CN114396124B - 一种用于阳光房顶梁的连接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于阳光房顶梁的连接方法，包括以下步骤：S1、将型材逐段切割以得到多根底端具有凹槽的第一支撑梁和第二支撑梁；S2、将金属板进行弯折得到具有基板及两侧侧板的板件；于基板上切割出板体并弯折得到支撑连接件；将两侧侧板底端进行弯折得到底部支撑件；S3、搭建回字形的支撑框架并于框架两侧内壁加装多个连接件，将多个第一支撑梁由上至下置入支撑框架内，使得第一支撑梁的端头插入相应连接件上的两个侧板之间并进行安装；在支撑框架的另外两侧内壁以及第一支撑梁的侧壁上加装多个连接件；再将多个第二支撑梁由上至下置入支撑框架内安装；S4、盖设玻璃盖板完成安装。可直接提取需更换的支撑梁，且侧板可遮挡部件之间的间隙。

Description

一种用于阳光房顶梁的连接方法

技术领域

本发明涉及阳光房领域，特别涉及一种用于阳光房顶梁的连接方法。

背景技术

阳光房也称为玻璃房，它是采用玻璃与金属框架搭建的全明非传统建筑，以达到享受阳光，亲近自然的目的。阳光房的房顶由多根横梁及纵梁组合安装构成，并于横梁及纵梁上铺设玻璃进行组装。其传统的组装方法中其各个结构之间往往通过7字型铝合金角铝和螺丝进行固定连接，如此容易造成螺丝外露，使阳光房的外观不够美观，而且暴露于外部的螺丝容易生锈腐蚀，存在一定的安全隐患。此外整个阳光房的重量集中在几根螺丝上，会对螺丝造成较大的负荷。

而若是先于房顶的回形框架内壁上加设连接件，随后移动横梁使得连接件插入横梁内再打入螺钉进行固定。随后再将于横梁的侧壁加设连接件，再移动纵梁使得横梁上的连接件插入纵梁内并打入螺钉进行固定。再在另一根横梁的侧壁加设连接件，移动该横梁使得连接件插入纵梁内入螺钉进行固定。然后再在该横梁上加设连接件并重复上述操作实现组装。该种组装方式，仍在以下问题：

1、横向插接的组装方式操作不够方便。

2、在后续的使用过程中若纵梁在长时间使用后需要跟换时，需要将相邻两个横梁中的一根横梁拆除后才能拆除其中的纵梁。

3、且由于纵梁的长度不一定完全等于相邻两个横梁之间的间距，该种插接配合的连接方式，会导致纵梁与横梁的侧壁之间存在间隙不够美观。

发明内容

本发明克服了上述现有技术中所存在的不足，提供了一种阳光房顶梁的连接方法，其通过先将连接件的金属板进行弯折得到具有基板及与基板相垂直的两侧侧板的U字型的板件，再将连接件加装于支撑框架上，随后就可以由上至下置入第一支撑梁进行固定，再于第一支撑梁上加装连接件并由上至下置入第二支撑梁进行固定。该连接方法所搭建的顶梁不仅后续可对支撑梁进行单独拆卸其拆装更加方便，而且连接件的两侧侧板可以掩盖第一支撑梁与第二支撑梁之间的间隙更加美观。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种用于阳光房顶梁的连接方法，包括以下步骤：

S1、支撑梁成型：将型材按预设长度逐段切割以得到多根支撑梁，所述支撑梁的底端具有沿自身长度方向延伸的凹槽，再将多根支撑梁按支撑梁的摆放方向分为第一支撑梁和第二支撑梁；

S2、连接件成型：将金属板进行弯折得到U字型的板件，所述U字型的板件具有基板及与基板相垂直的两侧侧板；随后于基板上切割出部分板体并将板体进行弯折以得到位于两侧侧板之间的支撑连接件；再将两侧侧板的底端进行弯折得到两个向背板中线方向延伸的底部支撑件；

S3、搭建顶梁：取四根型材依次头尾相连搭建成回字形的支撑框架，于支撑框架于自身宽度方向上相对的两侧内壁上加装多个连接件，将多个第一支撑梁沿支撑框架的长度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第一支撑梁的端头插入相应连接件上的两个侧板之间，直至第一支撑梁的底端面与所述底部支撑件相抵，此时连接件上的底部支撑件位于所述凹槽内；最后于连接件上的两个底部支撑件之间伸入螺钉，将螺钉贯穿底部支撑件后打在凹槽的槽底实现固定；随后在支撑框架于自身长度方向上相对的两侧内壁以及第一支撑梁的侧壁上加装多个连接件；再将多个第二支撑梁沿支撑框架的宽度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第二支撑梁的端头插入相应连接件上的两个侧板之间并进行安装，其安装方式与第一支撑梁相同，至此完成顶梁的组装；

