CN114406775B - 活塞杆加工智能伺服送料定位机构 - Google Patents

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Abstract

本发明属于活塞杆加工设备技术领域，具体涉及一种活塞杆加工智能伺服送料定位机构。该机构包括设备底座，所述设备底座顶部靠近前后侧的位置均安装有永磁电机数控加工机，且两个永磁电机数控加工机的加工端相对，两个所述永磁电机数控加工机的进料端均设有送料定位机构，且位于前侧的所述送料定位机构的前侧设有上料机构，所述上料机构与前侧的送料定位机构之间设有单支放料机构。本发明通过设有两个永磁电机数控加工机以及与两个永磁电机数控加工机配合使用的上料机构、送料定位机构、单支放料机构、取料机以及移料机，从而将活塞杆加工的两个工序的设备进行优化整合，从而减小了工序库存，提高了产品周转率。

Description

活塞杆加工智能伺服送料定位机构
技术领域
本发明属于活塞杆加工设备技术领域，特别涉及活塞杆加工智能伺服送料定位机构。
背景技术
活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件以及气弹簧中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。
其中气弹簧用活塞杆加工过程，主要分为两个个工序，分别为螺纹端加工和旋铆端加工，而当前加工气弹簧用活塞杆的方式主要存在如下几项不足：
一：两个加工序分开加工，从而导致工序库存大，产品周转率低；
二：两个工序的设备在产品换型时，需要手动对活塞杆的位置进行反复且多次的定位及调整，进而导致加工效率低；
三：在将待加工的毛坯料放入到加工设备中时，由于缺乏单支放料设备，从而导致在上料时，多个毛坯料容易在加工设备的进料口处发生堆积，进而影响活塞杆加工操作的有序进行。
因此，发明活塞杆加工智能伺服送料定位机构来解决上述问题很有必要。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了活塞杆加工智能伺服送料定位机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：活塞杆加工智能伺服送料定位机构，包括设备底座，所述设备底座顶部靠近前后侧的位置均安装有永磁电机数控加工机，且两个永磁电机数控加工机的加工端相对，两个所述永磁电机数控加工机的进料端均设有送料定位机构，且位于前侧的所述送料定位机构的前侧设有上料机构，所述上料机构与前侧的送料定位机构之间设有单支放料机构，两个永磁电机数控加工机的加工端均设有取料机，且位于前侧的取料机与位于后侧的送料定位机构之间设有移料机。
进一步的，所述送料定位机构包括安装架，且安装架与设备底座固定连接，所述安装架靠近永磁电机数控加工机的一侧滑动安装有滑块，所述滑块沿其两侧方向螺纹贯穿插接有螺杆，所述螺杆靠近两端的位置均转动套接有固定块，且固定块与安装架固定连接，所述螺杆的一端通过皮带连接有电机，所述电机固定安装在安装架上，所述滑块远离永磁电机数控加工机的一侧固定连接有连接块，所述连接块的底部固定连接有推杆，所述推杆远离滑块的一端水平设有存放板，且存放板与安装架前侧固定连接，所述存放板的顶部开设有存放槽，所述存放槽的两侧分别与存放板的两侧连通，且推杆远离滑块的一端位于存放槽内。
进一步的，所述上料机构包括周转车，所述周转车上安装有链式上料机，所述链式上料机的链条部分是由多个带有条形槽的条板相互铰接而成，且条形槽的长度与条板的长度相同，所述链式上料机的高度高于存放板的高度，且链式上料机的宽度小于活塞杆的长度。
