CN114466515A - 一种电路板成型生产方法 - Google Patents

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CN114466515A CN202111655747.7A CN202111655747A CN114466515A CN 114466515 A CN114466515 A CN 114466515A CN 202111655747 A CN202111655747 A CN 202111655747A CN 114466515 A CN114466515 A CN 114466515A
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area
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郑小红
丁顺强
张麟
张忠庆
黎军
吕杰
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Xingda Hongye Pcb Co Of Guangdong Ltd
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Xingda Hongye Pcb Co Of Guangdong Ltd
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    • H05ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05KPRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/0011Working of insulating substrates or insulating layers
    • H05K3/0044Mechanical working of the substrate, e.g. drilling or punching

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

本发明公开了一种电路板成型生产方法,包括以下步骤:S1、在待成型的印刷电路板预设非工艺区域和成型区域,其中成型区域的周边比成品周边宽0.1mm;S2、根据保留区域的形状和大小制作合适的冲压模具,并安装在冲床上;S3、将待成型的印刷电路板放入冲床上进行啤板,剔除非工艺区域,得半成型印刷电路板;S4、将半成型印刷电路板进行锣板精修,保证印刷电路板周边的成型公差在±0.1mm之内,得成型印刷电路板。本发明工艺简单,加工方便,粗锣改为啤板啤出,减少1/2锣机粗锣耗时,能有效提高加工效率,节约锣刀成本。本发明中模具啤板后预留0.1mm,然后通过数控铣床进行锣板精修,从而有效保证成型精度,满足客户要求。而且节约人工成本。

