CN114352628A - 车辆及其软轴支架、用于制造软轴支架的铝合金 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种车辆及其软轴支架、用于制造软轴支架的铝合金。一种软轴支架，软轴支架一体成型，软轴支架包括：型板主体，沿型板主体的厚度方向开设有第一定位通孔；两个软轴定位部，软轴定位部与第一定位通孔沿型板主体的第一对角方向相对设置；每一软轴定位部设有软轴定位孔；以及副定位部，副定位部与其中一个软轴定位部位于型板主体的同一侧；其中，副定位部设有垂直于第一定位通孔的第二定位通孔；在平行于第一定位通孔的端部所在平面的方向上，第二定位通孔与第一定位通孔之间具有预设间隔。该软轴支架既不占用过多空间，也可形成两个不同方向的紧固作用力而提高软轴支架的安装定位效果。

Description

车辆及其软轴支架、用于制造软轴支架的铝合金

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，特别是涉及一种车辆及其软轴支架、用于制造软轴支架的铝合金。

背景技术

软轴支架用于将选换挡软轴固定于变速箱，方便选换挡软轴与变速箱的选换挡摇臂的连接，以完成从换挡杆到变速箱的选换挡摇臂的力和行程的传递。

然而，传统的软轴支架的安装定位效果不佳。

发明内容

基于此，有必要针对传统的软轴支架的安装定位效果不佳的问题，提供一种车辆及其软轴支架、用于制造软轴支架的铝合金。

根据本申请的一个方面，提供了一种软轴支架，所述软轴支架一体成型，所述软轴支架包括：

型板主体，沿所述型板主体的厚度方向开设有第一定位通孔；

两个软轴定位部，连接于所述型板主体的两侧，且沿所述型板主体的厚度方向延伸；所述软轴定位部与所述第一定位通孔沿所述型板主体的第一对角方向相对设置；每一所述软轴定位部设有软轴定位孔；以及

副定位部，沿所述型板主体的厚度方向延伸，且所述副定位部与其中一个所述软轴定位部位于所述型板主体的同一侧；

其中，所述副定位部设有垂直于所述第一定位通孔的第二定位通孔；

在平行于所述第一定位通孔的端部所在平面的方向上，所述第二定位通孔与所述第一定位通孔之间具有预设间隔。

在其中一个实施例中，所述型板主体的一侧设有沿所述型板主体的第二对角方向相对设置的两个所述副定位部。

在其中一个实施例中，所述型板主体包括分别连接于两个所述副定位部和所述第一定位通孔的三角部，所述三角部设有第一减重孔。

在其中一个实施例中，靠近所述第一定位通孔的所述副定位部与所述三角部之间界定出第二减重孔。

在其中一个实施例中，每一所述软轴定位部设有彼此间隔的两个所述软轴定位孔。

在其中一个实施例中，其中一个所述软轴定位部上的两个所述软轴定位孔的中心连线，与另一个所述软轴定位部上的两个所述软轴定位孔的中心连线呈角度设置。

在其中一个实施例中，所述软轴定位部的厚度不小于所述型板主体的厚度；

所述软轴定位部靠近所述型板主体的一端的尺寸，大于所述软轴定位部的另一端的尺寸；

其中，所述软轴定位部的厚度方向垂直于所述型板主体的厚度方向。

在其中一个实施例中，所述第一定位通孔上预制设有具有预设强度的预制轴套；

所述预制轴套设有凸台，所述第一定位通孔包括与所述凸台相配合的预制孔。

根据本申请的另一个方面，提供了一种车辆，包括上述的软轴支架。

根据本申请的另一个方面，还提供了一种铝合金，上述的软轴支架由所述铝合金制成，所述铝合金包括：

0.06-0.49％的Si；

1.1-2.5％的Mg；

1.7-6％的Cu；

0-0.2％的Cd；0.005-0.06％的B；

0.05-0.3％的V；

0.05-0.2％的Zr；

0.5-0.7％的Mn；

0.25-8％的Zn；

0.2-0.4％的Ti；

0.1-0.25％的Cr；

余量的Al。

上述车辆及其软轴支架、用于制造软轴支架的铝合金，该软轴支架可分别固定在变速箱的顶端和一侧，也就是说，软轴支架分别固定在变速箱的相邻两侧，这样既不占用过多空间，也可形成两个不同方向的紧固作用力，提高软轴支架的安装定位效果。

