CN114454223A - 一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，包括：包括以下步骤：a、拉膜：拉出OPP微米的薄膜；b、镀膜：在OPP微米膜上镀上一层金属铝；分切：将镀膜完成后的产生放置在分切设备上进行分切；分切过程包括：将金属化材料放置在切割台上，利用升降器抬升升降台；在上升的过程中通过吸气装置将金属化材料吸附在切割台上；所述吸气装置包括吸管、吸盘、吸气机构、驱动齿轮、活塞机构；启动切割机，对金属化材料进行切割；切割完毕后，驱动升降台向下移动；下降的过程中，打磨装置启动，对切割完成金属化材料的切割面进行打磨去毛刺；本发明能在切割的时候自动进行对切边的打磨去毛刺；提高分切的自动化程度，进一步的能提高了材料的质量。

Description

一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法
技术领域
本发明属于新材料技术领域，尤其是涉及一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法。
背景技术
聚丙烯超薄金属化材料是无线充电器市场是新兴产业，产量不断扩大无线充上的一款电容器是用OPP2*7*0.4或2.2*7*0.4材料制作生产的；现有的技术是在OPP2微米膜上镀上一层金属铝，并且分切成2*7*0.4的材料；但现有由于切割完成后存在毛刺，还得后续进行打磨，从而降低了分切的效率。
发明内容
本发明为了克服现有技术的不足，提供一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：包括以下步骤：
a、拉膜：利用现有的技术拉膜线，拉出OPP2微米的薄膜；
b、镀膜：利用现有的镀膜设备在OPP2微米膜上镀上一层金属铝；
分切：将镀膜完成后的产生放置在分切设备上进行分切；分切过程包括：将金属化材料放置在切割台上，利用升降器抬升升降台；在上升的过程中通过吸气装置将金属化材料吸附在切割台上；所述吸气装置包括设于切割台内的吸管、设于所述切割台上的吸盘、设于所述吸盘下的吸气机构、设于所述升降台侧壁上的驱动齿轮、设于所述升降台内的活塞机构；升降台在上升的过程中，驱动齿轮开始旋转，驱动活塞机构想吸管内吸气；然后吸气机构开始启动，使吸盘向上移动，与金属化材料底部相贴；同时吸盘产生吸力，牢牢吸住金属化材料；启动切割机，对金属化材料进行切割；切割完毕后，驱动升降台向下移动；下降的过程中，打磨装置启动，对切割完成金属化材料的切割面进行打磨去毛刺。
通过电动滑块的设置起到了传送平稳的效果，使材料在切割传送的时候不会错位；通过吸盘的设置能在切割前对材料进行吸附，从而使切割使材料不会错位，从而提高了切割的稳定性；驱动齿轮的在升降台上升的时候驱动活塞机构的启动，下降的时候能带动打磨装置的启动；提高了分切的自动化，进一步提高了分切的效率。
所述活塞机构包括设于升降台内的活塞腔、设于所述吸管底部的第一活塞、设于所述驱动齿轮右端的旋转块、设于所述旋转块上的两个棘齿、设于所述驱动齿轮上的复位扭簧、连接旋转块和驱动齿轮的单向轴承、设于所述驱动齿轮上的驱动杆、设于所述第一活塞底端的驱动槽、设于所述旋转块上的偏心杆、设于所述驱动槽两侧边的铰接杆、设于所述铰接杆上的第二活塞、设于所述升降台内的通气软管、设于所述驱动腔内壁上的弹性件；当驱动齿轮旋转180度的时候，驱动杆抵住其中一个棘齿旋转，然后棘齿通过弹性件并且限位；在复位扭簧的作用下驱动齿轮复位180度；此时驱动杆与另一个棘齿相抵；在旋转块旋转的时候，偏心杆在驱动槽内向下旋转，带动第一活塞向下移动；并且保持静止状态；并且驱动第二活塞相对移动；因此使气管和软管同时产生吸力；同理，当驱动齿轮再次旋转的时候，第一活塞向上移动，产生气压；使吸盘失去吸力。