S4、铺设盖板：于顶梁上盖设多个玻璃盖板完成安装。

在进一步的方案中，所述S2中所述U字型的板件具有基板及与基板相垂直的两侧侧板，且两侧侧板的顶端均预留有连接耳；所述S3中于将螺钉贯底部支撑件打在凹槽的槽底实现固定后还包括以下步骤：将两侧侧板的顶端连接耳压至与第一支撑梁的上端面相抵并打入螺钉进行固定。

由于步骤S2中于侧板顶端预留有连接耳，步骤S3中将两侧侧板的顶端连接耳压至与第一支撑梁的上端面相抵并打入螺钉进行固定，使得支撑梁的上端也受到限位，避免支撑梁从连接件上脱出。

在进一步的方案中，所述支撑梁的顶端面上于中间位置具有沿自身长度方向延伸的顶部凸条；所述S3中于将螺钉贯底部支撑件打在凹槽的槽底实现固定后还包括以下步骤：将两侧侧板的顶端连接耳压至与第一支撑梁的上端面相抵，使得连接耳的顶端面与顶部凸条的顶端面齐平，并于连接耳上打入螺钉进行固定。

由于连接耳的顶端面与顶部凸条的顶端面齐平，就可以使得顶梁的顶端面保持平整，便于后续玻璃盖板的铺设。

在进一步的方案中，所述支撑梁的顶端面上于中间位置具有沿自身长度方向延伸的顶部凸条；所述S2中还包括以下步骤：将基板的顶端向后弯折以形成搭接板；所述S3中加装多个连接件的具体步骤为：将连接件上的搭接板搭靠于所处支撑梁的顶端面使得搭接板的顶端面与顶部凸条的顶端面齐平，并与搭接板上打入螺钉实现固定。

在进一步的方案中，所述S3于将螺钉贯底部支撑件打在凹槽的槽底实现固定之后还包括以下步骤：于所述第一支撑梁及第二支撑梁底端面的凹槽槽口处加装挡板以对所述凹槽进行遮挡，且使得挡板的底端面与底部支撑件的底端面齐平。

通过挡板对第一支撑梁及第二支撑梁底端面的凹槽进行遮挡使得支撑梁的底端可视面上不会出现螺钉，且由于挡板的底端面与底部支撑件的底端面齐平，也使得底部支撑件不会单独凸出于支撑梁底部下方，更加美观。

在进一步的方案中，所述支撑梁的顶端面上于中间位置具有沿自身长度方向延伸的顶部凸条；所述S4的具体步骤为：在每个支撑梁的顶端面于顶部凸条两侧分别置入一根垫条，使得两根垫条之间于顶部凸条的上方形成容纳槽；随后于顶梁上盖设多个玻璃盖板，并调整玻璃盖板的位置使得相邻两个玻璃盖板拼接处的接缝位于所述顶部凸条的上方并沿顶部凸条的长度方向延伸；最后于两个玻璃盖板拼接处打入玻璃胶直至填满所述容纳槽完成安装。

由于顶部凸条沿支撑梁的宽度方向位于所述支撑梁顶端面的中间位置，可以给玻璃盖板定尺寸提供参考位置。且由于两根垫条位于顶部凸条的左右两侧，且垫条的高度高于所述顶部凸条，当盖上玻璃盖板后，两根垫条之间于支撑梁上方及玻璃盖板下方就会形成有可打入胶水的容纳槽，容纳槽与两个玻璃盖板拼接处的接缝连通。两个玻璃盖板拼接处的接缝打入的胶水流入容纳槽内填满，通过设有顶部凸条，可减少容纳槽的大小，减少打胶量。

采用了上述技术方案的本发明的设计出发点、理念及有益效果是：

1、由于步骤S1中支撑梁的底端具有沿自身长度方向延伸的凹槽。步骤S2中于基板上切割出部分板体并将板体进行弯折以得到位于两侧侧板之间的支撑连接件。所以步骤S3中第一支撑梁与第二支撑梁是由上至下置入支撑框架内，直至第一支撑梁与第二支撑梁的底端面与相应连接件的底部支撑件相抵的。该种安装方法不需要横向插接，操作人员直接将第一支撑梁与第二支撑梁向下安放即可，方便快捷。在后续拆除过程中，也可以直接提取需要更换的支撑梁，不需要拆除其他的支撑梁。

2、且由于第一支撑梁与第二支撑梁是由上至下置入支撑框架内后，连接件上的底部支撑件位于所述凹槽内。步骤S3中于连接件上的两个底部支撑件之间伸入螺钉，将螺钉贯穿底部支撑件后打在凹槽的槽底实现固定，那么第一支撑梁与第二支撑梁两侧的可视面上都是不存在螺钉的，更加美观。