附图说明

图1示出了本申请一实施例中的软轴支架的结构示意图(第一视角)；

图2示出了本申请一实施例中的软轴支架的结构示意图(第二视角)；

图3示出了本申请一实施例中的换挡杆、软轴支架和变速箱的结构示意图；

图4示出了图3的A处的放大示意图；

图5示出了本申请一实施例中的软轴支架的结构示意图(第三视角)；

图6示出了本申请另一实施例中的软轴支架的结构示意图(第四视角)；

图7示出了本申请另一实施例中的软轴支架的结构示意图(第五视角)；

图中：10、软轴支架；110、型板主体；111、第一定位通孔；112、三角部；1121、第一减重孔；1122、C型槽；1123、第四减重孔；113、加强筋；114、第二减重孔；115、预制轴套；1151、凸台；116、第五减重孔；117、第一圆角筋；118、第二圆角筋；120、软轴定位部；121、软轴定位孔；122、第三减重孔；130、副定位部；131、第二定位通孔；132、分叉部；133、减重槽；141、第一螺栓；142、第二螺栓；151、上盖；152、定位螺栓；21、变速箱；22、换挡杆；31、换挡软轴；32、选挡软轴。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

软轴支架用于将选换挡软轴固定于变速箱，方便选换挡软轴与变速箱的选换挡摇臂的连接，以完成从换挡杆22到变速箱的选换挡摇臂的力和行程的传递。

然而，传统的软轴支架的安装定位效果不佳。

本申请的发明人经过研究发现，造成传统的软轴支架的安装定位效果不佳的原因在于：在追求减重和节省占用空间的设计理念的基础上，传统的软轴支架通常定位固定于变速箱的一侧，形成一个方向的紧固作用力，容易在使用过程中松脱，导致传统的软轴支架的安装定位效果不佳。

为了解决“传统的软轴支架的安装定位效果不佳”这一技术问题，本申请的发明人经过深入研究，需要使软轴支架的一部分能够固定于变速箱的一侧，软轴支架的另一部分能够固定于变速箱的另一侧，以形成多方向的定位效果，从而可提高软轴支架的安装定位效果。

图1示出了本申请一实施例中的软轴支架10的结构示意图。

在一些实施例中，可选地，参阅图1，并结合参阅图2，本申请一实施例提供的软轴支架10，包括型板主体110、两个软轴定位部120以及副定位部130。软轴支架10一体成型，可提高软轴支架10的结构强度。相比现有的拼焊所得得软轴固定总成，该软轴支架10需要控制的工序较少，模具简单，加工余量很小，废品率低，生产制造成本和时间较少。

沿型板主体110的厚度方向开设有第一定位通孔111，型板主体110的厚度方向大致垂直于该型板主体110。

两个软轴定位部120连接于型板主体110的两侧，且软轴定位部120沿型板主体110的厚度方向延伸，软轴定位部120与第一定位通孔111沿型板主体110的第一对角方向相对设置，具体地，软轴定位部120与第一定位通孔111分别设置于型板主体110沿第一对角方向相对设置的两个对角。

副定位部130沿型板主体110的厚度方向延伸，且副定位部130与其中一个软轴定位部120位于型板主体110的同一侧，其中，副定位部130设有垂直于第一定位通孔111的第二定位通孔131，该第二定位通孔131大致垂直于副定位部130的厚度方向，且副定位部130的厚度方向大致垂直于型板主体110的厚度方向。