当旋转块旋转的时候，能使偏心杆与驱动槽相抵；由于旋转块每次旋转只能旋转，因此能驱动第一活塞间歇性的上下移动；通过棘齿的设置能在旋转块旋转的时候，在驱动杆的抵压下驱动；并且荣光弹性件进行自动限位；使得第一活塞每次移动后自动限位，进一步提高了吸盘的吸附的稳定性；通过复位扭簧的设置能在驱动齿轮旋转后自动复位，使得升降台向下移动的时候不会与使齿和第一固定齿条啮合。
所述吸气机构包括设于所述吸盘底部的吸盘弹簧、设于所述吸管右端的移动盘、设于所述移动盘上的移动弹簧、设于所述移动盘上的梯形槽、设于所述吸管上端的通气管、设于所述通气管上的堵塞块、设于所述堵塞块上的堵塞弹簧、设于所述堵塞块上的通气孔、设于所述第三块底部的第一推块、设于所述吸盘底部的抵压块；当吸管吸气的时候，首先会带动移动盘横向移动，使梯形槽与抵压块相抵；然后驱动吸盘向上移动；移动盘继续移动，抵压第一推块，使堵塞块移动；然后使通气管与通气孔对接，进一步的吸盘开始吸气，将金属化材料吸住。
通过移动盘的设置能在吸气的时候率先移动，然后通过抵压块驱使吸盘上移；使吸盘在吸材料的时候能与材料紧贴，提高了吸附能；堵塞块能在吸盘上移后，通过第一推块和移动盘相抵，使堵塞块移动；从而实现了吸盘上移后自动吸附材料；进一步提高了材料的稳定性，有力与后续对材料的分切和打磨。
所述打磨装置包括设于所述升降台内的第二驱动齿轮、连接驱动齿轮和第二驱动齿轮的同步带、设于所述升降台内的两根移动齿条、设于相邻两块切割台上移动块、设于所述升降台内底部的打磨台、设于所述打磨台上的打磨机构、设于所述打磨台底部的调整机构；当升降台下移的时候，在同步带的作用下带动第二驱动齿轮旋转，然后在移动齿条的作用下；驱动相邻的两块切割台相对移动；此时两块切割台的间隙扩大；同时在调整机构的作用下驱动打磨台上移；进一步的启动打磨机构对材料的切割边进行打磨处理。
通过第二驱动齿轮的设置能在升降台下降的时候，通过同步的传递，带动移动齿条移动；从而实现了在打磨的前将分切好的材料进行分离；一方面有利于后续的打磨工作，另一方面能使打磨条稳定的上移，提高了打磨的稳定性；进一步提高了材料的品质；通过该装置的设置能在材料进行分切后自动件打磨去毛刺，提高了材料的品质。
所述打磨机构包括设于所述移动块内上的第二推块、设于所述移动块上的复位弹簧、设于所述升降台内壁上的斜槽、设于所述升降台内的驱动管、设于所述驱动管内的压板、设于所述打磨台两端的两根移动辊、设于所述两根移动辊之间的调整辊、设于所述移动辊上的磨砂条、设于所述打磨台内的调整腔、设于所述调整腔内的调整块、设于所述调整块上的拉杆；当打磨台上移后，调整块与驱动管对接；此外，移动齿条抵压第二推块移动；当第二推块与斜槽对接的时候，第二推块向下移动；此时移动齿条无法驱动移动块移动；此时在复位弹簧的作用下开始复位；然后切割台抵压压板驱动调整块横向移动，然后在拉杆的作用下驱动移动辊相对移动，使磨砂条变宽。
通过第二推块的设置一方面实现了根据移动齿条的移动能带动切割台的移动；另一方面能使切割台的自动复位，从而提高了打磨的稳定性；通过斜槽的设置能在切割台移动到固定长度后，使第二推块快速脱离移动齿条，然后再复位弹簧的作用下使切割台自动复位，进行打磨；通过驱动管的设置能在打磨台上移后，使压板与调整块对接，然后在打磨的时候，根据切割台的复位位置，调整磨砂条的大小，提高了的打磨的稳定性；通过拉杆的设置能在更调整块的移动驱动两个移动辊的间距，从而改变磨砂条的大小；提高了打磨的适应性，进一步提高了打磨的效果。