3、由于步骤S2中将金属板进行弯折得到U字型的板件，所述U字型的板件具有基板及与基板相垂直的两侧侧板；两侧侧板不仅对第一支撑梁与第二支撑梁起到左右限位固定的作用。而且侧板可遮盖支撑梁施工瑕疵问题。作为举例，第二支撑梁的长度难以完全与两个平行的第一支撑梁之间的间距保持一致。若第二支撑梁的长度小于两个平行的第一支撑梁之间的间距，那么第二支撑梁至少会有一端与第一支撑梁之间留有间隙，而通过侧板则可对该间隙进行遮挡，更加美观。

4、由于步骤S2中将两侧侧板的底端进行弯折得到两个向背板中线方向延伸的底部支撑件，步骤S3中第一支撑梁与第二支撑梁由上至下置入支撑框架内，直至第一支撑梁与第二支撑梁的底端面与相应连接件的底部支撑件相抵。底部支撑件对第一支撑梁与第二支撑梁起到底部支撑的作用，大幅降低了支撑连接件的承重需求，就可以缩小支撑连接件的大小或缩小与支撑连接件一体成型的基板的厚度。

附图说明

图1为实施例1中连接件的结构示意图；

图2为实施例1中连接件的正视图；

图3为实施例1中连接件与第一支撑梁配合的示意图；

图4为实施例1中连接件与第一支撑梁、第二支撑梁进行配合时的示意图；

图5为另一个视角下实施例1中连接件与第一支撑梁、第二支撑梁进行配合时的示意图；

图6为实施例1中连接件与第一支撑梁、第二支撑梁装配完毕后的结构示意图；

图7为另一个视角下实施例1中连接件与第一支撑梁、第二支撑梁装配完毕后的结构示意图；

图8为实施例1中连接件安装于第二支撑梁上的结构示意图；

图9为图8中A部分的放大图；

图10为一根第一支撑梁与两根第二支撑梁的装配示意图；

图11为两个连接件安装于第一支撑梁上的结构示意图；

图12为实施例2中连接件安装于第二支撑梁上的结构示意图

图13为图12中B部分的放大图；

图14为安装完毕后的阳光房顶梁结构示图；

图15为用于阳光房顶梁的连接方法的流程图。

各附图标记为：1-第一支撑梁，2-第二支撑梁，3-凹槽，4-基板，5-侧板，6-搭接板，7-底部支撑件，8-避让口，9-容纳腔，10-开口，11-支撑连接件，12-垂耳，13-中间区域，14-弯折区域，15-连接耳，16-挡板，17-锁舌，18-凸起，19-底部凸条，20-抵靠区域，21-遮挡区域，22-定位槽，23-顶部凸条，24-搭接区域，25-玻璃盖板，26-容纳槽，27-垫条，28-嵌槽。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本发明的具体实施方式如下：

实施例1：如图1-11和图14所示，本发明提供了一种阳光房顶部支撑结构，其包括玻璃盖板、支撑梁和连接件，其中支撑梁可配合连接件构成支撑梁连接结构。在本方案中支撑梁的顶端面上设有顶部凸条23，该顶部凸条23沿支撑梁的长度方向延伸，且支撑梁的顶端面未设有顶部凸条23的部分形成有搭接区域24。作为一种较优的实施方式，顶部凸条23沿支撑梁的宽度方向位于支撑梁顶端面的中间位置，支撑梁的顶端面上于顶部凸条23两侧均形成有上述搭接区域24。且支撑梁的的底端面设有沿自身长度方向延伸并可容纳外接部件的凹槽3。需要说明的是，此处的外接部件可以是连接件上的连接部件，也可以是照明或装饰用的灯光部件。

在本方案中，支撑梁按其摆放位置及延伸方向分为第一支撑梁1和第二支撑梁2，第一支撑梁1的延伸方向与第二支撑梁2的延伸方向相垂直。

如图1和图3所示，连接件包括基板4，该基板4为连接件的主体支撑，基板4沿自身厚度方向具有前端面和后端面。在本方案中，连接件的基板4的后端面与第一支撑梁1的侧壁贴合并与第一支撑梁1保持相对固定。作为一种具体的实施方式，基板4上具有向基板4后方延伸的搭接板6，搭接板6位于基板4的顶端（本实施例中对方向描述是基于连接件于阳光房内正常使用的情况下进行描述）。连接件上的搭接板6搭靠于第一支撑梁1的顶端面上的搭接区域24上并通过紧固件与第一支撑梁1固定连接，此处的紧固件为螺钉。由于顶端面上设有顶部凸条，此时搭接板6的上表面与顶部凸条23的顶端面齐平。需要说明的是，此处的齐平为大致齐平。搭接板6的上表面高度可与顶部凸条23的顶端面有些许误差。顶部凸条23的顶端面可比搭接板6的上表面略高一点，因为虽然螺钉基本采用了沉头设计，但实际安装螺丝头往往会突出搭接板6的板面，顶部凸条23也起到了遮挡作用，不会让螺钉太明显高出整体平面。且支撑梁的顶端面上于顶部凸条23两侧均形成有上述搭接区域24，如图10所示，当第一支撑梁1的两端侧壁均安装有连接件时，两个连接件上的搭接板6可分别搭靠于第一支撑梁1顶端面位于顶部凸条23两侧的两个搭接区域24。