在平行于第一定位通孔111的端部所在平面的方向上，第二定位通孔131与第一定位通孔111之间具有预设间隔。该软轴支架10安装时，可使型板主体110沿大致垂直于变速箱21的侧安装孔的方向放置在变速箱21的一侧，并使第一定位通孔111对位于该变速箱21的侧安装孔，再利用一与侧安装孔相匹配的第一螺栓141将型板主体110固定于变速箱21的一侧，具体地，该第一螺栓141穿过该第一定位通孔111，并螺纹连接于该变速箱21的侧安装孔。

具体到如图3和图4所示的实施例中，平行于第一定位通孔111的端部所在平面的方向为上下方向，可使垂直于第一定位通孔111的第二定位通孔131位于第一定位通孔111的上方，如此，该第二定位通孔131能够朝向该变速箱21的顶面，并使该第二定位通孔131对齐于该变速箱21的顶安装孔，再利用一与顶安装孔相匹配的第二螺栓142将副定位部130固定于变速箱21的顶端，具体地，该第二螺栓142穿过该第二定位通孔131，并螺纹连接于该变速箱21的顶安装孔。

可以理解，软轴支架10分别固定在变速箱21的顶端和一侧，也就是说，软轴支架10分别固定在变速箱21的相邻两侧，这样既不占用过多空间，也可形成两个不同方向的紧固作用力，提高软轴支架10的安装定位效果。

需要说明的是，第二定位通孔131与第一定位通孔111之间的预设间隔大致等于变速箱21的侧安装孔和变速箱21的顶安装孔之间沿上下方向的间距。

每一软轴定位部120设有软轴定位孔121，可利用一安装组件将换挡软轴31定位连接于其中一软轴定位部120，并利用另一安装组件将选挡软轴32定位连接于其中一软轴定位部120。具体到如图3和图4所示的实施例中，安装组件包括设置于软轴定位部120的上盖151以及螺纹连接于上盖151且与软轴定位孔121相匹配的定位螺栓152，使用时，使换挡软轴31或选挡软轴32的软轴管位于上盖151与对应的软轴定位部120之间，将定位螺栓152依次穿过上盖151的螺纹孔及软轴定位孔121，并螺纹连接于软轴定位孔121，这样就可将换挡软轴31或选挡软轴32的软轴管夹设于上盖151和对应的软轴定位部120之间，可对换挡软轴31或选挡软轴32起到定位和导向的作用。

在一些实施例中，可选地，请参阅图1，型板主体110的一侧设有沿型板主体110的第二对角方向相对设置的两个副定位部130。如此，可利用第一定位通孔111将型板主体110固定于变速箱21的一侧，并利用其中一副定位部130上的第二定位通孔131将该副定位部130固定于变速箱21顶端前侧，且利用另一副定位部130上的第二定位通孔131将该副定位部130固定于变速箱21顶端后侧，如此，可形成三维固定效果，使软轴支架10更稳定地固定于变速箱21，也能更好地利用该软轴支架10对换挡软轴31或选挡软轴32进行定位导向。

具体地，两个副定位部130分别设置于型板主体110沿第二对角方向相对设置的两个对角。

在一些实施例中，可选地，请参阅图1，型板主体110包括分别连接于两个副定位部130和第一定位通孔111的三角部112，三角部112的三角分别连接于两个副定位部130和第一定位通孔111。三角部112设有第一减重孔1121。可在保证型板主体110的结构强度的同时，起到减重的效果，也可节省材料。

可选地，请参阅图1，第一减重孔1121内设有加强筋113，可提高型板主体110的结构强度。

可选地，请参阅图1，两个副定位部130和型板主体110之间界定出C型槽1122，可在保证型板主体110的结构强度的情况下，起到减重的效果。

在一些实施例中，可选地，靠近第一定位通孔111的副定位部130与三角部112之间界定出第二减重孔114，该副定位部130位于三角部112的顶角处。可在保证软轴支架10的结构强度的同时，起到减重的效果，也可节省材料。