进一步的，所述单支放料机构包括固定架，所述固定架位于安装架的前侧，且固定架与安装架固定连接，所述固定架的前侧安装有电动伸缩缸，所述电动伸缩缸的顶部固定连接有托板，所述固定架的顶部滑动插接有挡料板，且挡料板的前侧与托板固定连接，所述挡料板前侧沿水平方向贯穿开设有条孔，且挡料板的顶部到条孔顶部的距离大于电动伸缩缸的最大伸缩量，所述电动伸缩缸的顶部倾斜设有连接板，所述连接板的两侧均与周转车固定连接，所述连接板的后侧与固定架固定连接，所述连接板的前侧垂直固定连接有两个拨板，且两个拨板分别位于链式上料机的两侧，所述托板的顶部垂直于托板前侧的方向开设有两个滑槽，所述滑槽内滑动安装有活动块，两个所述活动块的顶部固定连接有同一隔板，所述隔板滑动贯穿插接在连接板上。
进一步的，所述连接板的顶部开设有收纳槽，所述收纳槽与周转车所在位置靠近，且收纳槽内设有转板，所述转板靠近周转车的一侧与收纳槽铰接，所述转板的底部与收纳槽之间连接有多个弹簧。
进一步的，所述转板能够完全收入收纳槽内，且转板完全收入收纳槽后的顶部与连接板的顶部齐平。
进一步的，所述隔板与挡料板间的距离等于活塞杆的直径，且隔板靠近周转车的一侧为斜面设计。
进一步的，所述条孔与存放槽正对，且条孔底部孔壁的最大高度与存放板的顶部以及连接板的顶部均齐平。
进一步的，所述隔板的长度小于活塞杆的长度，且隔板的顶部能够完全与连接板的顶部齐平。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明通过设有两个永磁电机数控加工机以及与两个永磁电机数控加工机配合使用的上料机构、送料定位机构、单支放料机构、取料机以及移料机，从而将活塞杆加工的两个工序的设备进行优化整合，从而减小了工序库存，提高了产品周转率；
2、本发明通过设有送料定位机构，当活塞杆落入到存放槽内时，电机启动，从而带动螺杆转动，随着螺杆的转动，推杆在滑块的带动下，将活塞杆推入永磁电机数控加工机内，从而完成对活塞杆的加工操作，由于推杆的推动活塞杆的距离是固定的，因此落在存放槽内的每一个活塞杆都能被推杆推到指定的位置，进而保证每一个活塞杆的加工位置是固定的，相对于传统的活塞杆加工方式而言，避免了反复且多次通过手动方式对活塞杆加工位置调整带来的误差，提高了活塞杆加工的精度和效率；
3、本发明通过设有单支放料机构，当电动伸缩缸伸长时，挡料板在托板的带动下逐渐向上运动，与此同时，隔板在托板的托动下逐渐高出连接板的顶部，随着电动伸缩缸的持续伸长，隔板逐渐将与挡料板紧密接触的单个活塞杆与其他活塞杆隔开，而挡料板上的条孔也逐渐高出连接板的顶部，当条孔底部孔壁与连接板顶部齐平时，被隔板隔开的单个活塞杆能够通过条孔进入到存放板上的存放槽内，而其余的活塞杆则能够在隔板的阻挡下停留在连接板的顶部，从而实现了活塞杆加工的单支取料操作，保证了活塞杆整个加工操作的有序进行。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书和附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的整体立体结构示意图；
图2是本发明中送料定位机构、上料机构以及单支放料机构的立体结构示意图；
图3是本发明中送料定位机构的立体结构示意图；
图4是本发明中上料机构的立体结构示意图；
图5是本发明中单支放料机构的侧视图；
图6是本发明中单支放料机构的立体结构示意图；
图7是本发明中图6的部分立体结构示意图；
图8是本发明中图7的A部放大图。