同时，连接件的基板4上于自身左右两端还设有向基板4前方延伸的两个侧板5。较优的，上述两个侧板5与基板4一体成型，侧板5由基板4的侧边向前弯折而成，侧板5的高度与基板4的高度一致。由于侧板5是由基板4的侧边向前弯折而成的，其连接件的整体侧面齐平，更加美观。

且请参阅图1-3，连接件的基板4的前端面还设有支撑连接件11，该支撑连接件11向基板4前方延伸，该支撑连接件11即构成上述连接部件。而本方案中的连接件其还包括底部支撑件7，该底部支撑件7位于所支撑连接件11的下方并与基板4或侧板5连接，底部支撑件7的上方于两个侧板5之间形成有容纳腔9，两个侧板5的顶端之间形成有可进入该容纳腔9的开口10。同时，两个侧板5底端之间还形成有避让口8以与容纳腔9连通，且避让口8与上述支撑连接件11正对。

具体的，本方案中底部支撑件7与侧板5相连。再具体的，本方案中两个侧板5的底端均向基板4中线方向弯折以形成底部支撑件7，且两个底部支撑件7之间留有间隔以构成上述避让口8。由于两个侧板5的底端均向基板4中线方向弯折以形成底部支撑件7不需要加设其余板件，不仅缩短工序，也节省了成本。且在将两个侧板5的底端向弯折以形成底部支撑件7时，两个底部支撑件7之间自动形成了避让口8，也不需要再后续打孔开口10，方便快捷。当然的，底部支撑件7也可以采用一块单独的板件，将底部支撑件7固定安装于基板4的前端面并在底部支撑件7开设避让口8也是可行的。

第二支撑梁2经由上述于两个侧板5的顶端之间形成的开口10置入容纳腔9内直至第二支撑梁2的底端面与底部支撑件7相抵，第二支撑梁2搭靠于底部支撑件7上使得底部支撑件7对第二支撑梁2形成承托。此时，如图5和图7所示，基板4上的支撑连接件11位于第二支撑梁2底部的凹槽3槽内并与凹槽3的槽底相抵。且避让口8处可伸入紧固件以将支撑连接与所述第二支撑梁2连接固定。在本方案中，紧固件为螺钉，螺钉经由避让口8伸入并贯穿支撑连接件11以与第二支撑梁2螺旋连接，使得支撑连接件11与第二支撑梁2保持固定，就使得连接件整体与第二支撑梁2保持固定，最终使得第一支撑梁1与第二支撑梁2保持固定。

由于本方案中支撑连接件11位于第二支撑梁2底端的凹槽3内并通过紧固件与第二支撑梁2固定连接，如图4所示，连接件的两端可视面（即侧板5）上不会有螺钉，更加美观。且两侧侧板5不仅对第二支撑梁2起到左右限位固定的作用。而且侧板5可遮盖支撑梁施工瑕疵问题。作为举例，第二支撑梁2的长度难以完全与两个平行的第一支撑梁1之间的间距保持一致。若第二支撑梁2的长度小于两个平行的第一支撑梁1之间的间距，那么第二支撑梁2至少会有一端与第一支撑梁1之间留有间隙，而通过侧板5则可对该间隙进行遮挡，更加美观。而且由于支撑连接件11的下方具有底部支撑件7，当第二支撑梁2置于底部支撑件7的上方于两个侧板5之间形成的容纳腔9内时，底部支撑件7对第二支撑梁2的底部进行承托。该底部支撑件7为承托件，那么容易理解的，基板4上的支撑连接件11最为主要的是起到连接的作用。通过底部支撑件7对第二支撑梁2的底部进行承托，大幅降低了支撑连接件11的承重需求。

还需要说明的是，由于本方案中，底部支撑件7的上方于两个侧板5之间形成有容纳腔9，两个侧板5的顶端之间形成有可进入容纳腔9的开口10。该结构使得第二支撑梁2可以沿连接件的基板4的高度方向由上往下搭靠在连接件上完成固定。而不用沿支撑连接件11的长度方向进行插接。作为举例，在安装阳光房房顶的过程中，第一支撑梁1与第二支撑梁2之间的连接件若采用插接的组装方式，就需要将一个第一支撑梁1安装完毕后，再在第一支撑梁1上加装连接件，最后再将第二支撑梁2插接于连接件上进行组装，再将第二个第一支撑梁1固定于第二支撑梁2的另一端。在拆除的过程中，就需要将上述第二个第一支撑梁1先行拆除才能将第二支撑梁2卸下。而本方案中由于底部支撑件7的上方于两个侧板5之间形成有容纳腔9，两个侧板5的顶端之间形成有可进入容纳腔9的开口10。只需要先行安装两个第一支撑梁1，再将第二支撑梁2置入两个第一支撑梁1之间使得第二支撑梁2的两端置于两个连接件上的容纳腔9内即可。在拆除的过程中也可以直接将第二支撑梁2取出，不需要先行拆除第一支撑梁1。