所述调整机构包括设于所述升降台内的活塞管、设于所述活塞管内的支柱、设于所述支柱上端的第一单向阀、设于所述支柱底部的第二单向阀、设于所述打磨台底部的气压腔、设于所述气压腔内的气压板、设于所述气压板底部的气压弹簧、设于所述打磨台内的回收腔、设于所述回收腔底部的对接组件、设于所述回收腔内的回收板、设于所述回收板底部的回收弹簧、设于所述打磨台侧壁上的限位组件；升降台上升的时候，第一单向阀开始吸气，气体进入到活塞管内；当升降台下降的时候，气体首先进入到气压腔内；此时驱动气压板向上移动与打磨台底部相抵，此时在对接组件的作用下，气体进入到回收腔内；并且驱动回收板上移；当切割台移动的时候，限位组件打开，一方面使打磨台解除限位，上移；另一方面使回收板解除限位，下移，并且产生气压，开始吸气；将铝粉吸入到回收腔内。
通过支柱的设置一方面使升降台移动更加平稳，另一方面能将气体输入进气压腔内；通过气压板的设置能进行蓄力，为后续驱动打磨台上移做准备，提高了打磨的稳定性；通过回收板的设置能在打磨的时候下移，使得回收腔内产生负压，将打磨的铝粉进行吸附，提高了打磨环境的舒适感。
所述对接组件包括设于所述回收腔底部的第一对接孔、设于所述第一对接孔内的第一移动管、设于所述第一移动管侧壁上的气孔、设于所述第一移动管底部的第一磁铁、设于所述气压板上的第二对接孔、设于所述第二对接孔上的第二移动管、设于所述第二移动管上的第二气孔、设于所述第二移动管侧壁上的第二磁铁、设于所述第二气孔内的第三移动管、设于所述第三移动管侧壁上的第三气孔、设于所述第三移动管侧壁上的抵压块；气压板上移的时候，第一磁铁和第二磁铁吸住；然后抵压块带动第三移动管向下移动；同时气压板继续上移，带动第一移动管向上移动；此时气体从第三气孔进入到第一移动管内，并从气孔进入到回收腔内。
通过该组件的设置能在气压板与打磨台相抵的时候，气体能进入到回收腔内；一方面保证了气压的稳定；另一方能使回收板进行蓄力，使后续打磨的时候进行吸气；提高了打磨的稳定性；并且提高了打磨的环境舒适性。
所述限位组件包括设于所述升降台侧壁上的第一斜块、设于所述打磨台侧壁上的第二斜块、设于所述第二斜块上的斜块弹簧、设于所述打磨台内的限位管、设于所述限位管内的第三斜块、设于所述辖内管内的解锁板、连接解锁板和第三斜块的双连杆、设于所述打磨台内壁上的泄气槽、设于所述第三斜块上的第二堵塞块；当回收板上移后，卡在第三斜块上，对回收板的限位；然后切割台移动的时候，抵压第一斜块，带动第二斜块横向移动，使打磨台解除限位，进一步的打磨台在气压板的带动下向上移动；此外，在双连杆的作用下带动第三斜块横向移动，同时带动第二堵塞块移动；进一步的回收板开始缓慢下降，开始将铝粉吸入回收腔内。
通过第二斜块的设置能对打磨台的限位，使打磨块只有在切割盘移动后在上移，提高了打磨稳定性，防止打磨块与切割台相撞；通过第三斜块的设置能对回收板的限位，使得只有在打磨的时候，回收板才能复位，从而开始吸气；通过泄气槽的设置实现了回收腔内气体的缓慢泄气，提高了吸气的效果，使铝粉能被清理，提高了打磨工作环境的舒适性。
综上所述本发明具有以下优点：本发明能在切割的时候自动进行对切边的打磨去毛刺；提高分切的自动化程度，进一步的能提高了材料的质量。
附图说明
图1为本发明中结构示意图。
图2为本发明中主视图。
图3为本发明的左视图。
图4为本发明的图2沿A-A的剖视立体图。
图5为本发明的图2沿B-B的剖视立体图。
图6为本发明的图3沿C-C的剖视立体图。
图7为本发明的图3沿D-D的剖视图。
