CN101780572A - 多孔类壳体的冲孔模具的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多孔类壳体的冲孔模具的制造方法，将凹模(4)、卸件板(8)叠放并定位，使凹模(4)的上表面和卸件板(8)的下表面的形状相吻合，用普通线切割方法对需加工的冲头通道和内导向通道进行加工，每一组通道一次线切割加工完成。这样保证了凹模、卸件板内的冲头通道的同心和内导向通道的同心，冲孔时冲头进入凹模就不会产生碰撞即啃刃口的现象，故冲孔后多孔类壳体(1)就不会产生毛刺且冲头也不会损毁。

Description

多孔类壳体的冲孔模具的制造方法

技术领域

本发明涉及一种冲孔模具的制造方法，具体涉及一种多孔类壳体所用冲孔模具的制造方法。

背景技术

家用电子产品如空调、冰箱、电视机、电脑等产品后壳上需要布置很多散热孔，且这些散热孔还不能太大以免异物落入致使产品出现短路等现象，孔的数量根据产品尺寸的大小和孔的密度每平方厘米约5个来确定，直径一般为2～4mm，一般孔的数量为1000～5000个，本文称之为多孔类壳体。

现在制作多孔类壳体模具的凹模、卸料板采用分别线切割加工然后组装的工艺，因凹模、卸件板与冲头的间隙不同，且散热孔的直径比较小而数量又多，受产品开发周期(一般从投标到生产样件的时间为30天左右)的限制不能采用高精度的慢走丝线切割设备来加工，很难保证冲头与凹模和卸件板的同心度，这样装配后的模具保证不了所有冲头与凹模和卸件板的间隙均匀，且不可避免地要出现冲头与凹模干涉，那么模具在工作时就会出现啃刃、导致冲压出的零件毛刺大、生产时易断冲头，这样不但影响产品质量和生产效率，且加工费用和修模费用也大大的提高了，如采用高精度的设备加工则模具的制作费用高、周期长，这样又满足不了客户竞争市场的需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种保证冲头与凹模、卸件板的同心度并避免冲头与凹模干涉的多孔类壳体所用的冲孔模具的制造方法。

为实现上述目的，本发明提供了一种多孔类壳体的冲孔模具的制造方法，将凹模4、卸件板8叠放并定位，使凹模4的上表面和卸件板8的下表面的形状相吻合，用普通线切割方法对需加工的冲头通道和内导向通道进行加工，每一组通道一次线切割加工完成。这样保证了凹模、卸件板内的冲头通道的同心和内导向通道的同心，使冲头不会啃齿。

经所述的线切割加工后，使冲头7与卸件板8的间隙比冲头7与凹模4的间隙小。冲头7与卸件板8的间隙为0.005～0.01mm，冲头7与凹模4的间隙为径向5～6％tmm，其中t为多孔类壳体1使用板料的厚度且一般不小于0.5mm，即冲头7与凹模4的径向间隙最小为0.025～0.03mm。这样冲头7进入凹模4就不会产生碰撞即啃刃口的现象，故多孔类壳体1就不会产生毛刺且冲头也不会损毁。

经所述的线切割加工后，使冲头固定板9与冲头之间的间隙比冲头7与卸件板8的间隙大。冲头固定板9与冲头之间的径向间隙为0.05～0.06mm。这样使卸件板8给冲头起到充分导向的作用，更保证了冲头与凹模具的同心度。

内导向通道的加工要求为内导柱6与冲头固定板9、卸件板8、凹模4的间隙相同且间隙小。这样能够保证冲孔时冲头固定板9、卸件板8、凹模4的准确定位。

本发明多孔类壳体的冲孔模具的制造方法能够延长了模具的使用寿命，提高了利用该模具进行冲孔后的产品的质量，同时降低了模具加工的难度、提高了模具加工的效率。

附图说明

图1为多孔类壳体俯视图；

图2为多孔类壳体的冲孔模具的结构示意图；

图3为图2所示A部分的局部放大图。

图中：1.壳体，2.孔，3.上模板，4.凹模，5.定位销，6.内导柱，7.冲头，8.卸件板，9.冲头固定板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

电器产品例如家用电器的壳体都需要加工众多的散热孔，大概每平方厘米约5个孔，散热孔的直径一般为2～4mm，这些散热孔还不能太大以免异物落入致使产品出现短路等现象，带有众多散热孔的电器的壳体，本文简称多孔类壳体。