且为了便于安装，凹槽3的槽底还设有便于螺钉打孔定位的定位槽22。当支撑连接件11要打入螺钉与第二支撑梁2固定时，螺钉对着定位槽22打入即可。

本方案中，如图1-3所示，支撑连接件11的两侧还设有向下延伸的垂耳12，垂耳12直接与基板4的前端面相抵。且在本方案中支撑连接件11与基板4是一体成型的，该支撑连接件11是由基板4切割出的部分板体向前弯折而成的。且该支撑连接件11具有中间区域13及位于中间区域13两侧的两个弯折区域14。其中支撑连接件11于中间区域13与基板4相连，而支撑连接件11于弯折区域14则相对于中间区域13向下弯折以形成上述垂耳12，垂耳12与基板4的前端面贴近。

两侧向下弯折的垂耳12配合支撑连接件11的中间区域13使得支撑连接件11本身构成异形件，不仅可以避免支撑连接件11发生形变，且垂耳12与所述基板4的前端面相抵，在支撑连接件11受到第二支撑梁2的重力作用有向下弯折的趋势时，由于垂耳12与所述基板4的前端面相抵可避免支撑连接件11发生弯折，提高了结构的支撑强度。

需要说明的是，虽然本方案中支撑连接件11是由基板4切割出的部分板体向前弯折而成的。但是支撑连接件11也可以采用单独的板件固定于基板4的前端面。而且虽然两侧垂耳12是由支撑连接件11两侧向下弯折而成的。但是也可以是采用两块单独的板件固定于支撑连接件11。

还需要说明的是，虽然本方案中垂耳12直接与基板4的前端面相抵，但是垂耳12与基板4的前端面尽量贴近。垂耳12与基板4的前端面之间仅留有几毫米的间隙也是可行的。

另外，如图1和图2所示，本方案中两个侧板5的顶端均设有连接耳15，连接耳15可相对于侧板5转动以于安装位置与开放位置进行切换。具体的，本方案中连接耳15与侧板5一体成型，连接耳15可相对于侧板5弯折以安装位置与开放位置进行切换。当连接耳15处于开放位置时，连接耳15沿侧板5的高度方向竖直向上延伸。而连接耳15处于安装位置时，连接耳15则可相对于侧板5弯折并进入上述由两个侧板5顶端之间形成的开口10，且此时连接耳15与所连侧板5之间呈夹角设置。

在置入第二支撑梁2之前，先使得连接耳15处于开放位置（如图4所示）。此时第二支撑梁2的端头可顺利地由两个侧板5顶端之间形成的开口10处置入容纳腔9内实现搭靠，不会与连接耳15发生碰撞。随后将连接耳15进行弯折，使得连接耳15处于安装位置，连接耳15翻转进入开口10并与第二支撑梁2的顶端面相抵，两个侧板5上的连接耳15分别搭靠在第二支撑梁2顶端位于顶部凸条23两侧的搭接区域24上并通过螺钉等紧固件作用于连接耳15上使得连接耳15与第二支撑梁2固定连接（如图6和图7所示），使得支撑梁的上端也受到限位，避免支撑梁从连接件上脱出。且此时两个连接耳15的上表面也顶部凸条23的顶端面齐平。

同时，如图8和图11所示，本方案中第一支撑梁1与第二支撑梁2上均设有垫条27，每个支撑梁上的垫条27的数量均为两根，垫条27沿支撑梁的长度方向延伸，两根垫条27设置于所处支撑梁的顶端面并位于顶部凸条23的左右两侧，且垫条27的高度要略高于顶部凸条23的高度。上述玻璃盖板25两两拼接构成田字形结构并盖于支撑梁上。同一支撑梁上的两个垫条27分别与两个相互拼接的玻璃盖板25的底端面相抵。且两个玻璃盖板25拼接处的接缝位于两个垫条27之间的顶部凸条23的上方并沿顶部凸条23的长度方向延伸。与此同时两个垫条27之间于顶部凸条23的上方及玻璃盖板25的下方形成有可打入胶水的容纳槽26，该容纳槽26与两个玻璃盖板25拼接处的接缝连通。安装人员于两个玻璃盖板25拼接处的接缝处打入胶水即可，胶水流入容纳槽26内填满。而由于设有顶部凸条23减少容纳槽26的大小，就减少打胶量，降低了成本。且由于设有顶部凸条23，玻璃盖板25拼接的接缝位于顶部凸条23上，那么就可以给玻璃盖板25定尺寸提供参考位置，每块玻璃盖板25的大小都是一致。可参阅图14，图14为盖设玻璃盖板25后的房顶梁结构。玻璃盖板25拼接的接缝均位于顶部凸条23上。