Description

一种电路板成型生产方法
技术领域
本发明涉及电路板加工领域,具体涉及一种电路板成型生产方法。
背景技术
印制电路板,即PCB线路板,又称印刷线路板,其是电子元器件电气连接的提供者,采用印制电路板的主要优点是大大减少了布线和装配的差错,提高了自动化水平和生产劳动率。
在生产过程,需要对印制电路板进行成型处理,客户对成型公差要求较高,为了保证成型精度,满足客户要求,现有的做法一般是采用数控铣床先进行粗锣,然后再进行精修,但是,当机锣锣程≥40M以上的板子,机锣生产耗时每趟板>3H以上,锣板效率低,物料成本、人工成本相应增加;而且影响板子流速,交货期长,不能满足生产的需求。
故此,现有的电路板成型生产方法有待于进一步完善。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足之处,提供一种工艺简单,加工方便,能有效提高加工效率,节约锣刀成本的电路板成型生产方法。
为了达到上述目的,本发明采用以下方案:
一种电路板成型生产方法,其特征在于包括以下步骤:
S1、在待成型的印刷电路板预设非工艺区域和成型区域,其中成型区域的周边比成品周边宽0.1mm;
S2、根据保留区域的形状和大小制作合适的冲压模具,并安装在冲床上;
S3、将待成型的印刷电路板放入步骤S2中的冲床上进行啤板,剔除非工艺区域,得半成型印刷电路板;
S4、将步骤S3中半成型印刷电路板进行锣板精修,保证印刷电路板周边的成型公差在±0.1mm之内,得成型印刷电路板。
作为本发明电路板成型生产方法的另一种改进,在完成步骤S4的锣板精修后将成型印刷电路板进行清洗、烘干和检查。
作为本发明电路板成型生产方法的另一种改进,所述清洗为化学清洗。
作为本发明电路板成型生产方法的另一种改进,所述清洗使用高压清洗机进行。
作为本发明电路板成型生产方法的另一种改进,在所述成型区域周边设置定位孔,所述定位孔的中心到非工艺区域的距离为15-25毫米。
作为本发明电路板成型生产方法的另一种改进,所述定位孔的2.5毫米。
作为本发明电路板成型生产方法的另一种改进,所述定位孔沿印刷电路板长边对称设置。
作为本发明电路板成型生产方法的另一种改进,步骤S4中采用数控铣软件对半成型印刷电路板的外形制作进行编程,并对编程后的外形路径进行模拟测试,采用数控铣床进行最终成型处理。
综上所述,本发明相对于现有技术其有益效果是:本发明工艺简单,加工方便,粗锣改为啤板啤出,减少1/2锣机粗锣耗时,能有效提高加工效率,节约锣刀成本。提升板子流速,满足客户交期。本发明中模具啤板后预留0.1mm,然后通过数控铣床进行锣板精修,从而有效保证成型精度,满足客户要求。而且节约人工成本。
具体实施方式
以下结合具体实施例,对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。
下面描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是,这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理,并非在限制本发明的保护范围。
实施例1
一种电路板成型生产方法,包括以下步骤:
S1、在待成型的印刷电路板预设非工艺区域和成型区域,其中成型区域的周边比成品周边宽0.1mm;
S2、根据保留区域的形状和大小制作合适的冲压模具,并安装在冲床上;
S3、将待成型的印刷电路板放入步骤S2中的冲床上进行啤板,剔除非工艺区域,得半成型印刷电路板;
S4、将步骤S3中半成型印刷电路板进行锣板精修,保证印刷电路板周边的成型公差在±0.1mm之内,得成型印刷电路板。
实施例2
一种电路板成型生产方法,包括以下步骤:
S1、在待成型的印刷电路板预设非工艺区域和成型区域,其中成型区域的周边比成品周边宽0.1mm;
S2、根据保留区域的形状和大小制作合适的冲压模具,并安装在冲床上;
S3、将待成型的印刷电路板放入步骤S2中的冲床上进行啤板,剔除非工艺区域,得半成型印刷电路板;
S4、将步骤S3中半成型印刷电路板进行锣板精修,保证印刷电路板周边的成型公差在±0.1mm之内,得成型印刷电路板;
S5、将步骤S4中的成型印刷电路板进行化学清洗,然后烘干和检查。
实施例3
一种电路板成型生产方法,包括以下步骤:
S1、在待成型的印刷电路板预设非工艺区域和成型区域,其中成型区域的周边比成品周边宽0.1mm;在所述成型区域周边设置定位孔,所述定位孔的中心到非工艺区域的距离为15-25毫米,所述定位孔的2.5毫米,所述定位孔沿印刷电路板长边对称设置。
S2、根据保留区域的形状和大小制作合适的冲压模具,并安装在冲床上;
S3、将待成型的印刷电路板放入步骤S2中的冲床上进行啤板,剔除非工艺区域,得半成型印刷电路板;
S4、采用数控铣软件对步骤S3中半成型印刷电路板的外形制作进行编程,并对编程后的外形路径进行模拟测试,将半成型印刷电路板进行锣板精修,保证印刷电路板周边的成型公差在±0.1mm之内,得成型印刷电路板;
S5、将步骤S4中的成型印刷电路板进行使用高压清洗机进行清洗,然后烘干和检查。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种电路板成型生产方法,其特征在于包括以下步骤:
S1、在待成型的印刷电路板预设非工艺区域和成型区域,其中成型区域的周边比成品周边宽0.1mm;
S2、根据保留区域的形状和大小制作合适的冲压模具,并安装在冲床上;
S3、将待成型的印刷电路板放入步骤S2中的冲床上进行啤板,剔除非工艺区域,得半成型印刷电路板;
S4、将步骤S3中半成型印刷电路板进行锣板精修,保证印刷电路板周边的成型公差在±0.1mm之内,得成型印刷电路板。
2.根据权利要求1所述的一种电路板成型生产方法,其特征在于:在完成步骤S4的锣板精修后将成型印刷电路板进行清洗、烘干和检查。
3.根据权利要求2所述的一种电路板成型生产方法,其特征在于:所述清洗为化学清洗。
4.根据权利要求2所述的一种电路板成型生产方法,其特征在于:所述清洗使用高压清洗机进行。
5.根据权利要求1所述的一种电路板成型生产方法,其特征在于:在所述成型区域周边设置定位孔,所述定位孔的中心到非工艺区域的距离为15-25毫米。
6.根据权利要求3所述的一种电路板成型生产方法,其特征在于:所述定位孔的2.5毫米。
7.根据权利要求1所述的一种电路板成型生产方法,其特征在于:所述定位孔沿印刷电路板长边对称设置。
8.根据权利要求1所述的一种电路板成型生产方法,其特征在于:步骤S4中采用数控铣软件对半成型印刷电路板的外形制作进行编程,并对编程后的外形路径进行模拟测试,采用数控铣床进行最终成型处理。
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