具体地，副定位部130具有分别连接于三角部112的两个分叉部132，第二减重孔114形成于两个分叉部132和三角部112之间。该分叉部132的厚度不小于型板主体110的厚度，以保证减重的同时，不影响软轴支架10的结构强度，另外，该第二减重孔114大致呈三棱锥结构，还可降低铸造缩松风险。

在一些实施例中，可选地，请参阅图1、图3和图4，每一软轴定位部120设有彼此间隔的两个软轴定位孔121，对应地，上盖151设有两个与定位螺栓152相匹配的螺纹孔，可使换挡软轴31或选挡软轴32的软轴管位于上盖151与对应的软轴定位部120之间，然后将两个定位螺栓152依次穿过一螺纹孔及对应的软轴定位孔121，并螺纹连接于对应的软轴定位孔121，这样就可将换挡软轴31或选挡软轴32通过两个定位螺栓152更好地夹设于对应的上盖151和软轴定位部120之间，可更好地对换挡软轴31或选挡软轴32起到定位和导向的作用。

在一些实施例中，可选地，请参阅图2及图4，其中一个软轴定位部120上的两个软轴定位孔121的中心连线，与另一个软轴定位部120上的两个软轴定位孔121的中心连线呈角度设置。换挡软轴31和选挡软轴32定位在对应的软轴定位部120上后，导向后的换挡软轴31和选挡软轴32也能呈角度设置，便于换挡软轴31和选挡软轴32朝向换挡杆22汇集而分别连接于换挡杆22，便于使换挡软轴31和选挡软轴32之间具有预设间隔(如图3所示)，一定程度上可减少换挡软轴31和选挡软轴32的占用空间。

在一些实施例中，可选地，软轴定位部120的厚度不小于型板主体110的厚度，其中，软轴定位部120的厚度方向垂直于型板主体110的厚度方向，具体地，软轴定位部120的厚度方向大致垂直于型板主体110的厚度方向。

软轴定位部120靠近型板主体110的一端的尺寸，大于软轴定位部120的另一端的尺寸，对应地，从软轴定位部120靠近型板主体110的一端至另一端，软轴定位部120的宽度渐小，可起到减重的效果，且从软轴定位部120靠近型板主体110的一端至另一端呈圆弧过渡，可提高软轴定位部120的韧性。

可选地，软轴定位部120与型板主体110之间呈圆角连接，可避免应力集中，提高软轴支架10的强度。

可选地，软轴定位部120与型板主体110之间的圆角最好为R10-R20。

可选地，两个软轴定位部120与型板主体110连接形成鱼尾状结构，一方面，可避免应力集中，提高软轴支架10的韧性，另一方面，可降低铸造缩松风险。

在一些实施例中，可选地，请参阅图5，第一定位通孔111上预制设有具有预设强度的预制轴套115，预制轴套115设有环绕于预制轴套115的凸台1151，第一定位通孔111具有与凸台1151相配合的预制孔。可在铸造时，将预制轴套115预制设置于该软轴支架10对应的模具，以便该软轴支架10形成与预制轴套115相配合的第一定位通孔111，且第一定位通孔111的预制孔也与预制轴套115的凸台1151相互配合，提高预制轴套115的牢固性。另外，该预制轴套115具有预设强度，该软轴支架10使用时，可使第一螺栓141穿过该预制轴套115，并螺纹连接于该变速箱21的侧安装孔，进而将型板主体110固定于变速箱21的一侧，也可使第一螺栓141的螺栓头抵接于预制轴套115远离侧安装孔的一端(如图4所示)，避免第一螺栓141直接压设于该软轴支架10而导致损坏侧安装孔，可有效保护该软轴支架10和侧安装孔。

可选地，预制轴套115为合金轴套，预制轴套115的强度足够抵抗第一螺栓141的压设作用力，且预制轴套115的耐磨性能较高，可在第一螺栓141处于1.2倍预紧状态下保证预制轴套115无明显磨损或压溃，一定程度上可大大提高该软轴支架10的使用寿命。