还需要说明的，由于顶部凸条23的存在，上述连接耳15及搭接板6的上表面均与所处支撑梁的顶部凸条23的顶端面齐平，就使得阳光房框架的顶面基本处于同一个平面，也方便后续玻璃盖板25的安装。虽然文中及图中所示的垫条27的高度要高于顶部凸条23，但是图中仅为示意出容纳槽26的存在，其实垫条27本身具有弹性，在玻璃盖板25盖上后高度仅略高于顶部凸条23。

而为了防止胶水四溢，本方案中同一支撑梁上的两根垫条27分别与顶部凸条23的两侧侧壁贴合。且为了便于垫条27的安装，本方案中支撑梁的顶端面于顶部凸条23的两侧均设有嵌槽28，嵌槽28沿支撑梁的长度方向延伸，上述垫条27均嵌于嵌槽28内。

在本方案中，支撑梁连接装置还包括挡板16。挡板16的左右两端均设有锁舌17。且第二支撑梁2底端凹槽3的相对两侧槽壁上还设有凸起18。较优的，本方案中凸起18位于凹槽3的槽口处。该挡板16可盖于凹槽3的槽口处以对凹槽3内的支撑连接件11进行遮挡，使得用户于支撑梁的下方向上看也不会看到支撑连接件11的存在。且挡板16盖于凹槽3的槽口处时，上述锁舌17与凹槽3槽壁上的凸起18扣合以使得挡板16与支撑梁保持相对固定，从而避免挡板16从凹槽3槽口处脱离。

挡板16的左右两端的边沿与相邻锁舌17之间均留有间隔以构成抵靠区域20，挡板16于抵靠区域20的板面与支撑梁的底端面相抵。且在本方案中，支撑梁的底端面于凹槽3的两侧还设有底部凸条19，该底部凸条19沿凹槽3的长度方向延伸。上述挡板16的左右两侧侧壁分别与两个底部凸条19的内壁相抵。且上述两侧侧板5底端向内弯折所形成的底部支撑件7分别与两个底部凸条19的外壁相相接壤。需要说明的是，此处接壤的意思为底部支撑件7的侧壁与挡板16的侧壁直接相抵，或是底部支撑件7的侧壁与挡板16的侧壁极为贴近。这样底部支撑件7与挡板16之间也不会存在缝隙，更加美观。同时底部支撑件7和底部凸条19均与挡板16背离支撑梁的一端端面齐平。如图7和图9所示，该底部支撑件7无疑是凸出于支撑梁底部下方，底部支撑件7单独凸起18暴露于支撑梁下方不够美观。而由于底部支撑件7和底部凸条19均与挡板16背离支撑梁的一端端面齐平，此时挡板16的板面及底部凸条19的底端面就与底部支撑件7的底面处于同一平面上，底部支撑件7就不会单独凸出于支撑梁底部下方，更加美观。挡板16于两个抵靠区域20之间还形成有遮挡区域21，挡板16于遮挡区域21的板体呈波纹板结构，使得挡板16整体结构更加美观。当然的，挡板16也可以是一块板面平整的平板。

作为一种较优的实施方式，底部支撑件7的侧壁与挡板16的侧壁相接壤。需要说明的是，此处接壤的意思为底部支撑件7的侧壁与挡板16的侧壁直接相抵，或是底部支撑件7的侧壁与挡板16的侧壁极为贴近。这样底部支撑件7与挡板16之间也不会存在缝隙，更加美观。

且在本方案中挡板16为透光扣片。当凹槽3内还置有光源等外接部件时，挡板16不仅可遮挡支撑连接件11及光源进行遮挡隐藏。挡板16还可以透过光源射出的光线进行照明，一物两用。

基于上述阳光房顶部支撑结构，如图15所示，本实施例中同时提出一种用于阳光房顶梁的连接方法，其包括以下步骤：

S1、支撑梁成型：将型材按预设长度逐段切割以得到多根支撑梁，所述支撑梁的底端具有沿自身长度方向延伸的凹槽3，再将多根支撑梁按支撑梁的摆放方向分为第一支撑梁1和第二支撑梁2；

S2、连接件成型：将金属板进行弯折得到U字型的板件，所述U字型的板件具有基板4及与基板4相垂直的两侧侧板5；随后于基板4上切割出部分板体并将板体进行弯折以得到位于两侧侧板5之间的支撑连接件11；再将两侧侧板5的底端进行弯折得到两个向背板中线方向延伸的底部支撑件7；

