入0.5g的石墨烯进行吸附12h，得到石墨烯复合材料。
将0.5g偏铝酸钠、0.5g氢氧化钠和50mL去离子水混合均匀后，将10g 硅溶胶(硅溶胶的质量浓度为30％)缓慢滴入其中，在转速为500rpm的条件下搅拌4h后，加入1g石墨烯复合材料，在转速为500rpm的条件下继续搅拌1h，得到反应液；
将反应液放入水热釜中封装好，然后，将水热釜放入带均匀搅拌速率(转速为30rpm)的均相反应器中，在170℃的温度下晶化36h，待反应釜冷却至室温后开釜，将所得产物在布氏漏斗中过滤，用5000mL去离子水洗涤，然后放入干燥箱中在110℃干燥24h，将干燥得到的固体产物在550℃马弗炉中焙烧5h，得到分子筛前驱体；
将上述所得5g分子筛前驱体与50mL 1mol/L氯化铵溶液混合，在80℃铵离子交换4h，搅拌的转速为200rpm，铵离子交换后将混合物冷却至室温，将混合物通过布氏漏斗中过滤，去离子水洗涤，然后放入干燥箱中，在110℃干燥24h，将干燥得到的固体产物在550℃马弗炉中焙烧5h即可得到薄片状 MOR分子筛。
图1为实施例1制备得到的MOR分子筛的SEM图谱，从图可以看出制备的MOR分子筛为薄片状，厚度约40nm左右。
实施例2
与实施例1的区别仅仅在于，将实施例1中的软模板剂由四乙基氢氧化铵替换为环己亚胺。
实施例3
与实施例1的区别仅仅在于，将实施例1中的软模板剂由四乙基氢氧化铵替换为四乙基溴化铵。
实施例4
与实施例1的区别仅仅在于，将实施例1中的软模板剂由四乙基氢氧化铵替换为三乙胺。
应用例1
铜锌铝催化剂的制备：取14.5g三水合硝酸铜、8.7g六水合硝酸锌和5.8g 九水合硝酸铝溶于50mL去离子水，得到硝酸铜-硝酸锌-硝酸铝混合溶液；取10.6g无水碳酸钠溶于50mL去离子水，得到碳酸钠溶液；
在圆底烧瓶中加入100mL去离子水，在60℃条件下向圆底烧瓶中滴加硝酸铜-硝酸锌-硝酸铝混合溶液和碳酸钠溶液，滴加速率以保持体系的pH＝7 为基准，滴加完毕后保温搅拌反应2h进行共沉淀；
将反应后所得体系进行过滤，所得滤饼用去离子水洗涤后置于110℃烘箱中干燥24h，将干燥后的固体置于450℃氮气气氛中焙烧5h，得到铜锌铝催化剂。本文采用的铜锌铝的各元素质量组成都为：50％铜、30％锌、20％铝。
利用合成气制备乙醇：
催化剂的装填：将上述制备得到的铜锌铝催化剂以及实施例1制备得到的薄片状MOR分子筛依次进行压片成型、过筛至20～40目，然后在长70cm，内径15mm的石英管中从上到下依次填充0.6g铜锌铝催化剂，2g石英砂、 1.8g薄片状MOR分子筛、2g石英砂，0.6g铜锌铝催化剂，然后将填充好催化剂的石英管装入固定床反应器，备用。
合成反应：将催化剂在300℃下经高纯氢气还原5h，然后通入合成气进行合成反应，反应温度为200℃，压力2MPa，合成气空速条件为3000mL/g/h，合成气的摩尔组成为：H2/CO＝3、H2/N2＝10、H2/CO2＝10。
合成反应后，固定床出口排出来的反应尾气立即卸至常压，经保温管道直接引入色谱的六通阀进行取样并进行在线分析，评价结果见表1。
应用例2
与应用例1的区别仅仅在于：将实施例1制备所得的薄片状MOR分子筛替换为实施例2制备所得的薄片状MOR分子筛，评价结果见表1。
应用例3
与应用例1的区别仅仅在于：将实施例1制备所得的薄片状MOR分子筛替换为实施例3制备所得的薄片状MOR分子筛，评价结果见表1。
应用例4
与应用例1的区别仅仅在于：将实施例1制备所得的薄片状MOR分子筛替换为实施例4制备所得的薄片状MOR分子筛，评价结果见表1。
应用例5
与应用例1的区别仅仅在于：合成反应温度由200℃修改为220℃，评价结果见表2。
应用例6
与实施例1的区别仅仅在于：合成反应压力由2MPa修改为3MPa，评价结果见表2。
应用例7