图中：1、设备底座；2、永磁电机数控加工机；3、送料定位机构；31、安装架；32、滑块；33、螺杆；34、电机；35、连接块；36、推杆；37、存放板；4、上料机构；41、周转车；42、链式上料机；5、单支放料机构；51、固定架；52、电动伸缩缸；53、托板；54、挡料板；55、条孔；56、连接板；57、拨板；58、活动块；59、隔板；6、取料机；7、移料机；8、转板；9、弹簧。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-8所示的活塞杆加工智能伺服送料定位机构，包括设备底座1，所述设备底座1顶部靠近前后侧的位置均安装有永磁电机数控加工机2，且两个永磁电机数控加工机2的加工端相对，两个所述永磁电机数控加工机2的进料端均设有送料定位机构3，且位于前侧的所述送料定位机构3的前侧设有上料机构4，所述上料机构4与前侧的送料定位机构3之间设有单支放料机构5，两个永磁电机数控加工机2的加工端均设有取料机6，且位于前侧的取料机6与位于后侧的送料定位机构3之间设有移料机7；
加工时，先将待加工的活塞杆放置到上料机构4上，使待加工的活塞杆在上料机构4的带动下移动到单支放料机构5上，从而使活塞杆在单支放料机构5的作用下逐个被放置到送料定位机构3上，接着活塞杆在送料定位机构3的作用下精准推入到第一个永磁电机数控加工机2内指定位置，从而对活塞杆的一端进行加工，与此同时，当活塞杆的一端加工完毕后，活塞杆被永磁电机数控加工机2弹出并落在第一个取料机6上，接着移料机7移动到取料机6的顶部，从而对取料机6上的活塞杆进行夹取，随后移料机7带着活塞杆移动到下一个送料定位机构3上，接着送料定位机构3将其顶部的活塞杆精准推入到第二个永磁电机数控加工机2内，从而对活塞杆的另一端进行加工，当活塞杆加工完毕后，活塞杆被第二个永磁电机数控加工机2弹出并落在第二个取料机6上，从而使加工完毕的活塞杆能够被第二个取料机6从设备底座1上转移，至此活塞杆的整个加工工序结束，相对于传统的加工方式而言，本发明通过将活塞杆加工的两个工序的设备进行优化整合，从而减小了工序库存，提高了产品周转率；
此外通过设有送料定位机构3，从而实现了对活塞杆加工位置的固定，避免了手动对活塞杆加工位置反复且多次的调整，提高了活塞杆的加工效率和加工精度；
通过设有单支放料机构5，从而使得待加工的活塞杆毛坯料能够逐个且有序的被两个永磁电机数控加工机2所加工，避免了毛坯料在送料定位机构3处发生堆积，进而保证了活塞杆加工操作的有序进行。
如图1-3所示，所述送料定位机构3包括安装架31，且安装架31与设备底座1固定连接，所述安装架31靠近永磁电机数控加工机2的一侧滑动安装有滑块32，所述滑块32沿其两侧方向螺纹贯穿插接有螺杆33，所述螺杆33靠近两端的位置均转动套接有固定块，且固定块与安装架31固定连接，所述螺杆33的一端通过皮带连接有电机34，所述电机34固定安装在安装架31上，所述滑块32远离永磁电机数控加工机2的一侧固定连接有连接块35，所述连接块35的底部固定连接有推杆36，所述推杆36远离滑块32的一端水平设有存放板37，且存放板37与安装架31前侧固定连接，所述存放板37的顶部开设有存放槽，所述存放槽的两侧分别与存放板37的两侧连通，且推杆36远离滑块32的一端位于存放槽内；
当活塞杆落入到存放板37上的存放槽内时，电机34启动，从而带动螺杆33转动，随着螺杆33的转动，滑块32在螺杆33的作用下带动推杆36向活塞杆所在位置移动，当推杆36与活塞杆接触时，活塞杆在推杆36的推动下沿着存放槽逐渐进入到永磁电机数控加工机2内，从而完成对活塞杆的加工操作，由于推杆36的推动活塞杆的距离是固定的，因此落在存放槽内的每一个活塞杆都能被推杆36推到指定的位置，进而保证每一个活塞杆的加工位置是固定的，相对于传统的活塞杆加工方式而言，避免了反复且多次通过手动方式对活塞杆加工位置调整带来的误差，提高了活塞杆加工的精度和效率。
如图1、图2和图4所示，所述上料机构4包括周转车41，所述周转车41上安装有链式上料机42，所述链式上料机42的链条部分是由多个带有条形槽的条板相互铰接而成，且条形槽的长度与条板的长度相同，所述链式上料机42的高度高于存放板37的高度，且链式上料机42的宽度小于活塞杆的长度；