S3、搭建顶梁：取四根型材依次头尾相连搭建成回字形的支撑框架，于支撑框架于自身宽度方向上相对的两侧内壁上加装多个连接件，将多个第一支撑梁1沿支撑框架的长度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第一支撑梁1的端头插入相应连接件上的两个侧板5之间，直至第一支撑梁1的底端面与所述底部支撑件7相抵，此时连接件上的底部支撑件7位于所述凹槽3内；最后于连接件上的两个底部支撑件7之间伸入螺钉，将螺钉贯穿底部支撑件7后打在凹槽3的槽底实现固定；随后在支撑框架于自身长度方向上相对的两侧内壁以及第一支撑梁1的侧壁上加装多个连接件；再将多个第二支撑梁2沿支撑框架的宽度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第二支撑梁2的端头插入相应连接件上的两个侧板5之间并进行安装，其安装方式与第一支撑梁1相同，至此完成顶梁的组装；

S4、于顶梁上盖设多个玻璃盖板25完成安装。

需要说明的是，步骤S3中所述的将多个第二支撑梁2沿支撑框架的宽度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第二支撑梁2的端头插入相应连接件上的两个侧板5之间并进行安装，其安装方式与第一支撑梁1相同。第二支撑梁2的具体安装方式即为将第二支撑梁2的端头插入相应连接件上的两个侧板5之间，直至第二支撑梁2的底端面与所述底部支撑件7相抵，此时对应连接件上的底部支撑件7位于第二支撑梁2底端的凹槽3内；最后于该连接件上的两个底部支撑件7之间伸入螺钉，将螺钉贯穿底部支撑件7后打在第二支撑梁2底端的凹槽3的槽底实现固定。

且在本实施例中，支撑梁的顶端面上于中间位置具有沿自身长度方向延伸的顶部凸条23。

同时S2的具体步骤为：将金属板进行弯折得到U字型的板件，所述U字型的板件具有基板4及与基板4相垂直的两侧侧板5,且两侧侧板5的顶端均预留有连接耳15；随后于基板4上切割出部分板体并将板体进行弯折以得到位于两侧侧板5之间的支撑连接件11；再将两侧侧板5的底端进行弯折得到两个向背板中线方向延伸的底部支撑件7；最后将基板4的顶端向后弯折以形成搭接板6。

S3的具体步骤为：取四根型材依次头尾相连搭建成回字形的支撑框架，于支撑框架于自身宽度方向上相对的两侧内壁上加装多个连接件，将多个第一支撑梁1沿支撑框架的长度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第一支撑梁1的端头插入相应连接件上的两个侧板5之间，直至第一支撑梁1的底端面与所述底部支撑件7相抵，此时连接件上的底部支撑件7位于所述凹槽3内；最后于连接件上的两个底部支撑件7之间伸入螺钉，将螺钉贯穿底部支撑件7后打在凹槽3的槽底实现固定，再将两侧侧板5的顶端连接耳15压至与第一支撑梁1的上端面相抵使得连接耳15的顶端面与顶部凸条23的顶端面齐平，并于连接耳15上打入螺钉进行固定；随后在支撑框架于自身长度方向上相对的两侧内壁以及第一支撑梁1的侧壁上加装多个连接件；再将多个第二支撑梁2沿支撑框架的宽度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第二支撑梁2的端头插入相应连接件上的两个侧板5之间并进行安装，其安装方式与第一支撑梁1相同，随后于所述第一支撑梁1及第二支撑梁2底端面的凹槽3槽口处加装挡板16以对所述凹槽3进行遮挡，且使得挡板16的底端面与底部支撑件7的底端面齐平，至此完成顶梁的组装。

而步骤S3中加装多个连接件的具体步骤为：将连接件上的搭接板6搭靠于所处支撑梁的顶端面使得搭接板6的顶端面与顶部凸条23的顶端面齐平，并与搭接板6上打入螺钉实现固定。

S4的具体步骤为：在每个支撑梁的顶端面于顶部凸条23两侧分别置入一根垫条27，使得两根垫条27之间于顶部凸条23的上方形成容纳槽26；随后于顶梁上盖设多个玻璃盖板25，并调整玻璃盖板25的位置使得相邻两个玻璃盖板25拼接处的接缝位于所述顶部凸条23的上方并沿顶部凸条23的长度方向延伸；最后于两个玻璃盖板25拼接处打入玻璃胶直至填满所述容纳槽26完成安装。