可选地，预制轴套115的凸台1151的直径为5-10mm，凸台1151的厚度为5-8mm，其中，凸台1151的厚度方向平行于预制轴套115的中心轴线方向。

可选地，请参阅图6，软轴定位部120设有第三减重孔122，软轴定位部120上设置的第三减重孔122的数量可根据需要开设，可以在一个软轴定位部120设置一个第三减重孔122，另一个第三减重孔122开设两个第三减重孔122。

可选地，请参阅图6，三角部112上开设有第四减重孔1123，型板主体110上开设有位于三角部112一侧的第五减重孔116，可在保证型板主体110的结构强度的情况下，减轻软轴支架10的重量，也能节省材料。

可选地，请参阅图6及图7，两个副定位部130上均开设有减重槽133，可在保证副定位部130的结构强度的情况下，减轻软轴支架10的重量，也能节省材料。

可选地，请参阅图6及图7，软轴定位部120与型板主体110的连接处设有第一圆角筋117，副定位部130与型板主体110的三角部112之间设有第二圆角筋118，可在不加大型板主体110的厚度的条件下，增强软轴支架10的强度和刚性，一定程度上可节约材料用量，减轻重量，降低成本。

在一些实施例中，可选地，参阅图1和图3，本申请一实施例提供的车辆，包括上述的软轴支架10。该软轴支架10能很好地安装固定于车辆的变速箱21，且该软轴支架10具有较高的抗拉强度、延伸率和韧性，可更好地保证换挡软轴31(选挡软轴32)与变速箱21的传动连接。

在一些实施例中，可选地，本申请一实施例提供的铝合金，包括0.06％的Si、1.1％的Mg、1.7％的Cu、0％的Cd、0.005％的B、0.05％的V、0.05％的Zr、0.5％的Mn、0.25％的Zn、0.2％的Ti、0.1％的Cr、95.985％的Al。

软轴支架10由上述的铝合金制成，上述的铝合金包括Mg、Cu、Zn和Si，可形成铝镁硅系合金，形成Al-Zn-Mg-Cu系合金，有助于提高铝合金制品的强度，该铝合金还B、Zr、和Cr等，有助于细化晶粒结构，提高铝合金制品的强度，还能改善铝合金制品的韧性，并降低应力腐蚀开裂敏感性。制得的软轴支架10的断裂强度为440MPa，断后伸长率为10％，硬度为95HBS。

在一些实施例中，可选地，本申请一实施例提供的铝合金，包括0.49％的Si、2.5％的Mg、6％的Cu、0.2％的Cd、0.06％的B、0.3％的V、0.2％的Zr、0.7％的Mn、8％的Zn、0.38％的Ti、0.25％的Cr、80.92％的Al。

软轴支架10由上述的铝合金制成，上述的铝合金包括Mg、Cu、Zn和Si，可形成铝镁硅系合金，形成Al-Zn-Mg-Cu系合金，有助于提高铝合金制品的强度，该铝合金还B、Zr、Cr和Cd等，有助于细化晶粒结构，提高铝合金制品的强度，还能改善铝合金制品的韧性，并降低应力腐蚀开裂敏感性。制得的软轴支架10的断裂强度为480MPa，断后伸长率为6％，硬度为125HBS。

在一些实施例中，可选地，本申请一实施例提供的铝合金，包括0.49％的Si、1.5％的Mg、3％的Cu、0.2％的Cd、0.06％的B、0.3％的V、0.2％的Zr、0.7％的Mn、6％的Zn、0.4％的Ti、0.25％的Cr、86.9％的Al。

软轴支架10由上述的铝合金制成，制得的软轴支架10的断裂强度为440MPa，断后伸长率为5％，硬度为120HBS。

在一些实施例中，可选地，本申请一实施例提供的铝合金，包括

0.29％的Si、2％的Mg、5％的Cu、0.1％的Cd、0.03％的B、0.2％的V、0.1％的Zr、0.6％的Mn、4％的Zn、0.3％的Ti、0.2％的Cr、87.18％的Al。

