CN217477394U - 一种铝合金前副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铝合金前副车架，包括前横梁、后横梁以及分别连接在该前横梁和后横梁之间的左纵梁和右纵梁，该前横梁、后横梁、左纵梁以及右纵梁均为管件，所述前横梁的横截面面积大于后横梁，各纵梁前端的横截面面积均大于后端，并且，各纵梁的内表面上分别凸设有加强筋。本实用新型中降低了前副车架的重量，实现了前副车架的轻量化，同时，前横梁的横截面面积大于后横梁，各纵梁前端的横截面面积均大于后端，并且，各纵梁的内表面上分别凸设有加强筋，从而增强副车架的抗碰撞、刚度、模态以及抗疲劳等性能了，解决了现有技术中全铝前副车架性能不佳的问题。

Description

一种铝合金前副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车底盘零部件领域，尤其涉及一种铝合金前副车架。

背景技术

汽车的前副车架是一种重要的汽车底盘部件，其能为悬架零部件、转向部件、发动机悬置部件等提供安装支架和安装所需要的空间，因此对前副车架性能方面，具有强度，模态，刚度，疲劳，碰撞安全等多种需求。

目前基本使用钢制副车架，也有少部分采用全铝副车架，其中，钢制副车架通过弧焊技术将钢制冲压板件焊接在一起，通常一款钢制框形副车架的焊缝总长度会达到15米左右，这种钢制副车架的冲焊工艺复杂，容易受到冲床、模具、材料、板厚、焊接工序等因素的影响，造成尺寸质量不稳定，一些关键尺寸精度较低，并且钢制副车架整体重量较重，燃油经济性不太好。而相对于钢制副车架，全铝副车架虽然具有重量轻的优点，但是全铝副车架普遍存在着产品缺陷率高、碰撞强度不高以及纵梁与横梁焊接区域应力集中现象明显，易出现疲劳裂纹萌生等性能问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术而提供一种重量轻且性能好的铝合金前副车架。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝合金前副车架，包括前横梁、后横梁以及分别连接在该前横梁和后横梁之间的左纵梁和右纵梁，该前横梁、后横梁、左纵梁以及右纵梁均为管件，其特征在于，所述前横梁的横截面面积大于后横梁，各纵梁前端的横截面面积均大于后端，并且，各纵梁的内表面上分别凸设有加强筋。

进一步，所述前横梁的两端与各纵梁的连接处分别为前连接部，而后横梁的两端与各纵梁的连接处分别为后连接部，各连接部的横截面面积分别大于其所在的横梁及纵梁的其他处，且各前连接部的横截面面积分别大于各后连接部。从而能更好地提升铝合金前副车架的内部强度，提升刚度，提升抗碰撞、抗疲劳等性能。

进一步，各所述加强筋分别设置在对应纵梁沿长度方向的中部，并且，各纵梁的各加强筋分别沿其所在纵梁的宽度方向上下对称地凸设在该纵梁的上内表面和下内表面。这样加强筋能更好地增强各纵梁的内部强度，进而增强铝合金前副车架的整体强度。

进一步，所述前横梁的左端部和右端部分别设置有一个前车身安装点，而后横梁的左端部和右端部分别左右并列设置有两个后车身安装点。普通前副车架中六个车身安装点分别设置在各横梁的左端、中部以及右端，本实用新型中通过将车身安装点进行如上设计能使前副车架满足多种车型的安装需要，提高前副车架的适用性。

进一步，各所述车身安装点均为竖向设置的圆柱状的块体，且各块体中分别沿其中轴线方向开设有安装孔道，其中，各后车身安装点的顶面上沿其直径方向的两端分别朝下凹陷而形成与上述安装孔道贯穿的排水槽。通过设置排水槽可防止积水。

进一步，所述后横梁的顶面设置有一个用于安装悬置的第一安装座，这样本实用新型中仅有一处用于安装悬置，其他悬置安装点均装配至车身上，从而减少铸造工艺难度，进一步减轻前副车架的重量。