当待加工的活塞杆被放置到链式上料机42的条板上时，待加工的活塞杆在链式上料机42的带动下逐渐向上运动，当待加工的活塞杆运动到单支放料机构5所在位置时，待加工的活塞杆能够转移到单支放料机构5，从而在单支放料机构5的作用下实现活塞杆的单支放料操作。
如图1、图5、图6、图7、和图8所示，所述单支放料机构5包括固定架51，所述固定架51位于安装架31的前侧，且固定架51与安装架31固定连接，所述固定架51的前侧安装有电动伸缩缸52，所述电动伸缩缸52的顶部固定连接有托板53，所述固定架51的顶部滑动插接有挡料板54，且挡料板54的前侧与托板53固定连接，所述挡料板54前侧沿水平方向贯穿开设有条孔55，且挡料板54的顶部到条孔55顶部的距离大于电动伸缩缸52的最大伸缩量，所述电动伸缩缸52的顶部倾斜设有连接板56，所述连接板56的两侧均与周转车41固定连接，所述连接板56的后侧与固定架51固定连接，所述连接板56的前侧垂直固定连接有两个拨板57，且两个拨板57分别位于链式上料机42的两侧，所述托板53的顶部垂直于托板53前侧的方向开设有两个滑槽，所述滑槽内滑动安装有活动块58，两个所述活动块58的顶部固定连接有同一隔板59，所述隔板59滑动贯穿插接在连接板56上，所述隔板59的长度小于活塞杆的长度，且隔板59的顶部能够完全与连接板56的顶部齐平，所述隔板59与挡料板54间的距离等于活塞杆的直径，且隔板59靠近周转车41的一侧为斜面设计，所述条孔55与存放槽正对，且条孔55底部孔壁的最大高度与存放板37的顶部以及连接板56的顶部均齐平；
当活塞杆在链式上料机42的带动下与连接板56上的拨板57接触时，活塞杆在拨板57的阻挡下从链式上料机42的条板上移动到连接板56上，接着活塞杆沿着连接板56的表面逐渐向下滚动并与挡料板54接触，此时活塞杆在挡料板54的阻挡下停留在连接板56的顶部，并且随着链式上料机42的持续工作，此时多个活塞杆依次在连接板56的顶部铺展开来，当电动伸缩缸52伸长时，挡料板54在托板53的带动下逐渐向上运动，与此同时，隔板59在托板53的托动下逐渐高出连接板56的顶部，而隔板59底部的活动块58则随着隔板59的向上运动对应的沿着滑槽滑动，随着电动伸缩缸52的持续伸长，隔板59逐渐将与挡料板54紧密接触的单个活塞杆与其他活塞杆隔开，而挡料板54上的条孔55也逐渐高出连接板56的顶部，当条孔55底部孔壁与连接板56顶部齐平时，被隔板59隔开的单个活塞杆能够通过条孔55进入到存放板37上的存放槽内，而其余的活塞杆则能够在隔板59的阻挡下停留在连接板56的顶部，接着电动伸缩缸52收缩，从而带动隔板59和挡料板54恢复原状，而原本被隔板59隔开的活塞杆此时能够在重力的作用下再次与挡料板54接触，当进入存放槽内的活塞杆被加工完成后，电动伸缩缸52重复上述操作，从而实现活塞杆加工的单支取料操作，保证了活塞杆整个加工操作的有序进行。
如图5和图6所示，所述连接板56的顶部开设有收纳槽，所述收纳槽与周转车41所在位置靠近，且收纳槽内设有转板8，所述转板8靠近周转车41的一侧与收纳槽铰接，所述转板8的底部与收纳槽之间连接有多个弹簧9，所述转板8能够完全收入收纳槽内，且转板8完全收入收纳槽后的顶部与连接板56的顶部齐平；
当活塞杆在链式上料机42的带动下落到连接板56上时，活塞杆会先与转板8接触，从而使得转板8在活塞杆的压力下逐渐向收纳槽内偏转，与此同时，弹簧9由于转板8的挤压开始收缩，从而将活塞杆撞击转板8的部分动能转化为了弹簧9的弹性势能，进而对连接板56起到了保护作用；
此外由于活塞杆的部分动能转化为了弹簧9的弹性势能，而转板8与设备底座1的初始夹角小于连接板56与设备底座1的夹角，因此在活塞杆压动转板8向收纳槽内偏转的过程中，活塞杆的运动速度增加的相对较缓，从而当活塞杆与挡料板54接触时，活塞杆获得的动能相对较小，进而保护挡料板54不被活塞杆撞坏。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (1)