图8为本发明的活塞机构的结构示意图。
图9为本发明的图4中A处局部图。
图10为本发明的图7中B处局部图。
图11为本发明的图5中C处局部图。
图12为本发明的图6中D处局部图。
图13为本发明的图5中E处局部图。
图14为本发明的图13中F处局部图。
图15为本发明的图13中G处局部图。
图16为本发明的图5中H处局部图
具体实施方式
如图1-16所示，一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，包括以下步骤：
a、拉膜：利用现有的技术拉膜线，拉出OPP2微米的薄膜；
b、镀膜：利用现有的镀膜设备在OPP2微米膜上镀上一层金属铝；
分切：将镀膜完成后的产生放置在分切设备上进行分切；所述分切设备包括底座13、电动滑块14、伸缩杆15、下料框16、切割框 17、第一固定齿条18、第二固定齿条19；所述电动滑块14可横向移动设于底座13内，该电动滑块14位限位技术；所述伸缩杆15设于电动滑块14上；所述下料框16设6设于底座13的最右端，下料框 16内设有下料设备；所述切割框17设于底座13的中间位置；所述第一固定齿条18设于切割框17内；所述第二固定齿条19设于切割框17内；与第一固定齿条18呈上下分别；分切过程包括：将金属化材料放置在切割台1上，利用升降器10抬升升降台11；在上升的过程中通过吸气装置2将金属化材料吸附在切割台1上；所述切割台1 设有多块，沿升降台11的长度方向均匀布置；所述升降台11可上下移动的设于电动滑块14上；所述吸气装置2包括吸管20、吸盘21、吸气机构4、驱动齿轮23、活塞机构3；所述吸管20设于每块切割台1内；所述吸盘21可上下移动的嵌在切割台1上端面，该吸盘21 的材质为橡胶；所述吸气机构4设于吸盘21下方；所述活塞机构3 设于上将台1内；所述驱动齿轮23可旋转的嵌在升降台11侧壁上；该驱动齿轮23的齿数为驱动齿轮23圆周方向的一半，且设有两排齿；升降台11在上升的过程中，驱动齿轮23上的第一排齿与第一固定齿条17啮合；开始旋转，驱动活塞机构3想吸管21内吸气；然后吸气机构22开始启动，使吸盘21向上移动，与金属化材料底部相贴；同时吸盘21产生吸力，牢牢吸住金属化材料；启动切割机12，对金属化材料切割成2*7*0.4的材料；切割完毕后，驱动升降台11向下移动；下降的过程中，打磨装置5启动，对切割完成金属化材料的切割面进行打磨去毛刺。
所述所述切割机12设于底座13上，该切割机12用于切割聚丙烯超薄金属化材料；
如图8所示，所述活塞机构3包括活塞腔30、第一活塞31、旋转块32、棘齿33、复位扭簧34、单向轴承35、驱动杆36、驱动槽37、偏心杆38、铰接杆39、第二活塞301、通气软管、弹性件303；所述活塞腔30设于升降台11内；所述第一活塞32可移动的嵌在吸管20的底部；所述旋转块32可旋转的嵌在驱动齿轮23上；所述棘齿33设有2个，沿旋转块32的圆周方向均匀布置；所述复位扭簧 34连接驱动齿轮23和升降台11；所述单向轴承35连接旋转块32和驱动齿轮23；所述驱动杆36设于驱动齿轮23上，与棘齿33的右端相抵；所述驱动槽37横截面为矩形，设于第一活塞31的底端；所述偏心杆38设于旋转块32上，且与旋转块32的轴线偏心设置；该偏心杆38一端嵌在驱动槽27内；所述铰接杆39一端与驱动槽37铰接，另一端与第二活塞301铰接；所述通气软管连接相邻的两块切割台1 和活塞腔30；该通气软管材质为橡胶制成；所述弹性件303纵截面为L性，设于活塞腔30内壁上。