如图1所示：需要冲孔的多孔类壳体1，要冲出众多的孔2。

如图2、3所示：多孔类壳体的冲孔模具包括上模与下模，其中上模包括上模板3、2～3个内导柱6、多个冲头7、卸件板8、冲头固定板9，上模板3向下依次固定冲头固定板9、卸件板8，冲头固定板9设有容纳与冲头7和内导柱6的数量相等的通道，通道的上端设沉槽用于容纳和固定冲头7和内导柱6的上端部，上模板3支撑冲头7和内导柱6的上端部，分离上模板和冲头固定板9可以更换冲头7和内导柱6，卸件板8设有与冲头固定板9的通道相对应的贯通通道，供冲头7和内导柱6通过；下模包括凹模4和固定于其上表面的定位销5，定位销5用于多孔类壳体1在凹模4上的准确定位，凹模4设有与卸件板8中的贯通通道相对应的贯通通道，用于容纳冲下的内导柱6、冲头2和排出冲下的废料；卸件板8的下表面与凹模4的上表面的形状与多孔类壳体1的形状相吻合；在上模下行时，卸件板8的下表面与凹模4的上表面贴合并夹紧多孔类壳体1，冲头7在卸件板8的中的贯通通道引导下冲向多孔类壳体1，并过冲到凹模4的贯通通道中，冲下的废料经凹模4的贯通通道排出，内导柱6则起到冲头固定板9、卸件板8、凹模4三者导向的作用。加工操作时，将需要冲孔的多孔类壳体1毛胚放在下模的凹模4上，多孔类壳体1上的定位孔套入定位销5，将上模下行，上模的卸件板8与下模的凹模4贴合，冲头7与凹模4配合就得到了所需要数量散热孔的多孔类壳体。

上述多孔类壳体的冲孔模具的制造方法如下：将凹模4、卸件板8依次叠放并定位、固定在一起，并使凹模4的上表面和卸件板8的下表面的形状相吻合，然后用普通线切割方法对需加工的冲头和内导向通道进行加工，每一组通道一次线切割加工完成，这样加工的孔既同心尺寸又完全一致、减少了加工时间、节约了加工费用；加大冲头固定板9与冲头之间的间隙，取径向间隙为0.05～0.06mm；冲头通道的加工要求为：冲头7与卸件板8的间隙为0.005～0.01mm，冲头7与凹模4的间隙为径向5～6％tmm，其中t为多孔类壳体1使用板料的厚度且一般不小于0.5mm，即冲头7与凹模4的径向间隙最小为0.025～0.03mm，因此冲头7与卸件板8的间隙比冲头7与凹模4的间隙小；内导向通道的加工要求为：内导柱6与冲头固定板9、卸件板8、凹模4的间隙相同且间隙小。

经上述方法制造的孔类壳体的冲孔模具，2～3个内导柱6内导柱6与冲头固定板9、卸件板8、凹模4的间隙相同且间隙小，能够保证冲孔时冲头固定板9、卸件板8、凹模4的准确定位；卸件板8、凹模4的冲头通道和内导向通道一起一次线切割加工完成，这样保证了冲头固定板、凹模、卸件板内的冲头通道的同心和内导向通道的同心；冲头7与卸件板8的间隙比冲头7与凹模的间隙小，这样冲头7进入凹模4就不会产生碰撞即啃刃口的现象，故多孔类壳体1就不会产生毛刺且冲头也不会损毁；冲头固定板9与冲头之间的间隙比较大，使卸件板8给冲头起到充分导向的作用，更保证了冲头与凹模具的同心度。本发明延长了模具的使用寿命、提高了产品的质量，降低了模具加工的难度、提高了加工的效率、达到了降低成本的目的。

虽然本发明已以一较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种多孔类壳体的冲孔模具的制造方法，将凹模(4)、卸件板(8)叠放并定位，使凹模(4)的上表面和卸件板(8)的下表面的形状相吻合，用普通线切割方法对需加工的冲头通道和内导向通道进行加工，每一组通道一次线切割加工完成。

2.根据权利要求1所述的多孔类壳体的冲孔模具的制造方法，其特征在于：经所述的线切割加工后，使冲头(7)与卸件板(8)的间隙比冲头(7)与凹模(4)的间隙小。

3.根据权利要求2所述的多孔类壳体的冲孔模具的制造方法，其特征在于：经所述的线切割加工后，使冲头(7)与卸件板(8)的间隙为0.005～0.01mm，冲头(7)与凹模(4)的间隙为径向5～6％tmm，其中t为多孔类壳体(1)使用板料的厚度且一般不小于0.5mm，即冲头(7)与凹模(4)的径向间隙最小为0.025～0.03mm。

4.根据权利要求1或2或3所述的多孔类壳体的冲孔模具的制造方法，其特征在于：经所述的线切割加工后，使冲头固定板(9)与冲头(7)之间的间隙比冲头(7)与卸件板(8)的间隙大。

5.根据权利要求4所述的多孔类壳体的冲孔模具的制造方法，其特征在于：经所述的线切割加工后，使冲头固定板(9)与冲头(7)之间的径向间隙为0.05～0.06mm。

6.根据权利要求1或2或3所述的多孔类壳体的冲孔模具的制造方法，其特征在于：内导向通道的加工要求为内导柱(6)与冲头固定板(9)、卸件板(8)、凹模(4)的间隙相同且间隙小。

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