1.一种活塞杆加工智能伺服送料定位机构，包括设备底座(1)，其特征在于：设备底座(1)顶部靠近前后侧的位置均安装有永磁电机数控加工机(2)，且两个永磁电机数控加工机(2)的加工端相对，两个永磁电机数控加工机(2)的进料端均设有送料定位机构(3)，且位于前侧的送料定位机构(3)的前侧设有上料机构(4)，上料机构(4)与前侧的送料定位机构(3)之间设有单支放料机构(5)，两个永磁电机数控加工机(2)的加工端均设有取料机(6)，且位于前侧的取料机(6)与位于后侧的送料定位机构(3)之间设有移料机(7)；
送料定位机构(3)包括安装架(31)，且安装架(31)与设备底座(1)固定连接，安装架(31)靠近永磁电机数控加工机(2)的一侧滑动安装有滑块(32)，滑块(32)沿其两侧方向螺纹贯穿插接有螺杆(33)，螺杆(33)靠近两端的位置均转动套接有固定块，且固定块与安装架(31)固定连接，螺杆(33)的一端通过皮带连接有电机(34)，电机(34)固定安装在安装架(31)上，滑块(32)远离永磁电机数控加工机(2)的一侧固定连接有连接块(35)，连接块(35)的底部固定连接有推杆(36)，推杆(36)远离滑块(32)的一端水平设有存放板(37)，且存放板(37)与安装架(31)前侧固定连接，存放板(37)的顶部开设有存放槽，存放槽的两侧分别与存放板(37)的两侧连通，且推杆(36)远离滑块(32)的一端位于存放槽内；
上料机构(4)包括周转车(41)，周转车(41)上安装有链式上料机(42)，链式上料机(42)的链条部分是由多个带有条形槽的条板相互铰接而成，且条形槽的长度与条板的长度相同，链式上料机(42)的高度高于存放板(37)的高度，且链式上料机(42)的宽度小于活塞杆的长度；
单支放料机构(5)包括固定架(51)，固定架(51)位于安装架(31)的前侧，且固定架(51)与安装架(31)固定连接，固定架(51)的前侧安装有电动伸缩缸(52)，电动伸缩缸(52)的顶部固定连接有托板(53)，固定架(51)的顶部滑动插接有挡料板(54)，且挡料板(54)的前侧与托板(53)固定连接，挡料板(54)前侧沿水平方向贯穿开设有条孔(55)，且挡料板(54)的顶部到条孔(55)顶部的距离大于电动伸缩缸(52)的最大伸缩量，电动伸缩缸(52)的顶部倾斜设有连接板(56)，连接板(56)的两侧均与周转车(41)固定连接，连接板(56)的后侧与固定架(51)固定连接，连接板(56)的前侧垂直固定连接有两个拨板(57)，且两个拨板(57)分别位于链式上料机(42)的两侧，托板(53)的顶部垂直于托板(53)前侧的方向开设有两个滑槽，滑槽内滑动安装有活动块(58)，两个活动块(58)的顶部固定连接有同一隔板(59)，隔板(59)滑动贯穿插接在连接板(56)上；
连接板(56)的顶部开设有收纳槽，收纳槽与周转车(41)所在位置靠近，且收纳槽内设有转板(8)，转板(8)靠近周转车(41)的一侧与收纳槽铰接，转板(8)的底部与收纳槽之间连接有多个弹簧(9)；
转板(8)能够完全收入收纳槽内，且转板(8)完全收入收纳槽后的顶部与连接板(56)的顶部齐平；
隔板(59)与挡料板(54)间的距离等于活塞杆的直径，且隔板(59)靠近周转车(41)的一侧为斜面设计；
条孔(55)与存放槽正对，且条孔(55)底部孔壁的最大高度与存放板(37)的顶部以及连接板(56)的顶部均齐平；
隔板(59)的长度小于活塞杆的长度，且隔板(59)的顶部能够完全与连接板(56)的顶部齐。
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