如图9所示，所述吸气机构4包括吸盘弹簧40、移动盘41、移动弹簧42、梯形槽43、通气管44、堵塞块45、堵塞弹簧46、通气孔47、第一推块48、抵压块49；所述吸盘弹簧40连接吸盘21的底部和切割台1；所述移动盘41可横向移动的嵌在吸管21的右端；所述移动弹簧42连接移动盘41和吸管21；所述梯形槽43纵截面为梯形，开设于移动盘41上；所述通气管44开设于吸管20上端；联通吸盘21和吸管20；所述堵塞块45可移动的嵌在通气管44上；所述堵塞弹簧46连接堵塞块45和通气管44；所述通气孔47开设于堵塞块45上，口径与通气管44的口径一样；所述第一推块48设于堵塞块45底部，与移动盘41相抵；所述抵压块49设于吸盘21的底部，该抵压块49下端与梯形槽43相抵。
如图10-12所示，所述打磨装置5包括第二驱动齿轮50、同步带51、移动齿条52、移动块53、打磨台54、打磨机构6、调整机构 7；所述第二驱动齿轮50可旋转的嵌在升降台22内壁；所述同步带 51连接驱动齿轮23和第二驱动齿轮50；所述移动齿条52设有2根，可移动的嵌在升降台11内；分别与第二驱动齿轮50啮合；所述移动块53固设于切割台1的侧壁上；所述打磨台54可上下移动的嵌在打磨台1内；所述打磨机构6设于打磨台54内；所述调整机构7设于打磨台54内。
如图10-11所示，所述打磨机构6包括第二推块60、复位弹簧 61、斜槽62、驱动管63、压板64、移动辊65、调整辊66、磨砂条 67、调整腔68、调整块69、拉杆601；所述第二推块60可上下移动的嵌在移动块53内，与移动齿条相抵；所述复位弹簧61连接移动块 53和升降台1内壁；所述斜槽62开设于升降台1内壁，可与第二推块60底端相抵；所述驱动管63设于升降台11内；所述压板64可移动的嵌在驱动管63内；所述移动辊65可旋转且可移动的嵌在打磨台 54内；所述调整辊66设于打磨台54上，采用弹簧连接；该调整辊与磨砂条67相抵；所述磨砂条67设于旋转辊65内，该磨砂条67为市面直接购得；所述调整腔68开设于打磨台54内；所述调整块69 可移动的嵌在调整腔68内；所述拉杆601设有2根，且两根的两端分别与调整块69和移动辊65铰接。
如图12-13所示，所述调整机构7包括活塞管70、支柱71、第一单向阀72、第二单向阀73、气压腔74、气压板75、气压弹簧76、回收腔77、对接组件8、回收板78、回收弹簧701、限位组件9；所述活塞管70开设于升降台11内；所述支柱71位空心管，固设于电动滑块14上，位于活塞管70内；所述第一单向阀72设于支柱71上端；所述第二单向阀73设于支柱71底部；所述气压腔74开设于打磨台54的底部；所述气压板75可上下移动的嵌在气压腔74内；通过气压弹簧76与气压腔74底部连接；所述回收腔77开设于打磨台 54内；所述对接组件8设于回收腔77底部；所述回收板78可上下移动的设于回收腔77内；所述回收弹簧701连接回收板78和回收腔 77底部。
如图13-15所示，所述对接组件8包括第一对接孔80、第一移动管81、气孔82、第一磁铁83、第二对接孔84、第二移动管85、第二气孔86、第二磁铁87、第三移动管88、第三气孔89、抵压块 801；所述第一对接孔80开设于回收腔78的底部；所述第一移动罐 81可移动的嵌在第一对接孔80内，该第一移动管81上端密封；所述气孔82开设于第一移动管81的侧壁上；所述第一磁铁83设于第一移动管81的底部；所述第二对接孔84开设于气压板75上；所述第二移动管85可移动的嵌在第二对接孔84内，且上端密封；所述第二气孔86开设于第二移动管85上端；所述第二磁铁87设于第二移动管85的侧壁上，与第一磁铁相吸；所述第三移动管88可移动的嵌在第二气孔86上；所述第三气孔89设于第三移动管88的侧壁；所述抵压块801设于第三移动管88侧壁上；与第一移动管81底部相抵。