实施例2：如图12和图13所示，本实施例与上述实施例1中的支撑梁连接结构其主要区别在于，本实施例中支撑梁的底端面并未设置有底部凸条19。上述底部支撑件7与挡板16背离支撑梁的一端端面齐平，且底部支撑件7的侧壁直接与挡板16的侧壁相接壤。此时挡板16的板面就与底部支撑件7的底面处于同一平面上，底部支撑件7就不会单独凸出于支撑梁底部下方，更加美观。且由于不存在底部凸条19，即使第二支撑梁2的整体长度未达到相邻两根第一支撑梁1之间的间距，挡板16与底部支撑件7之间也不会存在漏缝。且在本实施例中，垫条27于支撑梁的宽度方向上与顶部凸条23部分重合，进一步减少打胶量并防止胶水四溢。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种用于阳光房顶梁的连接方法，其特征在于：包括以下步骤： S1、支撑梁成型：将型材按预设长度逐段切割以得到多根支撑梁，所述支撑梁的底端具有沿自身长度方向延伸的凹槽，再将多根支撑梁按支撑梁的摆放方向分为第一支撑梁和第二支撑梁； S2、连接件成型：将金属板进行弯折得到U字型的板件，所述U字型的板件具有基板及与基板相垂直的两侧侧板；随后于基板上切割出部分板体并将板体进行弯折以得到位于两侧侧板之间的支撑连接件；再将两侧侧板的底端进行弯折得到两个向背板中线方向延伸的底部支撑件；S3、搭建顶梁：取四根型材依次头尾相连搭建成回字形的支撑框架，于支撑框架于自身宽度方向上相对的两侧内壁上加装多个连接件，将多个第一支撑梁沿支撑框架的长度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第一支撑梁的端头插入相应连接件上的两个侧板之间，直至第一支撑梁的底端面与所述底部支撑件相抵，此时连接件上的底部支撑件位于所述凹槽内；最后于连接件上的两个底部支撑件之间伸入螺钉，将螺钉贯穿底部支撑件后打在凹槽的槽底实现固定；随后在支撑框架于自身长度方向上相对的两侧内壁以及第一支撑梁的侧壁上加装多个连接件；再将多个第二支撑梁沿支撑框架的宽度方向间隔排布并由上至下置入支撑框架内，使得第二支撑梁的端头插入相应连接件上的两个侧板之间并进行安装，其安装方式与第一支撑梁相同，至此完成顶梁的组装； S4、铺设盖板：于顶梁上盖设多个玻璃盖板完成安装。

2.根据权利要求1所述的用于阳光房顶梁的连接方法，其特征在于：所述S2中所述U字型的板件具有基板及与基板相垂直的两侧侧板，且两侧侧板的顶端均预留有连接耳；所述S3中于将螺钉贯底部支撑件打在凹槽的槽底实现固定后还包括以下步骤：将两侧侧板的顶端连接耳压至与第一支撑梁的上端面相抵并打入螺钉进行固定。

3.根据权利要求2所述的用于阳光房顶梁的连接方法，其特征在于：所述支撑梁的顶端面上于中间位置具有沿自身长度方向延伸的顶部凸条；所述S3中于将螺钉贯底部支撑件打在凹槽的槽底实现固定后还包括以下步骤：将两侧侧板的顶端连接耳压至与第一支撑梁的上端面相抵，使得连接耳的顶端面与顶部凸条的顶端面齐平，并于连接耳上打入螺钉进行固定。

4.根据权利要求1所述的用于阳光房顶梁的连接方法，其特征在于：所述支撑梁的顶端面上于中间位置具有沿自身长度方向延伸的顶部凸条；所述S2中还包括以下步骤：将基板的顶端向后弯折以形成搭接板；所述S3中加装多个连接件的具体步骤为：将连接件上的搭接板搭靠于所处支撑梁的顶端面使得搭接板的顶端面与顶部凸条的顶端面齐平，并与搭接板上打入螺钉实现固定。

5.根据权利要求1所述的用于阳光房顶梁的连接方法，其特征在于：所述S3于将螺钉贯底部支撑件打在凹槽的槽底实现固定之后还包括以下步骤：于所述第一支撑梁及第二支撑梁底端面的凹槽槽口处加装挡板以对所述凹槽进行遮挡，且使得挡板的底端面与底部支撑件的底端面齐平。

6.根据权利要求1所述的用于阳光房顶梁的连接方法，其特征在于：所述支撑梁的顶端面上于中间位置具有沿自身长度方向延伸的顶部凸条；所述S4的具体步骤为：在每个支撑梁的顶端面于顶部凸条两侧分别置入一根垫条，使得两根垫条之间于顶部凸条的上方形成容纳槽；随后于顶梁上盖设多个玻璃盖板，并调整玻璃盖板的位置使得相邻两个玻璃盖板拼接处的接缝位于所述顶部凸条的上方并沿顶部凸条的长度方向延伸；最后于两个玻璃盖板拼接处打入玻璃胶直至填满所述容纳槽完成安装。

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