进一步，所述左纵梁后端的内侧壁上以及后横梁的后侧壁上分别开设有线束安装孔，通过设置线束安装孔能实现对线束的安装。

进一步，所述左纵梁和右纵梁底面的前后两端以及后横梁底面的中部分别设置有下护板安装点，通过设置下护板安装点能实现对下护板的安装。

进一步，所述前横梁和后横梁底面的左右两端分别设置有机加基准点。通过设置机加基准点方便对前副车架进行加工、测试以及组装等操作。

进一步，各所述前连接部的顶面上分别设置有稳定杆安装点，通过设置稳定杆安装点能实现对稳定杆的安装。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型中的前副车架为铝合金材质，与普通的钢制前副车架相比，降低了前副车架的重量，实现了前副车架的轻量化，同时，前横梁的横截面面积大于后横梁，各纵梁前端的横截面面积均大于后端，并且，各纵梁的内表面上分别凸设有加强筋，从而增强副车架的抗碰撞、刚度、模态以及抗疲劳等性能了，解决了现有技术中全铝前副车架性能不佳的问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例中铝合金前副车架的结构示意图；

图2为图1的另一方向的结构示意图；

图3为图1的再另一方向的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，由于本实用新型所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

如图1～3所示，一种铝合金前副车架，包括前横梁11、后横梁12以及分别连接在该前横梁11和后横梁12之间的左纵梁13和右纵梁14，该前横梁11、后横梁12、左纵梁13以及右纵梁14均为管件。进一步，上述前横梁11的横截面面积大于后横梁12，各纵梁前端的横截面面积均大于后端，并且，各纵梁的内表面上分别凸设有加强筋(未示出)。本实用新型中的前副车架为铝合金材质，与普通的钢制前副车架相比，降低了前副车架的重量，实现了前副车架的轻量化，同时，前横梁11的横截面面积大于后横梁12，各纵梁前端的横截面面积均大于后端，并且，各纵梁的内表面上分别凸设有加强筋，从而增强副车架的抗碰撞、刚度、模态以及抗疲劳等性能了，解决了现有技术中全铝前副车架性能不佳的问题。

进一步，上述前横梁11的两端与各纵梁的连接处分别为前连接部15，而后横梁12的两端与各纵梁的连接处分别为后连接部16，各连接部的横截面面积分别大于其所在的横梁及纵梁的其他处，且各前连接部15的横截面面积分别大于各后连接部16，从而能更好地提升铝合金前副车架的内部强度，提升刚度，提升抗碰撞、抗疲劳等性能。优选地，各上述加强筋分别设置在对应纵梁沿长度方向的中部，并且，各纵梁的各加强筋分别沿其所在纵梁的宽度方向上下对称地凸设在该纵梁的上内表面和下内表面。这样加强筋能更好地增强各纵梁的内部强度，进而增强铝合金前副车架的整体强度。

进一步，上述前横梁11的左端部和右端部分别设置有一个前车身安装点21，而后横梁12的左端部和右端部分别左右并列设置有两个后车身安装点22。普通前副车架中六个车身安装点分别设置在各横梁的左端、中部以及右端，本实用新型中通过将车身安装点进行如上设计能使前副车架满足多种车型的安装需要，提高前副车架的适用性。具体地，各上述车身安装点均为竖向设置的圆柱状的块体20，且各块体20中分别沿其中轴线方向开设有安装孔道201，其中，各后车身安装点22的顶面上沿其直径方向的两端分别朝下凹陷而形成与上述安装孔道201贯穿的排水槽202，通过设置排水槽202可防止积水。

进一步，上述后横梁12的顶面设置有一个用于安装悬置的第一安装座3，这样本实用新型中仅有一处用于安装悬置，其他悬置安装点均装配至车身上，从而减少铸造工艺难度，进一步减轻前副车架的重量。具体地，本实施例中，该第一安装座3设置在后横梁12顶面的中部。