如图16所示，所述限位组件9包括第一斜块90、第二斜块91、斜块弹簧92、限位管93、第三斜块94、解锁板95、双连杆96、泄气槽97、第二堵塞块98；所述第一斜块90可上下移动的嵌在升降台 11侧壁上；所述第二斜块91可横向移动的嵌在打磨台54内壁上；该第二斜块91与第一斜块90相抵；所述限位管93设于打磨台54内，位于第二斜块91左侧；所述第三斜块94右端可移动的设于限位管 93内，左端纵截面为梯形，位于回收腔内壁上；所述解锁板95可移动的设于限位管93内，位于第三斜块94的右端；所述双连杆96纵截面为“X”形，两端连接第三斜块94和解锁块；所述泄气槽97联通回收腔和外界；所述第二堵塞块98设于第三斜块94上，且堵塞泄气槽97。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，包括以下步骤：
a、拉膜：利用现有的技术拉膜线，拉出OPP2微米的薄膜；
b、镀膜：利用现有的镀膜设备在OPP2微米膜上镀上一层金属铝；
c、分切：将镀膜完成后的产生放置在分切设备上进行分切；分切过程包括：将金属化材料放置在切割台(1)上，利用升降器(10)抬升升降台(111)；在上升的过程中通过吸气装置(2)将金属化材料吸附在切割台(1)上；所述吸气装置(2)包括设于切割台(1)内的吸管(20)、设于所述切割台(1)上的吸盘(21)、设于所述吸盘(21)下的吸气机构(4)、设于所述升降台(1)侧壁上的驱动齿轮(23)、设于所述升降台(1)内的活塞机构(3)；升降台(11)在上升的过程中，驱动齿轮(23)开始旋转，驱动活塞机构(3)想吸管(21)内吸气；然后吸气机构(22)开始启动，使吸盘(21)向上移动，与金属化材料底部相贴；同时吸盘(21)产生吸力，牢牢吸住金属化材料；启动切割机(12)，对金属化材料进行切割；切割完毕后，驱动升降台(11)向下移动；下降的过程中，打磨装置(5)启动，对切割完成金属化材料的切割面进行打磨去毛刺。
2.根据权利要求1所述的一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，其特征在于：所述步骤c中，利用切割机(12)对金属化材料切割成2*7*0.4的材料。
3.根据权利要求2所述的一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，其特征在于：所述活塞机构(3)包括设于升降台(11)内的活塞腔(30)、设于所述吸管(20)底部的第一活塞(31)、设于所述驱动齿轮(23)右端的旋转块(32)、设于所述旋转块(32)上的两个棘齿(33)、设于所述驱动齿轮(23)上的复位扭簧(34)、连接旋转块(32)和驱动齿轮(23)的单向轴承(35)、设于所述驱动齿轮(23)上的驱动杆(36)、设于所述第一活塞(31)底端的驱动槽(37)、设于所述旋转块(32)上的偏心杆(38)、设于所述驱动槽(37)两侧边的铰接杆(39)、设于所述铰接杆(39)上的第二活塞(301)、设于所述升降台(11)内的通气软管、设于所述驱动腔(30)内壁上的弹性件(303)；当驱动齿轮(23)旋转180度的时候，驱动杆(36)抵住其中一个棘齿(33)旋转180度，然后棘齿通过弹性件(303)并且限位；在复位扭簧(34)的作用下驱动齿轮(23)复位180度；此时驱动杆(36)与另一个棘齿(33)相抵；在旋转块(32)旋转的时候，偏心杆(38)在驱动槽(37)内向下旋转，带动第一活塞(31)向下移动；并且保持静止状态；并且驱动第二活塞(301)相对移动；因此使气管(20)和软管同时产生吸力；同理，当驱动齿轮(23)再次旋转的时候，第一活塞(31)向上移动，产生气压；使吸盘(21)失去吸力。