与应用例1的区别仅仅在于本应用例在石英管中从上到下依次填充0.3g 铜锌铝催化剂、2g石英砂、2.4g实施例1制备得到的薄片状MOR分子筛、 2g石英砂、0.3g铜锌铝催化剂，评价结果见表2。
应用例8
与应用例1的区别仅仅在于，合成气空速条件为1000mL/g/h，评价结果见表2。
对比例1
与应用例1的区别仅仅在于将实施例1的薄片状MOR分子筛替换为市售MOR分子筛(厚度约500～1000nm)。
表1应用例1～8和对比例1中所述催化剂的催化效果
CO转化率(％) 乙醇选择性(％)
应用例1 6.3 65
对比例1 4.0 31
应用例2 6.2 63
应用例3 6.0 60
应用例4 5.9 58
应用例5 7.9 62
应用例6 8.0 58
应用例7 4.0 66
应用例8 7.5 63
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种薄片状MOR分子筛，其特征在于，所述薄片状MOR分子筛的片层厚度为40nm；
所述薄片状MOR分子筛的制备方法，包括以下步骤：
将硅源、铝源、无机碱、水和石墨烯复合材料混合，进行晶化反应，得到晶化反应物料；
将所述晶化反应物料进行第一焙烧，得到分子筛前驱体；
将所述分子筛前驱体进行铵离子交换反应，所得铵离子交换反应产物进行第二焙烧，得到所述薄片状MOR分子筛；
所述石墨烯复合材料包括石墨烯以及负载在所述石墨烯上的软模板剂和MOR晶种。
2.权利要求1所述的薄片状MOR分子筛的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将硅源、铝源、无机碱、水和石墨烯复合材料混合，进行晶化反应，得到晶化反应物料；
将所述晶化反应物料进行第一焙烧，得到分子筛前驱体；
将所述分子筛前驱体进行铵离子交换反应，所得铵离子交换反应产物进行第二焙烧，得到所述薄片状MOR分子筛；
所述石墨烯复合材料包括石墨烯以及负载在所述石墨烯上的软模板剂和MOR晶种。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述铝源和硅源的铝硅比为1:5～10；所述铝源和无机碱的摩尔比为1:1～3；所述铝源和石墨烯复合材料的质量比为1：0.2～3。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述石墨烯复合材料中MOR晶种和石墨烯的质量比为0.1～1：1。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述晶化反应的温度为130～230℃，时间为12～100h。
6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述第一焙烧的温度为500～600℃，时间为4～6h。
7.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述第二焙烧的温度为500～600℃，时间为4～6h。
8.一种利用合成气制备乙醇的催化剂，其特征在于，包括依次层叠的第一铜锌铝催化剂层、薄片状MOR分子筛层和第二铜锌铝催化剂层；
所述薄片状MOR分子筛为权利要求1所述的薄片状MOR分子筛。
9.一种利用合成气制备乙醇的方法，其特征在于，包括以下步骤：
在催化剂的条件下，合成气进行合成反应，得到乙醇；
所述合成气包括氢气、一氧化碳、氮气和二氧化碳；
所述催化剂为权利要求8所述的利用合成气制备乙醇的催化剂。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述合成反应的温度为170～240℃，压力为0.5～5MPa。
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