软轴支架10由上述的铝合金制成，制得的软轴支架10的断裂强度为459MPa，断后伸长率为8％，硬度为110HBS。

在一些实施例中，可选地，本申请一实施例提供的铝合金，包括0.19％的Si、1.5％的Mg、2％的Cu、0.1％的Cd、0.02％的B、0.1％的V、0.2％的Zr、0.6％的Mn、2％的Zn、0.3％的Ti、0.1％的Cr、92.89％的Al。

软轴支架10由上述的铝合金制成，制得的软轴支架10的断裂强度为444MPa，断后伸长率为6％，硬度为101HBS。

综上，由上述的铝合金制成的软轴支架10的断裂强度可控制在440-480MPa，断后伸长率可控制在5％-10％，硬度可控制在95-125HBS。利用该铝合金制得的软轴支架10具有较高的抗拉强度、延伸率和韧性，可更好地保证换挡软轴31(选挡软轴32)与变速箱21的传动连接。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种软轴支架，其特征在于，所述软轴支架一体成型，所述软轴支架包括：

型板主体，沿所述型板主体的厚度方向开设有第一定位通孔；

两个软轴定位部，连接于所述型板主体的两侧，且沿所述型板主体的厚度方向延伸；所述软轴定位部与所述第一定位通孔沿所述型板主体的第一对角方向相对设置；每一所述软轴定位部设有软轴定位孔；以及

副定位部，沿所述型板主体的厚度方向延伸，且所述副定位部与其中一个所述软轴定位部位于所述型板主体的同一侧；

其中，所述副定位部设有垂直于所述第一定位通孔的第二定位通孔；

在平行于所述第一定位通孔的端部所在平面的方向上，所述第二定位通孔与所述第一定位通孔之间具有预设间隔。

2.根据权利要求1所述的软轴支架，其特征在于，所述型板主体的一侧设有沿所述型板主体的第二对角方向相对设置的两个所述副定位部。

3.根据权利要求2所述的软轴支架，其特征在于，所述型板主体包括分别连接于两个所述副定位部和所述第一定位通孔的三角部，所述三角部设有第一减重孔。

4.根据权利要求3所述的软轴支架，其特征在于，靠近所述第一定位通孔的所述副定位部与所述三角部之间界定出第二减重孔。

5.根据权利要求1所述的软轴支架，其特征在于，每一所述软轴定位部设有彼此间隔的两个所述软轴定位孔。

6.根据权利要求5所述的软轴支架，其特征在于，其中一个所述软轴定位部上的两个所述软轴定位孔的中心连线，与另一个所述软轴定位部上的两个所述软轴定位孔的中心连线呈角度设置。

7.根据权利要求6所述的软轴支架，其特征在于，所述软轴定位部的厚度不小于所述型板主体的厚度；

所述软轴定位部靠近所述型板主体的一端的尺寸，大于所述软轴定位部的另一端的尺寸；

其中，所述软轴定位部的厚度方向垂直于所述型板主体的厚度方向。

8.根据权利要求1所述的软轴支架，其特征在于，所述第一定位通孔上预制设有具有预设强度的预制轴套；

所述预制轴套设有凸台，所述第一定位通孔包括与所述凸台相配合的预制孔。

9.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的软轴支架。

10.一种铝合金，其特征在于，权利要求1-8任一项所述的软轴支架由所述铝合金制成，所述铝合金包括：

0.06-0.49％的Si；

1.1-2.5％的Mg；

1.7-6％的Cu；

0-0.2％的Cd；0.005-0.06％的B；

0.05-0.3％的V；

0.05-0.2％的Zr；

0.5-0.7％的Mn；

0.25-8％的Zn；

0.2-0.4％的Ti；

0.1-0.25％的Cr；

余量的Al。

Images