4.根据权利要求1所述的一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，其特征在于：所述吸气机构(4)包括设于所述吸盘(21)底部的吸盘弹簧(40)、设于所述吸管(21)右端的移动盘(41)、设于所述移动盘(41)上的移动弹簧(42)、设于所述移动盘(41)上的梯形槽(43)、设于所述吸管(20)上端的通气管(44)、设于所述通气管(44)上的堵塞块(45)、设于所述堵塞块(45)上的堵塞弹簧(46)、设于所述堵塞块(45)上的通气孔(47)、设于所述第三块(45)底部的第一推块(48)、设于所述吸盘(21)底部的抵压块(49)；当吸管(20)吸气的时候，首先会带动移动盘(41)横向移动，使梯形槽(43)与抵压块(49)相抵；然后驱动吸盘(21)向上移动；移动盘(41)继续移动，抵压第一推块(48)，使堵塞块(45)移动；然后使通气管(44)与通气孔(47)对接，进一步的吸盘(21)开始吸气，将金属化材料吸住。
5.根据权利要求5所述的一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，其特征在于：所述打磨装置(5)包括设于所述升降台(11)内的第二驱动齿轮(50)、连接驱动齿轮和第二驱动齿轮(50)的同步带(51)、设于所述升降台(11)内的两根移动齿条(52)、设于相邻两块切割台(1)上移动块(53)、设于所述升降台(11)内底部的打磨台(54)、设于所述打磨台(54)上的打磨机构(6)、设于所述打磨台(54)底部的调整机构(7)；当升降台(11)下移的时候，在同步带(51)的作用下带动第二驱动齿轮(50)旋转，然后在移动齿条(52)的作用下；驱动相邻的两块切割台(1)相对移动；此时两块切割台(1)的间隙扩大；同时在调整机构(7)的作用下驱动打磨台(5)上移；进一步的启动打磨机构(6)对材料的切割边进行打磨处理。
6.根据权利要求5所述的一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，其特征在于：所述打磨机构(6)包括设于所述移动块(53)内上的第二推块(60)、设于所述移动块(53)上的复位弹簧(61)、设于所述升降台(11)内壁上的斜槽(62)、设于所述升降台(11)内的驱动管(63)、设于所述驱动管(63)内的压板(64)、设于所述打磨台(54)两端的两根移动辊(65)、设于所述两根移动辊(65)之间的调整辊(66)、设于所述移动辊(65)上的磨砂条(67)、设于所述打磨台(54)内的调整腔(68)、设于所述调整腔(68)内的调整块(69)、设于所述调整块(69)上的拉杆(601)；当打磨台(54)上移后，调整块(69)与驱动管(63)对接；此外，移动齿条(52)抵压第二推块(60)移动；当第二推块(60)与斜槽(62)对接的时候，第二推块(60)向下移动；此时移动齿条(52)无法驱动移动块移动；此时在复位弹簧的作用下开始复位；然后切割台(1)抵压压板(64)驱动调整块横向移动，然后在拉杆(601)的作用下驱动移动辊(65)相对移动，使磨砂条(67)变宽。