进一步，上述左纵梁13后端的内侧壁上以及后横梁12的后侧壁上分别开设有线束安装孔6，通过设置线束安装孔6能实现对线束的安装。具体地，本实施例中，上述左纵梁13上开设有一个上述线束安装孔6，而上述后横梁12上开设有两个上述线束安装孔6，且两个线束安装孔6分别开设在上述第一安装座3的两侧。

进一步，上述左纵梁13和右纵梁14底面的前后两端以及后横梁12底面的中部分别设置有下护板安装点7，通过设置下护板安装点7能实现对下护板的安装。上述前横梁11和后横梁12底面的左右两端分别设置有机加基准点8，通过设置机加基准点8方便对前副车架进行加工、测试以及组装等操作，并提高操作的精准性。各上述前连接部15的顶面上分别设置有稳定杆安装点9，通过设置稳定杆安装点9能实现对稳定杆的安装。

此外，上述左纵梁13和右纵梁14中部的顶面上分别间隔设置有两个转向机安装点10，从而能实现转向机的安装。同时，各前连接部15的外侧面上分别设置有用于安装前摆臂的第二安装座4，而各后连接部16的外侧面上分别设置有用于安装后摆臂的第三安装座5。

Claims (10)

1.一种铝合金前副车架，包括前横梁(11)、后横梁(12)以及分别连接在该前横梁(11)和后横梁(12)之间的左纵梁(13)和右纵梁(14)，该前横梁(11)、后横梁(12)、左纵梁(13)以及右纵梁(14)均为管件，其特征在于，所述前横梁(11)的横截面面积大于后横梁(12)，各纵梁前端的横截面面积均大于后端，并且，各纵梁的内表面上分别凸设有加强筋。

2.如权利要求1所述的铝合金前副车架，其特征在于，所述前横梁(11)的两端与各纵梁的连接处分别为前连接部(15)，而后横梁(12)的两端与各纵梁的连接处分别为后连接部(16)，各连接部的横截面面积分别大于其所在的横梁及纵梁的其他处，且各前连接部(15)的横截面面积分别大于各后连接部(16)。

3.如权利要求1所述的铝合金前副车架，其特征在于，各所述加强筋分别设置在对应纵梁沿长度方向的中部，并且，各纵梁的各加强筋分别沿其所在纵梁的宽度方向上下对称地凸设在该纵梁的上内表面和下内表面。

4.如权利要求1～3任一项所述的铝合金前副车架，其特征在于，所述前横梁(11)的左端部和右端部分别设置有一个前车身安装点(21)，而后横梁(12)的左端部和右端部分别左右并列设置有两个后车身安装点(22)。

5.如权利要求4所述的铝合金前副车架，其特征在于，各所述车身安装点均为竖向设置的圆柱状的块体(20)，且各块体(20)中分别沿其中轴线方向开设有安装孔道(201)，其中，各后车身安装点(22)的顶面上沿其直径方向的两端分别朝下凹陷而形成与上述安装孔道(201)贯穿的排水槽(202)。

6.如权利要求1～3任一项所述的铝合金前副车架，其特征在于，所述后横梁(12)的顶面设置有用于安装悬置的第一安装座(3)。

7.如权利要求1～3任一项所述的铝合金前副车架，其特征在于，所述左纵梁(13)后端的内侧壁上以及后横梁(12)的后侧壁上分别开设有线束安装孔(6)。

8.如权利要求1～3任一项所述的铝合金前副车架，其特征在于，所述左纵梁(13)和右纵梁(14)底面的前后两端以及后横梁(12)底面的中部分别设置有下护板安装点(7)。

9.如权利要求1～3任一项所述的铝合金前副车架，其特征在于，所述前横梁(11)和后横梁(12)底面的左右两端分别设置有机加基准点(8)。

10.如权利要求2所述的铝合金前副车架，其特征在于，各所述前连接部(15)的顶面上分别设置有稳定杆安装点(9)。

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