7.根据权利要求5所述的一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，其特征在于：所述调整机构(7)包括设于所述升降台(11)内的活塞管(70)、设于所述活塞管(70)内的支柱(71)、设于所述支柱(71)上端的第一单向阀(72)、设于所述支柱(71)底部的第二单向阀(73)、设于所述打磨台(54)底部的气压腔(74)、设于所述气压腔(74)内的气压板(75)、设于所述气压板(75)底部的气压弹簧(76)、设于所述打磨台(54)内的回收腔(77)、设于所述回收腔(7)底部的对接组件(8)、设于所述回收腔(77)内的回收板(78)、设于所述回收板(78)底部的回收弹簧(701)、设于所述打磨台(54)侧壁上的限位组件(9)；升降台(11)上升的时候，第一单向阀(72)开始吸气，气体进入到活塞管(70)内；当升降台(1)下降的时候，气体首先进入到气压腔(74)内；此时驱动气压板(75)向上移动与打磨台(54)底部相抵，此时在对接组件(8)的作用下，气体进入到回收腔内；并且驱动回收板(78)上移；当切割台(1)移动的时候，限位组件打开，一方面使打磨台(54)解除限位，上移；另一方面使回收板(78)解除限位，下移，并且产生气压，开始吸气；将铝粉吸入到回收腔内。
8.根据权利要求7所述的一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，其特征在于：所述对接组件(8)包括设于所述回收腔(78)底部的第一对接孔(80)、设于所述第一对接孔(80)内的第一移动管(81)、设于所述第一移动管(81)侧壁上的气孔(82)、设于所述第一移动管(81)底部的第一磁铁(83)、设于所述气压板(75)上的第二对接孔(84)、设于所述第二对接孔(84)上的第二移动管(85)、设于所述第二移动管(85)上的第二气孔(86)、设于所述第二移动管(85)侧壁上的第二磁铁(87)、设于所述第二气孔(86)内的第三移动管(88)、设于所述第三移动管(88)侧壁上的第三气孔(89)、设于所述第三移动管(88)侧壁上的抵压块(801)；气压板(75)上移的时候，第一磁铁(83)和第二磁铁(87)吸住；然后抵压块(801)带动第三移动管(88)向下移动；同时气压板(75)继续上移，带动第一移动管(81)向上移动；此时气体从第三气孔(89)进入到第一移动管(85)内，并从气孔(82)进入到回收腔(78)内。
9.根据权利要求5所述的一种基于聚丙烯超薄金属化材料的分切方法，其特征在于：所述限位组件(9)包括设于所述升降台(11)侧壁上的第一斜块(90)、设于所述打磨台(54)侧壁上的第二斜块(91)、设于所述第二斜块(91)上的斜块弹簧(92)、设于所述打磨台(54)内的限位管(93)、设于所述限位管(93)内的第三斜块(94)、设于所述辖内管(93)内的解锁板(95)、连接解锁板(95)和第三斜块(94)的双连杆(96)、设于所述打磨台(54)内壁上的泄气槽(97)、设于所述第三斜块(94)上的第二堵塞块(98)；当回收板(78)上移后，卡在第三斜块(94)上，对回收板(78)的限位；然后切割台(1)移动的时候，抵压第一斜块(90)，带动第二斜块(91)横向移动，使打磨台(54)解除限位，进一步的打磨台在气压板(75)的带动下向上移动；此外，在双连杆的作用下带动第三斜块(94)横向移动，同时带动第二堵塞块(98)移动；进一步的回收板开始缓慢下降，开始将铝粉吸入回收腔内。
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